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哈爾濱理工大學(xué)?？粕厴I(yè)論文
精密主軸工藝規(guī)程制定和工裝設(shè)計(jì)
摘要
機(jī)械制造業(yè)是一個(gè)國(guó)家技術(shù)進(jìn)步和社會(huì)發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)之一，無(wú)論是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，還是新型產(chǎn)業(yè)，都離不開各式各樣的機(jī)械設(shè)備。而加快產(chǎn)品上市的時(shí)間，提高質(zhì)量，降低成本，加強(qiáng)服務(wù)是制造也追求的永恒主題。此篇論文主要內(nèi)容是對(duì)精密主軸加工工藝路線進(jìn)行的研究、設(shè)計(jì)，其中包括了各道工序的加工方法，機(jī)床、刀具、夾具、輔具、量具的選擇，基準(zhǔn)面的選取，定位和夾緊方案的擬定。
主軸零件是機(jī)床實(shí)線旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的執(zhí)行件，它直接帶動(dòng)工件或刀具參加表面成型運(yùn)動(dòng)是機(jī)床上的一個(gè)關(guān)鍵組件。它是機(jī)械加工中經(jīng)常也遇到的典型零件之一。在機(jī)器中，它主要用來(lái)支撐傳動(dòng)零件、傳遞運(yùn)動(dòng)和扭矩。
主軸零件是機(jī)床主要部件之一，它的性能，對(duì)整機(jī)性能有很大的影響，主軸直接承受切削力，速度范圍很大，所以對(duì)主軸組件的主要性能提出很高的要求。
本文論述精密主軸零件的工藝編制，研究零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)問題，介紹工藝規(guī)程的組成、制定程序等。說(shuō)明零件的機(jī)械加工工藝結(jié)構(gòu)性，結(jié)合生產(chǎn)主要從零件分析、毛坯的選擇、工藝路線的擬定、工序內(nèi)容的確定等幾個(gè)方面詳細(xì)的講述了精密主軸零件工藝過程設(shè)計(jì)以及工藝編制中應(yīng)注意的問題，以及如何才能達(dá)到最理想的表面質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益。
關(guān)鍵詞 工藝；裝配圖；夾具；軸
目 錄
摘要 I
第1章 零件分析 1
1.1 零件的作用 1
1.2 零件的技術(shù)要求 1
1.3 零件的工藝分析 1
1.3.1 加工階段的劃分 1
1.3.2 工序順序安排 1
第2章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3
2.1 主軸的材料、毛坯與熱處理 3
2.1.1 主軸的毛坯 3
2.1.2 主軸的材料 3
2.1.3 主軸的熱處理 4
2.2 主軸加工工藝過程 4
2.2.1 主軸加工的主要問題和工藝過程設(shè)計(jì) 4
2.2.2 主軸加工定位基準(zhǔn)的選擇 5
2.2.3 主軸主要加工表面加工工序的安排 6
2.2.4 主軸加工工藝過程 7
2.3 工序內(nèi)容的擬定 10
1 機(jī)床的選擇 10
第3章 機(jī)械加工余量和工序尺寸的確定 12
3.1 各外圓表面 12
1 用查表方法確定加工余量 12
3.2 各內(nèi)圓表面 12
第4章 切削用量及基本工時(shí)的確定 13
4.1 車端面 13
4.1.1 加工條件 13
4.1.2 切削參數(shù) 13
4.2鉆中心孔 14
4.2.1 加工條件 14
4.2.2 切削參數(shù) 14
4.2.3 切削工時(shí) 14
4.3 各粗車外圓工序切削參數(shù) 15
4.4 車螺紋M45×1.5，M48×1.5，M64×4 19
4.4.1 加工條件 19
4.4.2 切削參數(shù) 19
4.4.3 切削工時(shí) 19
4.5 磨削內(nèi)圓錐面 20
4.5.1 加工條件 20
4.5.2 切削參數(shù) 20
4.5.3 加工工時(shí) 20
第5章 專用夾具設(shè)計(jì) 21
5.1 問題的指出 21
5.2 夾具設(shè)計(jì) 21
5.2.1 定位分析 21
5.2.2 定位基準(zhǔn)的選擇 21
5.2.3 定位元件的選擇 21
5.2.4 力的計(jì)算 22
5.3 夾具工作原理 23
結(jié)論 24
致謝 25
參考文獻(xiàn) 26
I
第1章 零件分析
1.1 零件的作用
該零件為銑床主軸，屬于精密機(jī)床主軸零件。它主要起支撐和傳動(dòng)轉(zhuǎn)矩的作用，是旋轉(zhuǎn)體零件。其主要由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)錐面、螺紋及橫向深孔等組成，是空心類機(jī)床主軸。所以它的主要表面的精度和表面質(zhì)量要求很高，而且精度也要求穩(wěn)定。
1.2 零件的技術(shù)要求
1、精密主軸的支撐軸頸是主軸的裝配基準(zhǔn)，它的制造精度直接影響到主軸部件的旋轉(zhuǎn)精度，故對(duì)它提出很高的技術(shù)要求。
2、主軸前段錐孔是安裝頂尖等小型夾具或工具錐柄的，其中心線必須與支撐軸頸中心線嚴(yán)格同軸。
3、主軸前端圓錐面是安裝卡盤等較大型夾具的重要表面，其中心線必須與支撐軸頸中心線同軸。
4、主軸軸向定位面與主軸旋轉(zhuǎn)中心線必須垂直，否則會(huì)引起主軸周期性的軸向竄動(dòng)。因此，必須控制其垂直度要求。
1.3 零件的工藝分析
在擬定精密主軸工藝工藝過程時(shí)，應(yīng)考慮一些問題。
1.3.1 加工階段的劃分
加工過程大致劃分為四個(gè)階段：
頂尖孔之前是預(yù)加工階段；打頂尖孔之后至調(diào)質(zhì)前的工序?yàn)榇旨庸るA段調(diào)質(zhì)處理后至表面淬火前的工序?yàn)榘刖庸るA段；表面淬火后工序?yàn)榫庸るA段。要求較高的支承軸頸和3:20錐孔的精加工，則應(yīng)在最后進(jìn)行。整個(gè)主軸加工的工藝過程，是以主要表面（特別是支承軸頸）的加工為主線，穿插其它表面的加工工序組成的。
