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手柄沖孔、落料級進模的設(shè)計與制造
摘要]
沖壓模具（簡稱沖模）是沖壓生產(chǎn)的主要工藝裝備，其設(shè)計的是否合理對沖壓件的表面質(zhì)量、尺寸精度、生產(chǎn)率以及經(jīng)濟效益等影響很大。因此，研究沖壓模具的結(jié)構(gòu)，提高沖壓模具的各項技術(shù)指標，對沖壓模具設(shè)計和沖壓技術(shù)發(fā)展是十分必要的。
本文介紹了手柄沖孔、落料級進模的設(shè)計、制造及裝配過程，包括零件的工藝分析、工藝方案的確定、沖壓工藝的相關(guān)計算、模具類型及結(jié)構(gòu)的確定、模具材料的選擇、主要零部件的設(shè)計、主要零部件的制造及模具的裝配。考慮材料利用率問題，根據(jù)沖裁件的一頭大一頭小的形狀特點采用雙面沖裁，以保證經(jīng)濟效益。為保證模具的精度，文中提出了一系列的加工要求，以及在裝配過程中應(yīng)注意的問題。
[關(guān)鍵詞]
手柄 沖孔、落料級進模 設(shè)計與制造
目 錄
一、前言- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -1
二、零件的工藝性分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -2
三、工藝方案的確定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -3
四、沖壓工藝計算及設(shè)計- - - - - - - - - - - - - - - - - - -3
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（四）沖裁力計算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5
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五、模具類型及結(jié)構(gòu)的確定- - - - - - - - - - - - - - - - - 9
六、模具材料的選用- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9
七、主要零部件的設(shè)計- - - - - - - - - - - - - - - - - - -10
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（二）凸模設(shè)計 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 12
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八、主要零部件的制造 - - - - - - - - - - - - - - - - -15
（一）凹模- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -15
（二）凸模- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17
九、模具裝配 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17
十、沖壓模具合理使用與維護 - - - - - - - - - - - - - - 19
十、總結(jié)評價 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19
十一、致謝 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19
十二、參考文獻 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 21
十三、附錄 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 22
一、前言
