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第一部分 工藝設計說明書
1. 零件圖工藝性分析
1.1零件結構功用分析
曲軸是將直線運動轉變成旋轉運動，或將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動的零件。它是往復式發(fā)動機、壓縮機、剪切機與沖壓機械的重要零件。曲軸的結構與一般軸不同，它有主軸頸、連桿軸頸、主軸頸和連桿軸頸之間的連接板組成。
1.2零件技術條件分析
1）主軸頸、連桿軸頸本身精度：
主軸頸φ110尺寸公差等級IT6，表面粗糙度Ra為1.25μm，連桿軸頸φ110尺寸公差等級為IT7，表面粗糙度Ra為0.63μm，軸頸長度公差等級為IT13，圓柱度誤差0.015，連桿軸竟的圓柱度誤差0.015。
2）位置精度，主軸頸與連桿軸頸的平行度φ0.02，主軸頸的同軸度誤差為φ0.02。
1. 3零件結構工藝性分析
曲軸的結構與一般軸不同，它有主軸頸、連桿軸頸、主軸頸和連桿軸頸之間的連接板組成，其L/D=818/110=7.44＜12，鋼性差，易變形，形狀復雜，它的工作特點是在變動和沖擊載荷下工作，對曲軸的基本要求是高強度、高韌性、高耐磨性和回轉平穩(wěn)性，因而安排曲軸加工過程應考慮到這些特點。
2. 毛坯選擇
2.1毛坯類型
曲軸工作時要承受很大的轉矩及變形的彎曲硬力，容易產生扭振、折斷及軸頸磨損，要求材料應有較高的強度、沖擊韌度、疲勞強度和耐磨性，所以要求用球墨鑄鐵QT600-2
曲軸的毛坯：此零件屬中批生產，固采用鑄造毛坯。
2.2毛坯余量確定
由書機械加工工藝設計資料表1.2-10查得毛坯加工余量為5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得為1.4.
2.3毛坯－零件合圖草圖
3．機加工工藝路線確定
3.1加工方法分析確定
該零件是單拐曲軸。中批量生產。故選用中心孔定位，它是輔助基準，裝夾方便節(jié)省找正時間又能保證連桿軸頸的位置精度，連桿軸頸與主軸頸的中心距為120不能直接在軸端面上鉆中心孔，加工連桿時，可利用以加工過的主軸頸定位，安裝到專用的偏心卡盤分度夾具中使連桿軸頸的軸線與轉動軸線重合。
3.2加工順序的安排
此零件是單拐曲軸，剛性差、易變形，中批量生產。故選用中心孔定位，它是輔助基準，裝夾方便節(jié)省找正時間，又能保證連桿軸頸的位置精度。
先以主軸頸為粗基準連桿軸頸作支撐銑兩端面，粗打中心孔。該零件的剛性差，應按先粗后精的原則安排加工順序，逐步提高加工精度，主軸頸與連桿軸頸的加工順序：先粗加工主軸頸再半精加工主軸頸，然后粗加工連桿軸頸，再磨主軸頸，再磨連桿軸頸。
3.3定位基準選擇
先以主軸頸為基準銑曲軸兩端面并打中心孔，再以兩頂尖定位方式粗加工主軸頸，再半精加工主軸頸，再以偏心卡盤分度夾具夾住主軸頸加工連桿軸頸，再磨主軸頸，最后磨連桿軸頸。
3.4加工階段的劃分說明
加工階段分為：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段。
3.5主要機加工工序簡圖
1、鑄 鑄造、清理
2、熱處理 正火
3、鋸式樣
4、銑曲軸兩端面并從兩面鉆中心孔
5、粗車主軸頸右端
6、粗車主軸頸左端
7、半精車主軸頸右端
8、半精車主軸頸左端
9、粗車連桿軸頸，切第一、二側板
10、粗銑連桿上、下及前、后端
11、在第一側板上鉆油孔，在主軸頸左端鉆油孔
12、擴孔φ32
13、在油孔中攻螺紋4-M24、M12，并倒角
14、在主軸頸右端粗銑鍵槽
15、校直
16、熱處理：淬火
17、去毛刺（在所有側面去除機械加工所留下的毛刺）
18、清洗吹凈
在乳化液中清洗曲軸，重點清洗頂尖孔和油孔，保證沒有鐵削、油污和其他贓物，清洗時間不少于3min，清洗的同時通入壓縮空氣以提高清洗效果，清洗后用壓縮空氣吹凈零件，并用擦布擦凈中心孔表面。
19、檢驗
20、修正中心孔
21、磨主軸頸右端并倒角
22、磨主軸頸左端并倒角
23、磨連桿軸頸，第一、二側板，并倒角
24、磨連桿上、下端及前、后端并倒角
25、去毛刺吹凈
在所有油道孔口處拋光棱邊，在鍵槽、主軸頸及連桿軸頸上去毛刺，仔細吹凈曲軸油孔中的切削和油污。
26、檢驗
27、動平衡
曲軸的動平衡量每端不大于120g.cm n=600r/min