這樣安排的優(yōu)點(diǎn)是：粗加工時(shí)切除大量金屬是產(chǎn)生的變形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影響，并方便安排熱處理工序，有利于機(jī)床的選擇。
1.3.2 工序順序安排
工序順序的安排主要根據(jù)基面先行、先粗后精、先主后次的原則。并注意下列幾點(diǎn)。
1.3.2.1 熱處理的安排
主軸毛坯鍛造后，一般安排正火處理。其目的是，消除鍛造殘余應(yīng)力，改善金屬組織，降低硬度，改善切削加工性能。棒料毛坯可不進(jìn)行該道熱處理工序。粗加工后，安排調(diào)質(zhì)處理。其目的是獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，提高零件的綜合力學(xué)性能，以便在表面淬火時(shí)得到均勻致密的硬度層，并使硬化層的硬度由表面向中心逐漸降低。同時(shí)索氏體的金屬結(jié)構(gòu)經(jīng)加工后，表面粗糙度較細(xì)。最后，還須對(duì)有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的軸頸表面和經(jīng)常與夾具接觸的錐面進(jìn)行淬火或氮處理，以提高其耐磨性。一般高頻淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后，精磨之前。
1.3.2.2 外圓表面的加工順序
先加工大直徑外圓，以免一開始就降低工件剛度。
1.3.2.3 深孔加工
1、應(yīng)安排在調(diào)質(zhì)以后進(jìn)行，因?yàn)檎{(diào)質(zhì)處理變形大，深孔產(chǎn)生彎曲變形后沒法糾正，不僅影響棒料通過，還會(huì)造成主軸高速轉(zhuǎn)動(dòng)的不平衡。
2、深孔加工應(yīng)安排在外圓粗車或半精車之后，以便有一個(gè)較精確的軸頸作定位基面，保證孔與外圓同軸度，時(shí)主軸壁厚均勻。如果僅從定位基準(zhǔn)考慮，希望始終用頂尖孔定位，避免使用錐堵，深孔加工安排在最后為好。但是深孔加工是粗加工，發(fā)熱量大，會(huì)破壞外圓加工的精度，而且鉆偏時(shí)，要有余量糾正。所以，深孔加工只能在半精加工階段進(jìn)行。
11
第2章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
2.1 主軸的材料、毛坯與熱處理
2.1.1 主軸的毛坯
主軸屬于外圓直徑相差較大的階梯軸，為了節(jié)省材料和減少加工的勞動(dòng)量，毛坯常采用鍛件。在熱鍛過程中金屬纖維按軸向排列，組織細(xì)蜜，具有較高的抗拉、抗彎和抗扭強(qiáng)度。
鍛件在鑄造方法上又分自由鍛和模鍛兩種。自由鍛使用的設(shè)備比較簡(jiǎn)單，但毛坯的精度較低、余量大、生產(chǎn)率低，只適用于單件、小批生產(chǎn)。
模鍛一般在模鍛壓力機(jī)上進(jìn)行，設(shè)備比較昂貴，并須專用鍛模，但毛坯精度高、加工余量小、生產(chǎn)率高。目前國(guó)內(nèi)精鍛毛坯公差外徑可達(dá)±0.3mm，內(nèi)徑達(dá)±0.1mm，表面粗糙度Ra可達(dá)3.2～1.6um。它適于在大批條件下鍛造形狀復(fù)雜、精度要求高的主軸。圖2-1所示為模鍛主軸毛坯示意圖
圖2-1 主軸毛坯圖
2.1.2 主軸的材料
根據(jù)主軸的功用，主軸應(yīng)具有良好的機(jī)械強(qiáng)度和剛度；主軸工作表面應(yīng)具有高的耐磨性與加工后尺寸精度的穩(wěn)定性。這些都與主軸的材料與所選用的熱處理方法有關(guān)。
45鋼是主軸常用的材料，價(jià)格較便宜。它經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）、局部加熱淬火后回火，表面硬度HRC45～52，一般能滿足普通機(jī)床要求。但與65Mn、40Cr等合金鋼比較，45鋼淬透性差、淬火后變形大、加工后尺寸穩(wěn)定性差，故高精度主軸常用合金鋼。
40Cr是含碳量為0.37%～0.45%的合金結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)淬火后具有較高的綜合機(jī)械性能。
38CrMnAlA是中碳合金氮化鋼，由于氮化溫度（540～550℃）比淬火溫度低，變形小。此材料硬度高（中心硬度大于HRC28），并具有優(yōu)良的耐疲勞性能、尺寸穩(wěn)定性好，是制造高精度主軸的理想材料。因此選擇38CrMnAlA。
2.1.3 主軸的熱處理
2.1.3.1 改善切削加工性能、消除鍛造殘余應(yīng)力的熱處理
主軸毛坯在鍛造過程中，若溫度過高，則將使金屬組織的晶粒粗大；若鍛造溫度過低，則造成組織不均勻和過大的殘余應(yīng)力，甚至出現(xiàn)裂紋。這兩種情況在主軸鍛造過程中往往同時(shí)存在，致使主軸強(qiáng)度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前需進(jìn)行熱處理，以改善切削性能，消除鍛造殘余應(yīng)力，細(xì)化晶粒，并使金屬組織均勻。通常采用退火或正火處理。
2.1.3.2 預(yù)備熱處理
主軸在粗加工后，最終熱處理以前常進(jìn)行預(yù)備熱處理，通常為調(diào)質(zhì)或正火。調(diào)質(zhì)處理是淬火后高溫回火（回火溫度為500～ 650℃），調(diào)質(zhì)后可得到均勻細(xì)密的回火索氏體組織，使主軸獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械性能。調(diào)質(zhì)時(shí)由于回火溫度高，故主軸容易變形并產(chǎn)生較多的氧化皮。
2.1.3.3 最終熱處理
主軸最終熱處理包括局部加熱淬火后回火（鉛浴爐加熱淬火、火焰加熱淬火、電感應(yīng)加熱淬火等）、滲碳淬火、淡化等。其目的是在保持心部韌性的同時(shí)提高表面硬度，使主軸各工作表面獲得較高的耐磨性和抗疲勞強(qiáng)度，以保持主軸的工作精度和提高使用壽命。最終熱處理一般放在半精加工之后，因局部淬火后總會(huì)有些變形，故需在淬火后安排磨削加工工序以消除淬火變形。