模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎(chǔ)工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電器、電子、通信、家電和輕工等行業(yè)中，60%~80%的零件都要依靠模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越迫切。精度要求越來越高，結(jié)構(gòu)也越來越復(fù)雜，用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜性、高一致性、高生產(chǎn)效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具生產(chǎn)技術(shù)的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品的制造水平的重要標志。
目前，國內(nèi)模具工業(yè)發(fā)展很快，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。我國模具工業(yè)作為一個獨立的新型的工業(yè)，正處于飛速發(fā)展階段，已成為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)之一，其發(fā)展前景十分廣闊。據(jù)預(yù)測，未來我國將成為世界的制造中心，這更加給模具工業(yè)帶來前所未有的發(fā)展機遇和空間。但由于我國模具工業(yè)起步較晚，底子薄“九五”期間雖有較快發(fā)展，但與發(fā)達國家相比，差距還相當(dāng)大。許多模具還需要進口，模具制造高級 人才也供不應(yīng)求。為進一步加快我國模具工業(yè)的發(fā)展，基本任務(wù)之一就是加快人才的培養(yǎng)，普及先進的模具設(shè)計與制造技術(shù)，培養(yǎng)模具專業(yè)的高級人才。
為滿足模具制造業(yè)對技術(shù)工人的需求，很多職業(yè)技能培訓(xùn)學(xué)校都開設(shè)了模具制造相關(guān)專業(yè)，而目前我國模具制造工還沒有成為獨立的專業(yè)工種，還沒有統(tǒng)一的模具制造專業(yè)教學(xué)大綱和教材，也沒有統(tǒng)一的技能鑒定標準，各學(xué)校和企業(yè)都只能在摸索中自行組織安排，這種狀況顯然不利于該專業(yè)的發(fā)展和人才培養(yǎng)的規(guī)范性。
三百六十行，各行各業(yè)對從業(yè)人員都有自己特有的職業(yè)技能要求。從業(yè)人員必須熟練掌握本行業(yè)、本崗位的職業(yè)技能，具備一定的包括職業(yè)技能在內(nèi)的職業(yè)素質(zhì)，才能勝任工作，把工作做好，為社會做出應(yīng)有的貢獻，實現(xiàn)自己的人生價值，在激烈的市場競爭中立于不敗之地。
在此次畢業(yè)設(shè)計當(dāng)中，我設(shè)計的產(chǎn)品零件是一個手柄。該產(chǎn)品采用級進模加工成型。經(jīng)過本人的努力，查閱了大量資料，加上指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)，完成了此副模具的設(shè)計。在設(shè)計過程中難免有些不足之處，懇請各位專家和老師加以批評指正。
二、零件的工藝性分析
工件名稱：手柄
生產(chǎn)批量：小批量
材料：Q235-A：料厚1.2mm
工件簡圖：如圖1所示
沖裁工件的工藝性，是指沖裁工件對沖壓工藝的適應(yīng)性，既沖裁件的形狀結(jié)構(gòu)、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差與尺寸基準等是否符合沖裁工藝的要求。沖裁工件的工藝性對沖裁工件的質(zhì)量、材料利用率、生產(chǎn)率、模具制造難易、模具壽命、操作方式及沖壓設(shè)備的選用等都有很大的影響。一般情況下，對沖裁工件的工藝性影響最大的是幾何形狀、尺寸和精度要求。良好的沖裁工藝性應(yīng)能夠滿足材料省、工序少、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、模具較易加工。
此工件只有沖孔和落料兩個工序，將外形視為落料，則需要沖的孔有2個，大端沖一個ф8mm的孔，小端沖一個ф5mm的孔。
三、工藝方案的確定
擬定工藝方案：