28、去除不平衡量
29、校直
30、終檢
4.工序尺寸及其公差確定
φ110
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
鑄
115
1.4
φ1151.4
粗車
112.4
2.6
0.140
φ112.4
半精車
110.4
2
0.054
φ110.4
磨
110
0.4
0.022
φ110
φ110
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
鑄
115
1.4
φ1151.4
粗車
110.4
4.6
0.087
φ110.4
磨
110
0.4
0.035
φ110
φ105
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
鑄
110
1.4
φ1101.4
粗車
107.4
2.6
0.87
φ107.4
半精車
105.4
2
0.35
φ105.4
磨
105
0.4
0.16
φ105
140
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
鑄
145
1.4
φ1451.4
粗車
142.5
4.5
0.1
φ140.5
磨
140
0.5
0.016
φ140
94
工藝路線
工序余量
工序尺寸
鑄
89
粗車
2.6
91.6
半精車
2
93.6
磨
0.4
94
103
工藝路線
工序余量
工序尺寸
鑄
98
粗車
2.6
100.4
半精車
2
102.4
磨
0.4
103
164
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
鑄
159
1.4
φ1591.4
粗車
163.5
4.5
0.63
φ163.5
磨
164
0.5
0.53
φ164
270
工藝路線
工序余量
工序尺寸
鑄
275
粗銑
4.5
270.5
磨
0.5
270
28
工藝路線
基本尺寸
工序余量
工序精度
工序尺寸
粗銑
27.7
0.13
27.7
磨
28
0.3
0.052
28
10
工藝路線
工序余量
工序尺寸
粗銑
9.7
磨
0.3
10
180
工藝路線
工序余量
工序尺寸
粗銑
179.7
磨
0.3
180
18
工藝路線
工序余量
工序尺寸
粗銑
18.3
磨
0.3
18
410
工藝路線
工序余量
工序尺寸
鑄
415
粗車
2.2
412.8
半精車
2
410.8
磨
0.8
410
5.設備及其工藝裝備確定
所用的設備有：臥式雙面中心鉆床、CA6140、特種多刀車床、立式銑床、搖臂鉆床、攻螺紋機床、液壓床、輥道、清洗機、檢驗臺、外圓磨床、動平衡機。
夾具有：頂尖、V形塊、偏心卡盤分度夾具。鉆直孔專用夾具、鉆斜孔專用夾具。
刀具有：90度車刀、R3圓弧車刀、銑刀、φ10、φ20鉆頭、砂輪、切斷刀。
量具有：千分尺、游標卡尺、專用卡規(guī)。
6．切削用量及工時定額確定
（1） 銑曲軸兩端面并從兩面鉆中心孔時：（T1=T輔 T2=T機 T3=T工 T4=T休）
切削用量：ap=5
由表7.3-5得：f=0.5mm/r
由表7.3-11得 v=16m/min
則n=318x16/22=231.3=232r/mm
工時定額：由表7.4-1得鉆中心孔時機動時間為：lf=2/dxcotkr=2/22xcot120=18.7
T2=lw+lf/fxn=26.66+18.7/0.5x232=0.4min
由表3.3-1得：裝夾工件時間為1.1min
由表3.3-2得：松開卸下工件時間為0.76min，
由表3.3-3得：操作機床時間為：
0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min
由表3.3-4得：測量工件時間為：0.1+0.14=0.24min
T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min
由表3.3-33得布置工作地、休息和生理時間分別為：T3=53min、T4=15min
T基=lz/nfap=26.66x5/232x0.5x5=0.3min
則T總=T1+T2+T3+T4+T基=69.31min
（2）粗車主軸頸右端時：