2.2 主軸加工工藝過程
2.2.1 主軸加工的主要問題和工藝過程設(shè)計(jì)所應(yīng)采取的相應(yīng)措施
主軸加工的主要問題是如何保持主軸支承軸頸的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度，主軸前端內(nèi)錐面的形狀精度、表面粗糙度以及它們對(duì)支承軸頸的位置精度。
主軸支承軸頸的尺寸精度、形狀精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保證，磨前應(yīng)提高精基準(zhǔn)的精度。
保證主軸前端內(nèi)錐面的形狀精度、表面粗糙度同樣應(yīng)采用精密磨削的方法。為了保證外錐面相對(duì)支承軸頸的位置精度，以及支承軸頸之間的位置精度，通常采用組合磨削法，在一次裝夾中加工這些表面。
主軸錐孔相對(duì)于支承軸頸的位置精度是靠采用支承軸頸A、B作為定位基準(zhǔn)，而讓被加工主軸裝夾在磨床工作臺(tái)上（不是裝夾在磨床頭架主軸上）加工保證的。以支承軸頸作為定位基準(zhǔn)加工內(nèi)錐面，符合“基準(zhǔn)重合”原則。讓被加工主軸裝夾在磨床工作臺(tái)上而不裝夾在磨床頭架主軸上，可以避免磨床主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)錐孔形狀精度的影響；因?yàn)槟ゴ差^架主軸與被加工主軸零件只是柔性連接，磨床頭架主軸只起帶動(dòng)工件回轉(zhuǎn)的作用，而工件的回轉(zhuǎn)軸心，則取決于定位基準(zhǔn)面A、B與定位元件的精度。在精磨前端錐孔之前，應(yīng)使作為定位基準(zhǔn)的支承軸頸A、B達(dá)到一定精度。
主軸外圓表面的加工，應(yīng)該以頂尖孔作為統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。如果主軸上有通孔，一旦通孔加工完畢，就要用帶頂尖孔的工藝錐堵塞到主軸兩端孔中，讓錐堵的頂尖孔起附加定位基準(zhǔn)的作用。既然工藝錐堵要起定位作用，所以工藝錐堵與主軸錐孔的配合質(zhì)量就十分重要了。隨著被加工主軸加工精度的逐步提高，也要相應(yīng)提高工藝錐堵的精度。
主軸上的通孔，雖然加工精度要求不高，但深孔的加工比較困難，排屑方式都是不可忽視的問題。主軸深孔的加工屬于粗加工，應(yīng)安排在工藝過程的前部。
2.2.2 主軸加工定位基準(zhǔn)的選擇
主軸加工中，為了保證各主要表面的相互位置精度，選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)遵循“基準(zhǔn)重合”與“互為基準(zhǔn)”的原則，并能在一次裝夾中盡可能加工出較多的表面。
由于主軸外圓表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)主軸軸心線，根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則考慮選擇主軸兩端的頂尖孔作為精基準(zhǔn)面。用頂尖孔定位，還能在一次裝夾中把許多外圓表面及其端面加工出來(lái)，有利于保證加工面間的位置精度。所以實(shí)心軸在粗加工之前先打頂尖孔。對(duì)于空心軸則以外圓定位，加工通孔，并在兩端孔口加工出30度倒角或內(nèi)錐孔（工藝錐面），用兩個(gè)帶頂尖孔的錐堵或帶錐堵的心軸裝夾工件。
為了保證支承軸頸與主軸內(nèi)錐面的同軸度要求，宜按“互為基準(zhǔn)”的原則選擇基準(zhǔn)面。例如車大端3:20內(nèi)錐孔時(shí)，以與前支承軸頸相鄰而它們又是用同一基準(zhǔn)加工出來(lái)的外圓柱面為定位基準(zhǔn)面（因支承軸頸系外錐面不便裝夾）；在精車各外圓（包括兩個(gè)支承軸頸）時(shí)，以前、后錐孔內(nèi)所配錐堵的頂尖孔為定位基面；在粗磨3:20內(nèi)錐孔時(shí)，又以兩圓柱面為定位基準(zhǔn)面；再次用錐堵頂尖孔定位；最后精磨3:20內(nèi)錐孔時(shí)，直接以精莫后的前支承軸頸和另一圓柱面定位。定位基準(zhǔn)每轉(zhuǎn)換一次，都使主軸的加工精度提高一步。
2.2.3 主軸主要加工表面加工工序的安排
精密主軸主要加工表面是?45、?46、?50軸頸，兩支軸頸及大頭錐孔。它們的加工公差都在IT3-IT4之間，表面粗糙度Ra為0.16μm。要達(dá)到這樣高的精度要求，其一般加工路線應(yīng)是：粗車（IT11，Ra12.5μm）半精車（IT9-IT10，Ra6.3-3.2μm）精車（IT8，Ra1.6μm）粗磨（IT7，Ra0.8 Raμm） 精磨（IT5-IT6，Ra0.4μm）→ 精細(xì)磨（IT3-IT4，Ra0.16μm）
在機(jī)械加工工序中間尚需插入必要的熱處理工序，這就決定了主軸加工各主要表面總是循著以下順序進(jìn)行的，即粗車調(diào)質(zhì)（預(yù)備熱處理）半精車精車淬火（最終熱處理）粗磨精磨精細(xì)磨
主軸加工工藝過程可劃分為三個(gè)加工階段，即粗加工階段（包括銑端面打頂尖孔、粗車外圓等）；半精加工階段（半精車外圓，鉆通孔，錐孔，鉆大頭端面各孔，精車外圓等）；精加工階段（包括精銑鍵槽，粗、精磨外圓、、錐孔等）。
銑床主軸主軸表面的加工順序有如下幾種方案：
1、通孔（以毛坯外圓定位，加工后配錐堵）外圓表面粗加工（以錐
堵頂尖孔定位）錐孔粗加工（以半精加工后外圓定位，加工后配錐堵）外圓精加工（以錐堵頂尖孔定位）錐孔粗加工以精加工后的外圓定位）。
2、圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工后外圓定位，加工后配錐堵）外圓表面精加（以錐堵頂尖孔定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位） 錐孔精加工（以精加工后外圓表面定位）
3、外圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工后外圓表面定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位）錐孔精加工（以精加工后外圓表面定位，加工后配錐堵）外圓表面精加（以錐堵頂尖孔定位）