方案一：先落料，后沖孔的單工序沖裁；
方案二：沖孔、落料的一次復(fù)合沖裁；
方案三：沖孔、落料級進沖裁。采用方案一：生產(chǎn)率低工件尺寸誤差大；采用方案二：模具制造難度較大，并且沖壓后成品件留在模具具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度。采用方案三：生產(chǎn)率高，工件夾帶可提高工件尺寸精度、操作安全。相比較：故采用方案三加工此模具。因為此工件加工精度不是很高，所以在制造過程中采用普通精度的沖床加工就能夠保證制件精度。沖壓設(shè)備的選擇是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素開確定的。因為是小批量生產(chǎn)，沖壓件的精度不高，所以采用普通沖床加工就可以了。
四、沖壓工藝計算及設(shè)計
（一）排樣圖設(shè)計
設(shè)計多工位級進模，首先要設(shè)計條料排樣圖。手柄的形狀具有一頭大一頭小的特點，單向排列時材料利用率低。按圖2所示的排樣方法，可顯著提高材料利用率。但由于凸模和凹模都要制成兩套，從而增加模具成本，所以設(shè)計成隔位沖壓，條料完成沖壓以后，將條料水平方向旋轉(zhuǎn)180°，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。
（二）裁板設(shè)計
搭邊值的確定：搭邊是指沖裁件是制件之間，制件與條（板）斜邊緣之間的余料。搭邊的作用是：補償定位誤差，保證沖出合格的制件，保持條料具有一定的剛性，便于送料；保護模具，以免模具過早地磨損而報廢。
搭邊值的大小取決于制件的形狀、材質(zhì)、料厚及板料的下料方法，搭邊值大小影響材料的利用率，經(jīng)查表得出搭邊值為1.4和2.2mm，但考慮到此模具要雙向沖裁，如果搭邊值太小，很可能導(dǎo)致條料彎曲變形，所以取2.5和3.5mm為宜，根據(jù)排樣圖，L取127mm。送料間隙C =1.0~1.5mm,這里取1mm。
a=2.5mm b=3.5mm c=1mm L=127mm
條料寬度：B=（L+2b+c）
=（127mm+2×3.5mm+1）=135mm
板料規(guī)格：1500mm×1000mm×1.2mm
剪切條料尺寸：135mm×1000mm
條料數(shù)n1=1500/135=11條
每條個數(shù)n2=1000/26.5=37個
每板個數(shù)n3=11×37=407個
沖片面積：S=3.14×82/2+3.14×62/2+16×95+8×95=2782.4mm2
條料利用率：η1=37×2782.4/135×1000×100%=76%
板料利用率：η2=37×2782.4/1000×100%=75%
此工件的尺寸在級進模中是較大的，只有2個工位，又是小批量生產(chǎn)，因此采用擋料銷定位。送料時廢料孔與擋料銷作為粗定距，在大凸模上安裝兩個導(dǎo)正銷，利用條料上ф5mm和ф8mm孔作導(dǎo)正銷孔進行導(dǎo)正，以此作為條料送進的精確定距。因為這是一副級進模，所以操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在擋料銷上，并向前推緊。沖壓時凸模上的導(dǎo)正銷再作精度定距。擋料銷位置的設(shè)定比理想的幾何時位置向前偏移0.2mm，沖壓過程中精度定位元件完成以后，當(dāng)用導(dǎo)正銷作精確定位時，由導(dǎo)正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm，而完成精確定距，用這種方法定距精度可達到0.02mm。
（三）卸料力計算
查表得K卸=0.05
F卸=K卸F0=0.05×117834.2=5892N
（四）沖裁力的計算
沖裁力用公式F0=ltτ計算，查表得取材料抗剪強度τ=320MPa，板料厚t=1.2mm，L值為2個孔的總周長與工件外輪廓線周長之和，即L=306.86mm。
則沖裁力為：F0=ltτ=306.86mm×1.2mm×320MPa=117834.2N=118KN。
（五）總壓力計算
F總=F+F卸=117834+5892=123736N=124KN
確定壓力機的規(guī)格時應(yīng)遵循如下原則：
（1）壓力機的標稱壓力必須大于沖壓工序所需壓力，當(dāng)沖壓行程較長時，還應(yīng)注意在全部工作行程上，壓力機許可壓力曲線應(yīng)高于沖壓變形力曲線。