切削用量：（車刀刀桿尺寸BXH取25X25）ap=2.6 ，由表5.3-1得f=1.3，由表5.3-20查得v=59m/min，則n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min
工時定額：
由表3.3-1得：裝夾工件時間為1.1min
由表3.3-2得：松開卸下工件時間為0.76min，
由表3.3-3得：操作機床時間為：
0.02+0.04+0.03+0.09+0.08+0.02+0.01+0.02+0.03+0.06+0.04+0.04+0.03=0.51min
由表3.3-4得：測量工件時間為：0.1+0.14=0.24min
T1=0.76+1.1+0.51+0.24=2.61min
由表5.4-1得機動時間為：T2=0.07+0.06+0.04+0.03=0.2min
由表3.3-33得布置工作地、休息和生理時間分別為：T3=53min、T4=15min
T基=lz/nfap=412.8x5/167x1.3x2.6=3.7min
則T總=T1+T2+T基+53+15=77.51
（3）粗車主軸頸左端時：
切削用量：ap=2.6
由表5.3-1得：f=1.3mm/r
由表5.3-20得：v=59m/min
則n=318v/d=318x59/112.4=166.9=167r/min
工時定額：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=53min T4=15min
T基=91.6x5/167x1.3x2.6=0.81min
T總=T1+T2+T3+T3+T基=74.62min
(4)半精車主軸頸右端時：
切削用量：（刀尖圓弧半徑取0.5）ap=2
由表5.3-2得f=0.1mm/r
由表5.3-20得v=120m/min
則n=318v/d=318x120/110.4=346r/min
工時定額：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min
T基=lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7min
T總=T1+T2+T3+T4+T基=103.5min
(5)半精車主軸頸左端時：
切削用量：ap=2
由表5.3-2得f=0.1mm/r
由表5.3-20得v=120m/min
則n=318v/d=318x120/110.4=346r/min
工時定額：（同上）T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min
T基=93.6x5/346x0.1x2=6.8min
T總=80.61min
(6)粗車連桿軸頸，切第一、二側板
切削用量：ap=4.6
由表5.3-1得f=1.2mm/r
由表5.3-20得v=48m/min
則n=318v/d=318x48/110.4=139r/min
工時定額：由表3.3-21得裝夾工件時間為0.6min
由表3.3-23得操作時間為0.02+0.02+0.05+0.05+0.01=0.15min
由表3.3-24得測量工件時間為0.14min
T1=0.6+0.4+0.15+0.14=1.29min T2=0.2min T3=56min T4=15min
T基=lz/nfap=163.5x5/139x1.2x4.6=1.1min
T總=73.6min
(7)粗銑連桿上、下端及前、后端：
切削用量：ap=4.5
由表6.3-2得f=0.25mm/r
由表6.3-21的硬質合金銑刀銑削灰鑄鐵時v=120m/min
則n=318v/d=318x120/270.5=142r/min
工時定額：由表6.4-1得T2=lw+l1+l2/vf=313+10+10/0.25x142=9.4min
由表3.3-7得操作時間為：0.83min
由表3.3-8得測量工件時間為：0.14min
T1=2.27min T3=51min T4=15min
T基=lz/nfap=313x5/142x0.25x4.5=9.8min
T總=87.5min
(8)在第一側板鉆油孔，在主軸頸左淀鉆油孔：
切削用量：ap=230 由表7.3-1得f=0.5mm/r 由表7.3-11得v=16m/min
則n=318v/d=318x16/20=254.4r/min