4、外圓表面粗加工（以頂尖孔定位）外圓表面半精加工（以頂尖孔定位）鉆通孔（以半精加工后外圓表面定位）錐孔粗加工（以精加工后外圓表面定位，加工后配錐堵）外圓表面精加（以錐堵頂尖孔定位）錐孔精加工（以精加工外圓表面定位）。
上述四種加工方案各有優(yōu)缺點(diǎn)，現(xiàn)簡(jiǎn)要分析如下：
方案1：鉆通孔放在外圓表面粗加工之前，則需在鉆通孔后增加配錐堵的工作；另外，粗加工外圓表面時(shí)，加工余量大，切削力、夾緊力也相應(yīng)較大，所以用錐堵頂尖孔定位不如用實(shí)心軸頂尖孔定位穩(wěn)定可靠。故此方案對(duì)毛坯是實(shí)心軸的情況則不適宜，對(duì)于實(shí)心軸在成批生產(chǎn)情況下是可行的。
方案2：錐孔粗加工在外圓表面精加工之后，錐孔粗加工時(shí)以精加工外圓表面定位，會(huì)破壞外圓表面的精度，故此方案不可行。
方案3：錐孔精加工放在外圓精加工前，錐孔精加工時(shí)以半精加工 外圓表面定位，這會(huì)影響錐孔加工精度（內(nèi)孔磨削條件比外圓磨削條件差）；另外精加工外圓時(shí)以錐堵頂尖孔定位，有可能破壞錐孔精度，同時(shí)錐堵的加工誤差還會(huì)使外圓表面和內(nèi)錐表面產(chǎn)生較大的同軸誤差，故此方案也不行。
方案4：錐孔精加工方在外圓精加工之后，錐孔精加工時(shí)以精加工過的外圓定位，錐孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不會(huì)破壞外圓表面的精度。此外，以外圓表面定位，定位穩(wěn)定可靠，相比之下此方案最佳。
當(dāng)主要表面加工順序確定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。對(duì)主軸來(lái)說(shuō)非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。這些表面的加工一般不易出現(xiàn)廢品，所以盡量安排在后邊進(jìn)行，主要表面加工一旦出了廢品，非主要表面就不需要加工了，這樣可以避免工時(shí)的浪費(fèi)。
但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面過程中損害已精加工過程的主要表面。
對(duì)凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、鍵槽等，都應(yīng)安排在淬火前加工完畢，否則表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之后精磨之前進(jìn)行。如果在精車之前就加工出這些表面，精車就將在斷續(xù)表面上進(jìn)行，容易產(chǎn)生震動(dòng)，影響表面質(zhì)量，還容易損壞車刀，加工精度也難以保證。至于主軸螺紋，因它與主軸支承軸頸之間有一定的同軸度要求，所以螺紋應(yīng)安排在最終熱處理之后的精加工階段進(jìn)行，這樣半精加工后殘余應(yīng)力重新分布所引起變形和熱處理后的變形，就不會(huì)影響螺紋的加工精度了。
檢驗(yàn)工序的合理安排是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施。每道工序除操作者自檢外，還必須安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工序。一般在粗加工結(jié)束后安排檢驗(yàn)工序以檢查主軸是否出現(xiàn)氣孔、裂紋等毛坯缺陷。對(duì)重要工序前后安排檢驗(yàn)工序，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)廢品。在主軸從一個(gè)車間到另 一個(gè)車間時(shí)要安排檢驗(yàn)工序，使后續(xù)車間內(nèi)產(chǎn)生的廢品不致誤認(rèn)為是前車間產(chǎn)生的。在主軸全部加工結(jié)束之后要經(jīng)全面檢驗(yàn)方可入庫(kù)。
2.2.4 主軸加工工藝過程
主軸加工工藝過程制定的依據(jù)是主軸的結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量和設(shè)備條件等。表2-1列出了中批生產(chǎn)類型工廠加工精密主軸的機(jī)械加工工藝過程。
表2-1 精密主軸機(jī)械加工工藝過程
工序號(hào)
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
定位及夾緊
1
段
自由鍛造
2
熱處理
退火
3
車
荒車兩端面，鉆中心孔，荒車各外圓留加工余量5mm
外圓，中心孔
4
熱處理
調(diào)質(zhì)
5
車
粗車各外圓留加工余量2mm，割試片（金相檢驗(yàn)用），鉆中心通孔留加工余量3mm，兩端60°倒角（工藝用）
外圓，中心孔
6
熱處理
吊掛在爐內(nèi)高溫時(shí)效
7
車
修研倒角，半精車各外圓和軸肩及端面留加工余量1mm，車錐孔留加工余量2mm,倒角60°
60°倒角，外圓，中心架
8
熱處理
中溫時(shí)效
9
磨
修研倒角，粗磨各外圓留磨量0.8mm，φ45mm和φ50mm外圓備上中心架用
60°倒角
10
檢驗(yàn)
磁粉探傷
11
車
擴(kuò)孔φ28.2mm和φ21.5mm至尺寸，精車端面、錐孔和60°倒角，精車各外圓留加工余量0.4mm，車空刀槽，車螺紋部分留加工余量1mm（備去氮化層用）
外圓，中心架，60°倒角
12
磨
磨各部分外圓留加工余量0.15mm，螺紋部分留余量0.7mm（備去氮化層用），上中心架處外圓尺寸一批要一致
60°倒角
13
磨
磨錐孔及60°倒角、左端內(nèi)孔各處，φ34mm磨至φ33.2mm，備裝堵頭用
外圓，中心架
14
銑
銑右端兩處扁平面55mm和70mm及銑12mm深9mm
外圓，扁平面
15
鉗
銳邊倒鈍，兩端裝防氮化堵頭
16
氮化
工件與試件一起氮化，檢驗(yàn)氮化深度0.45~0.6mm，零件上進(jìn)行硬度檢查
17
車
拆去兩端防氮化堵頭，修光錐孔，兩端裝上工藝堵頭
外圓，中心架
18
磨
精磨各外圓留磨量0.08mm，φ50mm和φ45mm兩處一批尺寸要求一致，備上中心架用，檢驗(yàn)后拆開工藝堵頭
兩端中心孔
19
磨
內(nèi)磨右端錐孔留磨量0.05mm及倒角，內(nèi)磨右端各孔及端面至樣圖要求
外圓，中心架
20
熱處理