（2）機床滑塊行程應(yīng)滿足制件在高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓工序完成后能順利地從模具取出來。
（3）壓力機的行程次數(shù)應(yīng)符合生產(chǎn)率和材料變形速度的要求。
（4）壓力機的閉合高度、工作臺面尺寸、滑塊尺寸、模柄孔尺寸等都能滿足模具的正確安裝要求。
根據(jù)計算結(jié)果以及上述原則，查表得J23-16可傾式壓力機最大封閉高度220、封閉高度調(diào)節(jié)量60、模柄孔尺寸直徑40 深度60工作臺尺寸450×300，符合使用要求。
（六）模具壓力中心計算
沖裁模壓力中心就是沖裁合力作用點，沖壓時模具的壓力中心一定要與沖床滑塊中心重合，避免產(chǎn)生偏彎矩。
減少模具導(dǎo)向機構(gòu)的不均勻磨損；保證沖裁工作間隙的穩(wěn)定性，防止刃口局部迅速變鈍，提高沖裁件的質(zhì)量和模具的作用壽命，合理布置凹模型孔的位置，因此設(shè)計模具時，要使模具的壓力中心通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心和沖床滑塊中心重合。
計算壓力中心時，應(yīng)首先畫出凹模型口圖，如圖—3所示，在圖中將X、Oy坐標建立在圖示的對稱中心線上，在圖中將沖裁線按幾何圖形分成L1~L6共6組線段，每組線段都要計算出線段總長度力的作用點到力軸的距離及到y(tǒng)軸的距離，L1是半圓弧其力在X方向的作用點可以有關(guān)手冊中查出，位于距圓心2R/п處，L4也是半圓弧，計算方法同上：L2、L3是直線，力的作用點位于直線中間，L6是ф8mm的圓，力的作用點位于ф8mm的中心，根據(jù)公式計算：
計算壓力中心數(shù)據(jù)表 (mm)
編號
沖裁線長度L
力中心到y(tǒng)軸距離x
力中心到x軸距離y
L1
25.12
-52.59
26.5
L2
95.34
0
38.5
L3
95.34
0
14.5
L4
50.24
57.856
26.5
L5
15.7
-47.5
-26.5
L6
25.12
47.5
-26.5
將表中的數(shù)據(jù)代入下式計算，
Xc=L1X1+L2X2+……L6X6/ L1+ L2+……+L6=19.45mm
yc= L1y1+L2y2+……L6y6/ L1+ L2+……+L6=6.60mm
壓力中心是圖—3所注的C點。
沖裁間隙所選工件材料為低碳鋼，?、笮徒孛?，查表得出Z/2t=9%其中Z為間隙值，t為板料厚度，則單面間隙為： Z/2=0.09t=0.09×1.2mm=0.108mm。
（七）彈性橡膠板計算
本模具中橡膠板的工件行程由以下幾個部分組成：凸模修磨量5mm，凸模凹進卸料板1mm，工作厚度1.2mm，凸模沖裁后進入凹模2mm，以上四項長度之和就是橡膠板的工作行程S2作：即
S2作=（5+1+1.2+2）mm=9.2mm
取壓縮量為自由高度的0.25，則橡膠板的自由高度為：
H自由=S工作/0.25=9.2mm/0.25=36.8mm
預(yù)壓縮量取15%，查表得P=0.5MPa，此時橡膠板應(yīng)具有足夠的即料力，其卸料力的大小根據(jù)公式F=AP（N），計算橡膠板所需的面積，則：
A=F/P=5891.7N/0.5=11783mm2=117.83cm2
結(jié)合模具實際結(jié)構(gòu)，將橡膠板分成四塊安裝，橡膠板高度H自由與直徑D之此需要滿足下式：
0.5≤H自由/D≤1.5
（八）凸凹模刃口尺寸計算
根據(jù)沖裁特點，落下來的料和沖出的孔都是帶有錐度的，過落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，，即沖裁件的尺寸是以測量光亮帶尺寸為基準的，沖裁時凸、凹模將與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，從而導(dǎo)致凸、凹模間隙愈用愈大。
1、凸凹模間隙
已知工件材料為Q235，材料厚度t=1.2mm,
查表得 Zmax=0.16 mm， Zmin=0.13mm
2、沖孔