工時定額：
當鉆φ20深230油孔時：T2=lw+lf+lt/fn=230+17+0/0.5x254.4=1.9min
(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=230x20/254.4x0.5x230=0.16min
當鉆φ20 深160油孔時：由表7.4-1得T2=lw+lf+lt/fn=160+17+0/0.5x254.4=1.4min
(lf=dm/2cotkr=20/2cot120=17) T基=160x20/254.4x0.5x0.6=0.16min
當鉆φ10 深200油孔時:T2=lw+lf+lt/fn=200+8.5+0/0.5X254.4=1.7min
(lf=dm/2cotkr=10/2cot120=8.5) T基=200x10/254.4x0.5x200=0.08min
由表3.3-9得裝夾工件時間為0.17min
由表3.3-10得松卸工件時間為0.15min
由表3.3-11得操作時間為0.4min
由表3.3-12得測量工件時間為0.04min
T1=0.76min T3=47min T4=15min
T總=68.07min
(9)在主軸頸右端粗銑鍵槽：
切削用量：ap=9.7 由表6.3-2得f=0.3mm/r 由表6.3-11得v=49m/min
則n=318v/d=318x49/105=149r/min
工時定額：由表6.4-1得T2=(t+lw)/vf2+(lw-d0)/vf
=(10+179.7)/49x9.7+(179.7-105)/(49x0.3)5.5min
由表3.3-5得裝夾工件時間為0.11min 由表3.3-6得松卸工件時間為0.1min
由表3.3-7得操作時間為0.68 min 由表3.3-8得測量工件時間為0.18min
T1=1.07min T3=51min T4=15min
T基=lz/nfap=179.7x10/149x0.3x9.7=4.2min
T總=76.8min
(10)磨削主軸頸右端并倒角：
切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min
n=318v/d=318x22/110=64r/min
工時定額：由表3.3-13得裝夾和松卸工件時間為：0.19min 0.10min
由表3.3-15得操作時間為0.37min 由表3.3-16得測量工件時間為0.08min
T1=0.74min T基=403x0.4/64x0.5x0.4=13min T3=60min T4=15min
T總=88.74min
(11)磨削主軸頸左端并倒角：
切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min
則n =318v/d=64r/min
工時定額：由表3.3-13得裝夾和松卸時間為0.19 min 0.10 min
由表3.3-15得操作時間為0.37min 由表3.3-16得測量工件時間為0.08min
T1=0.74min T3=60min T4=15min T基=94x0.4/64x0.5x0.4=3min
T總=78.74min
（12）磨削連桿軸頸第一、二側板并倒角
切削用量：ap=0.4 由表10.2-2得f=0.4mm/r v=22m/min
則n =318v/d=64r/min
工時定額：由表3.3-13得裝夾和松卸時間為0.09 min 0.08 min
由表3.3-15得操作時間為0.39min 由表3.3-16得測量工件時間為0.08min
T1=0.64min T3=60min T4=15min T基=164x0.4/64x0.5x0.4=5.2min
T總=82.9min
（13）磨削連桿上、下端并倒角：
切削用量：ap=0.5 由表10.2-2得f=0.5mm/r v=22m/min
則n =318v/d=318X22/270=26r/min
工時定額：由表3.3-13得裝夾和松卸時間為0.19 min 0.10 min
由表3.3-15得操作時間為0.41min 由表3.3-16得測量工件時間為0.08min
T1=0.78min T3=60min T4=15min T基=270x0.5/26x0.6x0.5=17.3min
T總=93.1min