定性處理
21
車
精車M36×1.5－5h螺紋至圖樣要求，裝兩端堵頭
外圓，中心架
22
磨
精磨φ46mm和M48×1.5－4h螺紋大徑至圖樣要求，其它外圓留磨量0.04mm
兩端中心孔
23
磨
精磨外螺紋三處至圖樣要求
兩端中心孔
24
磨
精細(xì)磨外圓至圖樣要求，兩處φ50mm和φ45mm與軸承內(nèi)環(huán)至圖樣要求
兩端中心孔
25
磨
主軸與主軸套筒部裝后精細(xì)磨主軸錐孔
從上面的工藝路線可以看出精密主軸有以下特點(diǎn)：
1、從主要表面的加工工序分得很細(xì)。如支撐主軸頸Φ45㎜的外圓表面經(jīng)過粗車、精車、粗磨、精磨、精細(xì)磨多道加工工序，其中還穿插一些熱處理工序，以減少軸內(nèi)應(yīng)力所引起的變形。
2、頂尖孔要多次修研，使頂尖孔的表面粗糙度值減小，以提高接觸精度。
3、合理安排熱處理工序。為保證滲氮處理的質(zhì)量和主軸精度的穩(wěn)定，滲氮處理前要安排調(diào)制和消除應(yīng)力兩道熱處理工序。調(diào)質(zhì)處理對(duì)滲氮軸非常重要，因?yàn)閷?duì)滲氮主軸，不僅要求調(diào)質(zhì)后獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，而且要求離表面8～10㎜的表面層內(nèi)的鐵素體含量不得超過5%。表層鐵素體的存在，會(huì)造成滲氮脆性，引起滲氮質(zhì)量下降。故滲氮主軸在調(diào)質(zhì)后，必須每件割試樣進(jìn)行檢查，不合格者不得轉(zhuǎn)入下道工序。
滲氮主軸由于滲氮很薄，滲氮前如果主軸內(nèi)應(yīng)力消除不好，滲氮后出現(xiàn)較大的彎曲變形，以致滲氮層的厚度不夠抵消磨削加工時(shí)糾正彎曲變形的余量，所以精密主軸滲氮處理前，都要安排除應(yīng)力工序。
對(duì)于非滲氮主軸，雖然表面淬火前不必安排除應(yīng)力處理，但是在淬火及粗磨后，為了穩(wěn)定淬硬鋼的殘余奧氏體組織，使工件尺寸穩(wěn)定和消除加工應(yīng)力，需要安排低溫人工時(shí)效。時(shí)效的次數(shù)視零件的精度和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)而定。
4、精密主軸上的螺紋在螺紋磨床上直接磨出。為了避免裝卸砂輪和帶輪時(shí)將螺紋碰傷，一般要求對(duì)螺紋部分進(jìn)行淬火處理。但若對(duì)已車好的螺紋進(jìn)行淬火，則會(huì)因?yàn)閼?yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，故精密主軸上的螺紋多不采用車削、而在淬火、粗磨外圓后用螺紋磨床直接磨出。
2.3 工序內(nèi)容的擬定
零件的加工工藝路線擬定以后，下一步該進(jìn)行的就是工序內(nèi)容的設(shè)計(jì)。工序內(nèi)容包括為每一道工序選擇機(jī)床和工藝裝備，劃分工步，確定加工余量、工序尺寸和公差，確定切削用量和工時(shí)定額，確定工序要求的檢測(cè)方法等。
1 機(jī)床的選擇
對(duì)該零件的加工中所用的機(jī)床選擇如下
表2-2 螺紋磨床
型號(hào)
最大安裝直徑×最大安裝長(zhǎng)度，mm
加工螺紋
螺紋頭數(shù)
工作精度等級(jí)
螺距誤差，mm
主電機(jī)功率，kw
直徑，mm
長(zhǎng)度，mm
S7520A
200×750
20~200
500
1~32
6級(jí)
+0.003
-0.003
4
表2-3 磨床
型號(hào)
最大磨削范圍（直徑×長(zhǎng)度），mm
最小磨削直徑，mm
中心高×中心距，mm
工件最大重量，kg
回轉(zhuǎn)角度，°
砂輪最大外徑×厚度，mm
圓度，mm
表面粗糙度，um
主電機(jī)功率，kw
工作臺(tái)
頭架
砂輪架
M1432
320-1000
8
180×1000
150
+3
-7
+90
-90
+30
-30
400×50
0.005
0.16
5.5
表2-4 車床
型號(hào)
加工范圍，mm
最大加工直徑，mm
最大加工長(zhǎng)度，mm
刀架行程，mm
主軸轉(zhuǎn)速
圓度
，mm
圓柱度
表面粗糙度，um
床身上
刀架上
縱向
橫向
級(jí)數(shù)
范圍，r/min
CA6140
490×1500
490
280
1500
1500
300
24
11.2---2240
0.007
0.02/300
1.6
第3章 機(jī)械加工余量和工序尺寸的確定
精密主軸零件材料為38CrMnAlA，生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，采用摸鍛毛坯。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸。
3.1 各外圓表面
由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→磨→精磨→精細(xì)磨（至圖樣要求）
1 用查表方法確定加工余量
粗車余量 z粗車=2mm
精車余量 z精車=1mm
粗磨余量 z粗磨=0.8mm
磨余量 z磨=0.15mm
精磨余量 z精磨=0.04mm
總余量 z總=2+1+0.8+0.15+0.04=3.99mm
3.2 各內(nèi)圓表面
由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴(kuò)孔→粗磨→磨→精磨
工件圖樣上φ21.5和φ28.2的內(nèi)孔
鉆孔余量 z鉆=3mm
擴(kuò)孔余量 z擴(kuò)孔至圖樣要求
工件圖樣上φ34的內(nèi)孔
鉆孔余量 z鉆=3mm
擴(kuò)孔余量 z擴(kuò)=1.2mm
磨孔余量 z鉆=0.8mm
由于毛柸及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上，加工余量有最大和最小之分。
有本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)，應(yīng)按照調(diào)整法加工方式予以確定。
第4章 切削用量及基本工時(shí)的確定
4.1 車端面
4.1.1 加工條件
機(jī)床選擇：CA6140臥式車床
刀具選擇：刀具材料 YT15 刀桿尺寸 20×30(mm×mm)