沖孔時，沖孔件尺寸決定于凸模尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。為增加模具使用奏，應(yīng)加上一個備磨量X△按自由公差I(lǐng)T14級，查出ф5mm孔△=0.3mm，ф8mm孔△=0.36mm，ф16mm孔△=0.43mm，ф32mm孔△=0.62mm，磨損系數(shù)×查表取X=0.5，凸凹模制造公差δd=0.6（Zmax-Zmin）=0.6×0.03=0.018mm，δP=0.4（Zmax-Zmin）=0.4×0.03=0.012mm
ф5mm孔d凸=(dmin+ X△) - δp =(5+0.5×0.3) - δp =5.15+0.012 mm
d凹=(d凸+Zmin) +δd =(5.15+0.13) +δd=5.28-0.018 mm
ф8mm孔d凸=(8+0.5×0.36) –0.018 =8.18-0.018 mm
d凹=(8.18+0.13) +0.012=8.31+0.012 mm
3、落料
落料時，落料件尺寸取決于凹模尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上，沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來獲得，所以應(yīng)減去一個備磨量X△
ф16mm孔D凹=(D- X△)+ δd=(16-0.5×0.43)+ δd=15.785+0.012 mm
D凸=(D凹-Zmax)- δp=(15.785-0.13) - δp =15.655-0.018 mm
ф32mm孔D凹=(32-0.5×0.62)+ δd=31.69+0.012 mm
D凸=(31.69-0.13) – δd=31.56-0.018 mm
五、模具類型及結(jié)構(gòu)的確定
模具總體結(jié)構(gòu)如圖4所示：由于凸、凹模間隙比較大，所以模具采用滑動中間導(dǎo)柱模架。模具上模部分主要由上模板、墊板、凸模固定板、凸模及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料以橡膠為彈性元件。上模部分共有3個凸模，下模部分由下模座、凹模板、導(dǎo)料板和擋料裝置等組成。沖孔廢料的成品件均由漏料孔漏出。
六、模具材料的選用
模具材料是模具的制造基礎(chǔ)，合理選擇模具材料，正確實施模具熱處理工藝是保證模具壽命，提高模具質(zhì)量和使用效能的關(guān)鍵。冷沖模是在常溫下對材料進行壓力加工或其他加工所使用的模具。在使用中受到壓縮、拉深、彎曲、沖擊、摩擦等機械力的作用。正常失效形式是磨損，脆斷、彎曲、啃傷等，因此要求冷沖模具在相應(yīng)的熱處理后，具有較高的變形抗力、斷裂抗力、耐磨損、抗疲勞等能力，以保證模具的精度和壽命。
1、選擇材料的一般原則
（1） 要有足夠的使用性能
（2） 良好的工藝性能。
（3） 合理的經(jīng)濟性能。
2、選擇模具材料應(yīng)考慮的因素
（1） 模具的工作條件：如模具的受力狀態(tài)，工作溫度，腐蝕性等。
（2） 模具的工作性質(zhì)。
（3） 模具結(jié)構(gòu)因素：如模具的大小，形狀，各部件的作用，使用性質(zhì)
等。
（4） 模具的加工手段。
（5） 熱處理要求
主要零件材料表
序號
名 稱
材 料
備 注
1
凸模固定板
45鋼
熱處理HRC40～45
2
凸凹模
Gr12
熱處理HRC58～62
3
卸料板
45鋼
淬火硬度HRC40～45
4
始用擋料裝置
45鋼
5
導(dǎo)料板
45鋼
熱處理HRC40～45
七、主要零部件的設(shè)計
設(shè)計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配的方法，結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割機床加工凸模固定板、卸料板、凹模以及外形凸模。這種方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化，下面分別介紹各個零件的設(shè)計方法：
（一）凹模設(shè)計
凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，刃口部分深度h，根據(jù)材料厚度1.2mm，h一般取5~10mm，這里取8mm。落料部分可采用電火花成型加工機床進行擴孔加工。安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力與模柄中心重合，查表得出凹模壁厚45mm。如圖5所示：凹模厚度：H=kb1（不小于8mm ）