（14）擴孔φ32
切削用量：ap=45 由表7.3-2得f=1mm/r 由表7.3-12得v=20.9m/min
則n =318v/d=318X20.9/32=208r/min
工時定額：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(45+10.2)/(1x208)=0.3min
【lf=(dm-dw)/2cotkr=(32-20/2cot120=10.2)】
由表3.3-9得裝夾工件時間為0.17min 由表3.3-10的松卸工件時間為0.15min
由表3.3-11得操作機床時間為0.42 min 由表3.3-12得測量工件時間為0.05min
T1=0.79min T3=47min T4=15min T基=45x32/208x1x45=0.16min
T總=63.25min
第二部分 第12號工序夾具設計說明書
1. 工序尺寸精度分析
由工序圖可知此工序的加工精度要求不高，具體加工要求如下：鉆4-φ22孔，深度為7，無其它技術要求，該工序在搖臂鉆床上加工，零件屬中批量生產。
2. 定位方案確定
根據該工件的加工要求可知該工序必須限制工件四個自由度，即x移動、z移動、x轉動、y轉動，但為了方便的控制刀具的走刀位置，還應限制y移動、z轉動兩個自由度，因而工件的六個自由度都被限制，由分析可知要使定位基準與設計基準重合。選主軸頸中心線和側板平面為定位基準。（見工序圖）
3. 定位元件確定
1、選擇定位元件：
由于本工序的定位面是主軸頸中心線和側板平面，所以夾具上相應的定位元件選為兩個V形塊和一個平面。
（注：定位基準選擇及受力分析見工序圖）
2、確定定位元件尺寸、極限偏差和定位元件間位置尺寸及其極限偏差、定位元件尺寸：
由圖可知此工序的加工精度要求不高，所以兩固定V形塊的尺寸由機床夾具設計手冊P284圖2-1-26得：(如圖)
T=H+0.707D-0.5N=170+0.707X110-0.5X85=170+77.77-42.5=205.3mm
V形塊的寬度根據工件的實際情況可選為60mm。
根據工件的實際情況，底版的長度選為454mm，寬度為188mm，高度為50mm。
4. 定位誤差分析計算
(1)分析計算孔的深度尺寸7的定位誤差：
用外圓表面定位，工件定位面是外圓表面，定位元件的定位工作面是V形塊對稱面，定位基準是外圓中心線，當工件外圓直徑發(fā)生變化時其中心線在V形塊對稱面上上下移動。定位誤差計算如下：
△jb=1/2T(d)=1/2x0.022=0.011
△db=0.707(Td)=0.707x0.022=0.016
△dw=△db-△jb=0.005
（2） 分析計算孔中心線與側板中心線的重合度誤差：
△jb=0
△db=0
△dw=0
5. 夾緊方案及元件確定
（1）計算切削力及所需加緊力：
工件在加工時所受的力有加緊力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由機床夾具設計手冊表1-2-7得切削力的計算公式：
Fx=667DsKp=667x22x700x650/726=1265.486N
實際所需加緊力與計算加緊力之間的關系為：
F=KFx(K由表1-2-2查得為1.15)=1.15Fx=1.15x1265.486=1455.309N
（2）計算加緊機構并驗算機構所能產生的加緊力：
滿足加緊力水平作用要求的加緊裝置結構方案可用螺紋加緊機構，這種加緊方案裝卸工件及清理切削方便，所以這種結構較好。
加緊機構所能產生的加緊力F＇=Qη（L1+L2）
其中：η：加緊機構效率取0.9
Q：螺栓的許用加緊力
選定L1=L2
根據機床夾具設計手冊表3.3查得當螺紋公稱直徑M=20時，Q=13000
F＇=2Qη=2X13000X0.9=23400N
F＇＞F 故加緊方案可行。
（3）設計鉆套，連接元件及夾具體，鉆模板：
由于此工件是中批量生產，固選用GB2264-80可換鉆套，選用固定式鉆模板。
根據鉆床T型槽的寬度，決定選用GB2206-80寬度B=14，公差帶為h6的A型兩個定位鍵來確定夾具在機床上的位置。
夾具選用灰鑄鐵的鑄造夾具體，其基本厚度選為22mm，并在夾具體底部兩端設計出供T型槽用螺栓緊固夾具用的U型槽耳座。
6.夾具總裝草圖
第三部分 第6號工序刀具設計說明書
1. 工序尺寸精度分析