刀具角度 主偏角Kr=90°前角r。=5°刃傾角λs=0°
刀尖圓弧半徑γζ=0.5mm
查表12-7[7]。
4.1.2 切削參數(shù)
查表5-2[1]
1、被吃刀量的確定 大端：粗車ap=5.8mm，精車ap=1.4mm
小端：粗車ap=6.4mm，精車ap=1.2mm
2、進(jìn)給量的確定 大端：粗車f=0.7 mm/r，精車f=0.4 mm/r
小端：粗車f=0.7 mm/r，精車f=0.4 mm/r
3、切削速度的確定
查表取粗車速度V=60m/min，精車速度V=100m/min
轉(zhuǎn)速（r/min）計(jì)算公式
(4-1)
則：
查表3.1-18[7]，分別取轉(zhuǎn)速為粗加工400r/min，精加工710r/min。
則實(shí)際切削速度：
4、查表5-1[5]，實(shí)體的端面切削工時(shí)計(jì)算公式：
(4-2)
同時(shí)查表5-3、表5-6
粗加工工時(shí)：
d小=50mm l1=0 l2=2 l3=5 L=32
d大=70mm l1=0 l2=2 l3=5 L=42
精加工工時(shí)：
d小=50mm l1=0 l2=2 l3=5 L=32
d大=70mm l1=0 l2=2 l3=5 L=42
切削工時(shí)的計(jì)算：
T小=0.320+0.073=0.393min T大=0.42+0.096=0.516min
4.2鉆中心孔
4.2.1 加工條件
機(jī)床選擇：Z35搖臂鉆床
加工要求：查表4.3-2[3]，確定加工A型中心孔
4.2.2 切削參數(shù)
查表15-39[7]，進(jìn)給量f=0.08mm/r，切削速度V=18m/min
查表2.5-7[3]，取=400r/min，則
4.2.3 切削工時(shí)
查表5-1[4]，鉆中心孔工時(shí)計(jì)算公式：
同時(shí)查表5-9，表5-10
4.3 各粗車外圓工序切削參數(shù)
1、粗車外圓
（1）外圓同時(shí)應(yīng)校驗(yàn)機(jī)床功率及進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度
l=55mm，切削單邊余量Z=3mm
查表15-10[7]，選用f=0.6mm/r
查表8.4-8[7]，取V=110m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速：
按機(jī)床選取n=400r/min,所以實(shí)際切削速度：V實(shí)=114.1mm/min
（2）檢驗(yàn)機(jī)床功率：
主切削力Fz按表8.4-10[7]所示計(jì)算：
(4-3)
其中：=2650，=1.0，=0.75，=-0.15
所以 Fc=2876.5N
切削時(shí)消耗功率 =6.32kw
臥式車床CA6140主電機(jī)功率為7.5kw，所以機(jī)床主軸功率足夠可以正常加工[7]。
(3）檢驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強(qiáng)度
已求得主切削力Fc=2876.5N，查表8.4-10[2]
徑向切削力Fp：
(4-4)
式中：=1950，=0.9，=0.6，=-0.3
所以
=640.635N
軸向切削力Ff：
(4-5)
式中：，，，，
軸向切削力：
=1376.5N
取機(jī)床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1
則機(jī)床切削力在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作用為：
=1376.5+0.1(2876.5+640.635)=1728.2N
查表1.10[6]，機(jī)床縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N見，故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可正常工作。
(4）切削工時(shí)計(jì)算
查表2.5-3[7]，切削工時(shí)計(jì)算公式：
其中，l1=4，l2=0
所以，切削工時(shí)T=0.245min
2、粗車外圓
（1）切削深度，單邊余量 Z=2mm
查表15-10[7]，可選用f=0.6mm/r
查表8.4-8[7]，取V=132m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速：
按機(jī)床選取n=430r/min,所以實(shí)際切削速度：V實(shí)=128m/min
(2）檢驗(yàn)機(jī)床功率
查表8.4-10[7]，主切削力Fc=1473.5N，消耗功率Pc=3.32kw
臥式車床CA6140主電機(jī)功率為7.5kw，所以機(jī)床主軸功率足夠，可以正常加工[2]。
(3）檢驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強(qiáng)度
已求得主切削力Fc=1473.5N，徑向切削里Fp按表8.4-10[7]所示公式計(jì)算：
=331N
軸向切削力：
=772.7N
取機(jī)床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1
則機(jī)床切削力在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作用為
=987.5N
查表1.10[6]，機(jī)床縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N見，故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可正常工作。
（4）切削工時(shí)計(jì)算
查表2.5-3[7]，切削工時(shí)計(jì)算公式：
其中l(wèi)=325，l1=4
所以，切削工時(shí)T=1.537min
3、粗車外圓
（1）切削深度，單邊余量 Z=3.5mm 共進(jìn)行4次切削
查表15-10[7]，可選用f=0.6mm/r
查表8.4-8[7]，取V=125m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速：