K—系數(shù)查表取K=0.2
b1根據(jù)排樣圖取127mm
H=kb1=0.2×127mm=25.4mm
凹模長度：L=L1+2L1
L1取81.5mm, l1取45mm
L=81.5mm+2×45mm=171.5mm
凹模寬度B=b1+(2.5~4.0)×H1取3
B=b1+3H=127+3×25.4=203.2mm
查GB/T7643.1~1994得凹模標準件尺寸200mm×200mm×25mm材料選取Cr12，熱處理58~62HRC。
（二）凸模設(shè)計
外形凸模用線切割機床加工成直通凸模，用2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。外形凸模的高度是凸模固定板、卸料板、橡膠板的總和減去凸模凹入卸料板的1mm。外形凸模下部設(shè)置兩個導(dǎo)正銷，分別借用工件上ф5mm和ф8mm兩個孔作導(dǎo)正銷，導(dǎo)正銷尺寸如圖所示：導(dǎo)頭的直線部分應(yīng)為（0.5~0.8）t，取0.8mm，導(dǎo)正銷伸入定位孔時，板料應(yīng)處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料已由擋料銷粗定位，導(dǎo)正銷將工件導(dǎo)正的過程是將板料向后拉回約0.2mm，一般凸模應(yīng)進入卸料報0.8~2.5mm，此值定為1mm，必須在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正，所以導(dǎo)正銷直線部分的長度為0.8mm+1mm=1.8mm。導(dǎo)正銷可采用標準件，標準件可查JB/T 7648.5—1994
根據(jù)制件的形狀，把外形凸模設(shè)計成直通式凸模，如圖6所示。
在外形凸模的底部鉆孔安裝導(dǎo)正銷，采用H7/r6的配合，為防止脫落，在凸模上打橫向孔，用銷釘固定導(dǎo)正銷。
ф5mm的圓形凸模，采用尾部帶臺階的固定方法，尾部臺階直徑為ф6.5mm，與固定板接角的中部直徑為ф6mm，因其直徑較小，易損壞，故按常拆結(jié)構(gòu)設(shè)計，與固定板接觸部分為ф10mm，尾部沒有臺階，用M5的螺釘固定在墊片上，其與固定板配合采用H7/m6。
（三）卸料板的設(shè)計
彈性卸料板應(yīng)對小凸模具有保護作用，故凸模下卸料板的間隙的選擇應(yīng)小一點，使用外形凸模對卸料板起導(dǎo)向作用。級進模中卸料板與凸模的間隙查表得出，選0.025mm。如圖7所示：其外形尺寸與凹模邊界尺寸相同，200mm×200mm。根據(jù)公式：H=h1-t+kt+h2+h3
K—系數(shù)，t=1.2mm,所以K取0.1 H—導(dǎo)尺厚度12mm
h=12-1.2+0.1×1.2+8=11mm
卸料板總厚度為25m，卸料板與凸模的間隙已在凸模設(shè)計中確定，卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10，長緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模1mm，有誤差時通過左螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。
卸料板工作時，進入導(dǎo)尺壓緊條料，卸料板在導(dǎo)尺的位置留出臺階，
在凹模上沒有條料的情況下，卸料板的下平面與導(dǎo)尺的上表面之間 保留0.5mm的間隙，卸料板水平方向與兩導(dǎo)尺之間的雙邊間隙為0.5mm，橡膠板厚度不可低于要求的尺寸，超出要求尺寸的應(yīng)考慮到每加厚1mm，就將增加工作載荷1000N橡膠板分為四塊，每個卸料螺釘安裝一塊，中間鉆孔ф11mm，四塊橡膠板的厚度務(wù)必一致，不然會造成受力不均勻運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40~45HRC。卸料螺釘?shù)奈膊吭谏夏Ｗ呐_階孔中定位，卸料螺釘工作時的行程為4.2mm，上模座在螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。