粗車主軸頸左端保證尺寸φ112.4公差等級為IT10。
2. 刀具類型確定
此道工序保證的尺寸精度要求不高可用游標卡尺測量，屬粗加工，因此可用90度外圓車刀。
3. 刀具設計參數確定
序號
項目
數據來源或公式計算
采用值
1
車刀外行
表2-6、2-7
焊接式90度強力外圓車刀
2
刀片材料
YT5
刀桿材料
45鋼
3
幾何角度
表2-8、2-9
Λs=-10度 γo=20度
αo=6度 αo’=4度
κr=90度κr’=5 度 γε=2mm
4
斷削參數前面型式
表2-11、2-12（f=1.3mm/r）
帶倒棱曲面圓弧卷削槽前面
Ln=8.5mγo1=-20度 br1=0.6 qn=9.3
5
過渡刃
表2-13（ap=2.6mm）
直線過渡刃 Kre=45度 bε=1
6
刀片型號
表2-3
A420
L=20 B=12 C=7 R=12.5 r=1 e=0.8
7
車刀外型結構尺寸
表2-1、2-2、2-5
BxH=20x30 L=150 M=8(90度彎頭車刀)
8
刀槽型式
表2-4
Sinrj=ln/2qn=8.5/2x9.6=0.443
Γc=γo-γj=20度-26.3度
Hc=H+(1~2)-cCosαo/Cos(αo+ γc)
=30+1-7Cos5/Cos(5+6.3)=31-7x1/1=24
Bc=B-Ctg(αo+γc)
=12-7tg(5+6.3)=10.6
Lc=L-CCosαo/ Cos(αo+ γc).tgαo’
=20-7.Cos5/ Cos(5+6.3).tg5
=20-7x0.08=19.4
Γj=26.3度
Γc=6.3度
Hc=24mm
Bc=10.6mm
Lc=19.4mm
4. 刀具工作草圖
第四部分 第23號工序量具設計說明書
1. 工序尺寸精度分析
對連桿軸頸φ110（f7）選基孔制，首先確定被測軸的極限偏差，查公差書第三章極限與配合標準得φ110f7的上偏差es=-0.036mm,下偏差ei=-0.071mm。公差等級為IT7。
2. 量具類型確定
連桿軸頸φ110的量具用卡規(guī)，量具測量面的材料用硬質合金，測量面的硬度為58-65HRC，其它部分的材料為45鋼。
3. 極限量具尺寸公差確定
（1）確定工作量規(guī)的制造公差和位置要素值，由公差書表6-1得IT7尺寸φ110的量規(guī)公差為T=0.0042mm,位置要素Z=0.0054mm.。
（2）計算工作量規(guī)的極限偏差：
φ110（f7）
通規(guī)：上偏差=es-Z+T/2=-0.036-0.0054+0.0042/2=-0.0393mm
下偏差=es-Z-T/2=-0.036-0.0054-0.0042/2=-0.0435mm
磨損極限= es=-0.036mm
止規(guī)：上偏差=ei+T=-0.071+0.0042=-0.0668mm
下偏差=ei=-0.071mm
4. 極限量具尺寸公差帶圖
5. 極限量具結構設計
第五部分 畢業(yè)設計體會
畢業(yè)設計是對我們這些年來在學校所學知識的總結。通過畢業(yè)設計可以體現(xiàn)出我們在校期間的學習程度。從而對我們所學專業(yè)知識做出有根據的肯定。
從我們拿到零件圖紙的第一天開始，我們的老師就詳細給我們講了設計的步驟，還安排了輔導時間。為我們圓滿的完成任務奠定了良好的基礎。我們以前所接觸的只是課本上的知識，對機械加工工藝只有側面的了解。但是同過這次設計，我們才全方位的懂得了什么是機械設計，從而更加了解了我們的專業(yè)。
剛開始設計的時候，總覺的難度很大，不知道從什么地方下手，對一些設計的步驟根本不知道怎么安排，怎么設計。老師給我們詳細講解了機械設計應注意的條件，讓我們先從分析零件圖開始，然后在得出零件技術要求，在根據零件的技術要求畫出毛坯和零件合圖。
在設計期間，我們第一次接觸了機械加工工藝的設計，對我們有了很大提高。遇到不懂的問題時，我們的指導老師能細心的幫助我們。同學之間雖然每個人的設計課題不一樣，但我們之間還是會經常討論，互相幫助，不緊學會了知識，而且還鍛煉了我們的團隊精神。在這次設計中，要感謝我們的指導老師，他們在設計期間為我們的解決了很多難題。相信我們通過這次設計，一定會在以后的工作崗位中更好的發(fā)揮。
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