按機(jī)床選取n=430r/min,所以實(shí)際切削速度：V實(shí)=135.6m/min
（2）切削工時(shí)計(jì)算
查表2.5-3[7]，切削工時(shí)計(jì)算公式：
其中l(wèi)=325，l1=2，l2=4
所以，切削工時(shí)T=1.28min
4、粗車M48×1.5外圓
（1）切削深度，單邊余量 Z=2mm
查表15-10[7]，可選用f=0.6mm/r
查表8.4-8[7]，取V=125m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速：
按機(jī)床選取n=430r/min,所以實(shí)際切削速度：V實(shí)=135.6m/min
（2）檢驗(yàn)機(jī)床功率
查表8.4-10[7]，主切削力Fc=1783.23N，消耗功率Pc=4.86kw
臥式車床CA6140主電機(jī)功率為7.5kw，所以機(jī)床主軸功率足夠，可以正常加工[3]。
（3）切削工時(shí)計(jì)算
查表2.5-3[7]，切削工時(shí)計(jì)算公式：
其中l(wèi)=23，l1=2，l2=4
所以，切削工時(shí)T=0.34min
5、粗車外圓
（1）切削深度，單邊余量 Z=2mm
查表15-10[7]，可選用f=0.6mm/r
查表8.4-8[7]，取V=138m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速
按機(jī)床選取n=560r/min,所以實(shí)際切削速度：V實(shí)=175m/min
（2）檢驗(yàn)機(jī)床功率
查表8.4-10[4]，主切削力Fc=1357.8N，消耗功率Pc=3.8kw
臥式車床CA6140主電機(jī)功率為7.5kw，所以機(jī)床主軸功率足夠，可以正常加工[3]。
（3）切削工時(shí)計(jì)算
查表2.5-3[7]，切削工時(shí)計(jì)算公式：
其中l(wèi)=75，l1=2，l2=4
所以，切削工時(shí)T=0.24min
4.4 車螺紋M45×1.5，M48×1.5，M64×4
4.4.1 加工條件
車削的螺紋螺距P小于3mm，則采用直線進(jìn)發(fā)進(jìn)行切削。采用YT15螺紋車刀，切削速度V=60～90m/min，采用乳化液冷卻和潤(rùn)滑[5]。
4.4.2 切削參數(shù)
1、切削速度
ap=0.17mm，H=0.866P，h=0.52P，則h=1.08mm，車削走到次數(shù)I=6，刀具壽命T=30min[6]
(4-6)
其中Cv=11.8，m=0.11, xu=0.70，yu=0.30，km=1.11，kw=0.75
則Vc=16.8m/min
2、主軸轉(zhuǎn)速
當(dāng)車D=64時(shí), n=83r/min；當(dāng)車D=48時(shí), n=110r/min；當(dāng)車D=45時(shí), n=110r/min
4.4.3 切削工時(shí)
取切入長(zhǎng)度l1=3mm
車螺紋M64×4時(shí)，
車螺紋M48×1.5時(shí)，
車螺紋M45×1.5時(shí)，
4.5 磨削內(nèi)圓錐面
4.5.1 加工條件
查表11-10[6]，選PZA系列單面凹帶錐砂輪來(lái)磨削外圓
查表11-17[6]，磨床的加工精度圓度為0.003mm，圓柱度為0.006mm，Ra可達(dá) 0.4um
砂輪選擇：WA20KV6ZRA.PZA350×50×203
其含義：WA-白剛玉，粒度號(hào)-20 , K-中軟1級(jí)，陶瓷結(jié)合劑6號(hào)組織，
其尺寸為：350×50×65 (D×B×d，機(jī)床參數(shù)確定)
4.5.2 切削參數(shù)
1、粗磨鋼件：n=2200r/min，ap=0.3mm，則
切削速度=24m/min，進(jìn)給量=（0.3～0.7）B=0.015mm/r
2、精磨鋼件：n=10000r/min，ap=0.15mm，則
切削速度=50m/min，進(jìn)給量=（0.1～0.1）B=0.005mm/r
4.5.3 加工工時(shí)
查表6.2-8[7]
(4-7)
23
第5章 專用夾具設(shè)計(jì)
要保證工件在加工時(shí)有足夠的尺寸精度和形位公差精度，就需要夾具能夠準(zhǔn)確可靠的定位，本設(shè)計(jì)中需要對(duì)磨削3：20內(nèi)錐孔設(shè)計(jì)專用夾具，以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量、降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
已知：工件材料38CrMnAlA，毛坯為模鍛件，所用機(jī)床為專用磨內(nèi)圓錐孔磨床，成批生產(chǎn)規(guī)模。
5.1 問題的指出
本夾具主要用于磨削錐度為3：20的內(nèi)孔，主要的技術(shù)要求是保證錐孔的圓柱度和軸心線的位置精度，精度要求高。因此，在本道工序加工時(shí)，主要應(yīng)考慮如何能保證加工表面本身的精度要求，以及同其他工序之間的位置精度要求，同時(shí)還應(yīng)考慮如何可以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
5.2 夾具設(shè)計(jì)
5.2.1 定位分析
由零件圖可知：要磨削錐度為3：20的內(nèi)孔,主要的技術(shù)要求是保證錐孔的圓柱度和軸心線到的位置精度。則設(shè)計(jì)夾具時(shí)，必須要限制Z軸的移動(dòng)、轉(zhuǎn)動(dòng)；X軸的轉(zhuǎn)動(dòng)、移動(dòng)；Y軸的移動(dòng)也要有控制，這種定位屬于部分定位。
5.2.2 定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可知：Φ50支撐軸頸作為定位基準(zhǔn)且與錐孔互為基準(zhǔn)，有利于保證錐孔中心線對(duì)Φ50，Φ45軸徑的徑向跳動(dòng)誤差。
5.2.3 定位元件的選擇