（四）導(dǎo)尺的設(shè)計
導(dǎo)尺也稱為導(dǎo)料板，導(dǎo)尺工作的側(cè)壁設(shè)計成平直的，導(dǎo)尺的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，這樣就確定了導(dǎo)尺的寬度，條料寬度是135mm，凹模寬度是200mm，導(dǎo)尺與條料之間的間隙一般為0.03mm~0.2mm，這里選0.2mm則導(dǎo)尺寬度為（200mm-135mm-0.2mm）/ 2=32.4mm。導(dǎo)尺厚度
查表取為8mm，但考慮到始用擋料裝置的安裝，這里加厚到12mm。
如圖8所示，導(dǎo)尺用螺釘和螺釘固定在凹模上，導(dǎo)尺采用45鋼制作，熱處理硬度為40-45HRC，導(dǎo)尺的進料端安裝承料板，外形尺寸60mm×200mm×6mm，厚度為8mm，用四個螺釘?shù)跹b在導(dǎo)尺上。導(dǎo)尺長度為凹模長度與承料板長度之和，為260mm，入口設(shè)計成15o的斜角。
（五）始用擋料裝置
如圖9所示，始用擋料裝置由螺塞、支撐座、彈簧和頂桿四部分組成。支撐座用2個M6螺釘固定在導(dǎo)尺上，支撐座材料選用45鋼，頂桿選用T10A。
（六）凸模固定板的設(shè)計
凸模固定板的外形尺寸與凹模一致，為200mm×200mm，凸?？卓刹捎镁€切割機床加工，兩個圓柱凸模的沉孔可用普通機床，裝上鏜刀進形鏜孔。固定板用螺釘?shù)踉谏夏Ｗ?，材料采?5鋼，熱處理HRC40~45。
（七）、模架的選用
根據(jù)模具類型和卸料、出料形式選擇典型組合形式，采用中間導(dǎo)柱
模架，依據(jù)凹模尺寸確定
上模座GB/T2855.9~1990
下模座GB/T2855.10~1990
導(dǎo) 柱GB/T2861.1~1990
導(dǎo) 套GB/T2861.6~1990
八、主要零部件的制造
（一）凹模
凹?？傮w的制造工藝過程為：鍛造——熱處理（退火）——機械加工——熱處理（淬火+回火）——線切割——熱處理（回火）。
凹模采用Cr12鋼。由于Cr12型高碳高鉻冷作模具剛結(jié)晶過程中析出的碳化物極其穩(wěn)定，以常規(guī)熱處理方法無法細化。在較大規(guī)格鋼材中殘留有明顯的帶狀或網(wǎng)狀碳化物，而且鋼材規(guī)格越大，碳化物不均勻度越嚴重。碳化物嚴重偏析，不僅易產(chǎn)生淬火變形及開裂，而且會使熱處理后的力學(xué)性能變壞，尤其是橫向性能下降更多，嚴重影響模具使用壽命。因此對Cr12鋼必須進行鍛造以改善碳化物的不均勻性，保證模具的強度、韌性及使用壽命。
鍛造實際操作時一定要嚴格按照鍛造工藝規(guī)范，其關(guān)鍵在于毛坯加熱溫度及保溫時間。溫度低、時間短、透燒不足或變形抗力太大，會產(chǎn)生件內(nèi)裂或裂紋；而加熱溫度過高，會使毛坯過熱或過燒，導(dǎo)致鍛打碎裂而報廢；保溫時間長，會造成晶粒長大及表面嚴重脫碳。加熱時要先預(yù)熱，再逐漸升溫，注意工件放置的位置要適當(dāng)，且應(yīng)注意翻料，以使加熱均勻。
鍛打時堅持多向墩拔，反復(fù)墩粗、拔長，將網(wǎng)狀碳化物和共晶碳化物打碎，消除碳化物的不均勻性。鍛后應(yīng)注意暖冷并及時退火。
鍛后一般退火：加熱溫度為850~870℃，保溫4~5 h，爐冷至500℃以下出爐空冷，退火后硬度≤229HBS，組織為粒狀珠光體+碳化物。
鍛后進行機械加工。這里的加工主要是對凹模外行尺寸及各螺紋孔的加工。外行可用刨床對其進行粗加工，然后用磨床進行半精加工。
在電火花線切割加工之前還應(yīng)進行熱處理，即淬火和回火。淬火：加熱溫度為950~980℃，油冷，硬度≥60HRC?；鼗穑阂话慊鼗饻囟葹?80~200℃，這里為了防止電火花線切割裂紋和磨削裂紋，提高Cr12鋼模具的韌性，建議采取400℃回火?；鼗鸷笥捕葹?4~58HRC。電火花線切割加工，凹模加工是去除內(nèi)腔，所以線切割前須先打好鉬絲孔，鉬絲孔打在R8圓弧的中心O點，走絲路線如圖10中虛線所示。
手工編程采用3B格式，編制的程序見表—1。
表—1 凹模線切割程序
序號
線段
B
x
B
y
B
J
G
Z
1
O1
B
B
B
7793
Gx
L1
2
12
B
7793
B
B
15586
Gy
NR3
3
23
B
7793
B
94793