根據(jù)分析，采用V形塊定位和裝卸都很方便，V形塊對(duì)工件外圓表面進(jìn)行定心定位，為了滿足定位要求應(yīng)限制四個(gè)自由度，其下半部分固定在夾具體上，起定位作用；其上半部分采用螺栓與壓緊塊壓在主軸零件的圓柱表面上，起夾緊作用。V形塊與定位基準(zhǔn)的接觸面積較大，加緊力均勻，可有效的減少工件圓柱表面的變形。采用V形塊定位，其工件定位基準(zhǔn)的精度應(yīng)在級(jí)以上，而且能使工件的定位基準(zhǔn)軸線對(duì)中在V形塊兩斜面的對(duì)中平面上，而不受定位基準(zhǔn)直徑誤差的影響，即對(duì)中性好有利于保證錐孔中心線對(duì)Φ50、Φ45軸徑的徑向跳動(dòng)誤差。當(dāng)加上彈性套時(shí)在夾緊力作用下可以限制了Y的移動(dòng)同時(shí)通過彈性套帶動(dòng)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)而對(duì)內(nèi)錐孔的磨削，這樣就限制了5個(gè)自由度。
5.2.4 力的計(jì)算
5.2.4.1 磨削力的計(jì)算：
[1]，[1]
且
，，
故：
=137N
=198N
總切削力=241N
5.2.4.2 夾緊力的計(jì)算
軸要轉(zhuǎn)動(dòng)，我們的夾緊力就不須很大。查表7-56[6]，采用螺釘夾緊力的計(jì)算公式：
(5-1)
其中：
Q—原始作用力
L—作用力的力臂
r—作用力與工件間的當(dāng)量半徑，r=0
a1—螺桿與工件的摩擦角
a2—螺旋角當(dāng)量摩擦角，為0°
β—螺旋升角，2.5°
Rz—螺紋半徑的一半
經(jīng)過估算w0 =2217.65N，完全能夠夾緊。因?yàn)槲覀冊(cè)谟媚ゾ邥r(shí)將磨頭放在內(nèi)孔中偏下，在重力作用下只需要很小的力就可以?shī)A緊工件，同時(shí)鐵削就會(huì)落下減少對(duì)工件的劃傷，對(duì)于磨削完全達(dá)到要求。
這種結(jié)構(gòu)的夾具，工件加工精度能穩(wěn)定達(dá)到錐孔對(duì)支承軸頸的徑向跳動(dòng)精度(300mm處0.005mm)要求，表面粗糙度Ra0.4μm，用標(biāo)準(zhǔn)錐度樣規(guī)涂色檢驗(yàn)，接觸面在80%以上。滿足了主軸的技術(shù)要求，并有很大的精度儲(chǔ)備量，且操作方便，提高了生產(chǎn)率。夾具裝配圖5-1所示。
圖5-1 夾具裝配圖
1. 帶動(dòng)軸 2.圓柱滾子軸承 3.螺釘M6 4.浮動(dòng)卡頭外殼 5.彈簧 6.錐柄端面 7.撥桿 8.鋼球 9過渡軸 10.緊定螺釘 11.彈性套 12.13.18.緊螺栓 14.支撐架 15.V型塊 16.17.螺栓
5.3 夾具工作原理
后端的浮動(dòng)夾頭錐柄裝在磨床主軸錐孔內(nèi)，工件尾部插入彈性套筒內(nèi)，用彈簧將浮動(dòng)夾頭外殼連同主軸向左拉，通過鋼球壓向帶有硬質(zhì)合金的錐柄斷面，限制工件軸向竄動(dòng)。采用這種浮動(dòng)連接方法，可以保證主軸支撐軸頸的定位精度不受內(nèi)圓磨床主軸回轉(zhuǎn)精度的影響。通過錐孔磨床上法蘭盤轉(zhuǎn)動(dòng)，通過撥桿和連軸套帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)磨銷運(yùn)動(dòng)
結(jié)論
幾個(gè)月畢業(yè)設(shè)計(jì)即將結(jié)束了，該設(shè)計(jì)讓我運(yùn)用到機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)及有關(guān)課程的知識(shí)，結(jié)合實(shí)際情況去解決再設(shè)計(jì)中遇到的問題。讓我學(xué)會(huì)了根據(jù)被加工零件的技術(shù)要求、夾具設(shè)計(jì)的基本原理和方法，來(lái)擬訂工藝路線和夾具的設(shè)計(jì)方案；培養(yǎng)我熟悉運(yùn)用有關(guān)手冊(cè)、標(biāo)準(zhǔn)、圖表等技術(shù)資料的能力；培養(yǎng)我的識(shí)圖、CAD繪圖、運(yùn)算和編寫技術(shù)文件等的基本能力，最終完成了夾具的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)，并且經(jīng)檢驗(yàn)所設(shè)計(jì)的工藝路線和夾具能滿足加工主軸的技術(shù)要求，并且有很大的精度儲(chǔ)備量，且操作方便，提高了生產(chǎn)率。
畢業(yè)設(shè)計(jì)使我們認(rèn)識(shí)到了只學(xué)好書本上的知識(shí)是不夠的，還應(yīng)該更好的做到理論和實(shí)踐的結(jié)合。不再是紙上談兵，而是將理論和實(shí)踐相結(jié)合進(jìn)行實(shí)實(shí)在在的設(shè)計(jì)，使我們不但鞏固了理論知識(shí)而且掌握了設(shè)計(jì)的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館，更好的、更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計(jì)手冊(cè)和CAD等制圖軟件，為我們走上社會(huì)打下了好的基礎(chǔ)。因此同學(xué)們非常感謝張寶海老師給我們的辛勤指導(dǎo)，使我們學(xué)到了好多，也非常珍惜學(xué)院給我們的這次設(shè)計(jì)的機(jī)會(huì)，它將是我們邁出社會(huì)的關(guān)鍵一步。
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致謝
首先我要很感謝我的畢業(yè)設(shè)計(jì)指導(dǎo)老師張寶海老師，感謝他在我的畢業(yè)設(shè)計(jì)課題中給予的幫助和指導(dǎo)，盡管他帶了那么多位同學(xué)的畢業(yè)設(shè)計(jì)，每次我們遇到設(shè)計(jì)中的難題時(shí)他同時(shí)很和藹的意義為我們解決。不僅如此，在平時(shí)的交談中，張老師還教會(huì)我們很多做人、做事的道理，為我們今后步入社會(huì)、參加工作提出了寶貴意見和建議，在此我表示衷心的謝意！
此外還要對(duì)在這次設(shè)計(jì)中，幫助和支持我的同學(xué)表示感謝！
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