B
94793
Gy
L2
4
34
B
7793
B
B
15586
Gy
NR1
5
41
B
7793
B
94793
B
94793
Gy
L4
線切割結(jié)束后還要進行回火熱處理，以消除加工產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力。
（二）凸模 凸模制造工藝與凹模差不多，只是電火花線切割加工部分不同。凸模走絲路線如圖—11虛線所示。凸模線切割程序見表—2。
表—2 凸模線切割程序
序號
線段
B
x
B
y
B
J
G
Z
1
12
B
B
B
5000
Gx
L3
2
23
B
7928
B
B
15586
Gy
NR1
3
34
B
7928
B
94928
B
94928
Gy
L4
4
45
B
7928
B
B
15536
Gy
NR3
5
52
B
7928
B
94928
B
94928
Gy
L2
九、模具裝配
模具是專用成型工具是專用技術(shù)產(chǎn)品，所以必須進行專門設(shè)計與制造，而模具裝配卻是模具制造工藝過程的最后工藝階段，包括裝配，調(diào)整，檢驗和試模等工藝。沖裁模是沖壓生產(chǎn)中不可缺少的工藝裝備，良好的模具結(jié)構(gòu)是實現(xiàn)工藝方案的可靠保證。沖壓零件的質(zhì)量好壞和精度高低，主要決定于沖裁模的質(zhì)量與精度。沖裁模的結(jié)構(gòu)是否合理，先進，都直接影響到生產(chǎn)效率及沖裁模自身的使用壽命和操作的安全，方便性等。由于沖裁件形狀、尺寸、精度和生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件不同，沖裁模的結(jié)構(gòu)類型也不同。
此模具是一副級進模，在送料方向上沒有多個沖壓定位，在不同工位上進行連續(xù)的沖壓，壓力機每次行程完成一部分沖壓，通過連續(xù)的多次沖壓完成制件的沖壓加工。不緊可以進行沖裁，還能進行彎曲，拉深和成型等。級進模對步距精度和定位精度要求比較高，裝配難度大，對零件的加工精度要求也比較高。此模具的裝配選取凹模為裝配基準件，先完成下模部分的裝配，然后裝配上模部分。
級進沖裁模裝配精度要點：
（1）凹模上型孔的位置尺寸及步距，要求加工正確、裝配正確，否則沖壓制件很難達到規(guī)定要求。
（2）凹模型孔板、凹模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必須一致，即裝配后各組型孔三者的中心線一致。
（3）凸、凹模沖裁間隙均勻一致。
現(xiàn)說明此模具的裝配過程
凹模板、導(dǎo)尺均是需要淬硬的零件，凹模板加工后，在線切割和淬硬以前，在模架的下模板上進行裝配。在凹模上劃出各個形孔和圓孔的線，并根據(jù)計算數(shù)據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心線與下模座的中心線對正。鉆、攻螺紋孔，將下模板、凹模板、導(dǎo)尺進行裝配，校正導(dǎo)尺間距后，鉆、鉸、銷釘孔，將上述三板固定。鉆孔并安裝擋料銷，安裝承料板，然后將下模全部拆開，將凹模板和導(dǎo)尺熱處理淬硬，（凹模鉆穿絲孔）的進行線切割加工。用平面磨床磨平后重新裝配。
固定在模板的上模部分，各凸模和凸模墊板都應(yīng)淬硬裝配時，將凸模壓力凸模固定板，在墊板上鉆孔，將外形凸模固定在墊板上，再與卸料板穿在一起，凸凹模間隙為0.108mm，在凹模型孔中墊0.1mm的硬紙片，以確定間隙。將已組裝為一體的凸模固定板、凸模、卸料板、墊板一同，并使凸模插入凹模孔中，將上模板通過導(dǎo)柱、導(dǎo)套與下模板裝在一起，造過上模板鉆、攻螺孔，使上模板、墊板、凸模固定板固定。檢查無誤后，鉆鉸銷釘孔，打入銷釘，再鉆，攻螺孔，安裝卸料螺釘，上模全部拆開，將墊板淬硬磨平，安裝橡膠板，再次裝配上模，完成模具裝配。
十、沖壓模具合理使用與維護
（1）模具使用前應(yīng)嚴格檢查，清除臟物。
（2）經(jīng)常檢修壓力機，保證壓力機精度。
（3）按安裝程序?qū)⒛＞甙惭b在壓力機上，無導(dǎo)向裝置的模具和導(dǎo)板模要仔細調(diào)整間隙。
（4）沖壓毛坯要清潔，并按要求均勻的涂好潤滑劑。
（5）凸、凹模刃口磨損后應(yīng)及時刃磨，否則會加速刃口的磨損、降低沖壓件質(zhì)量和模具壽命。
（6）送料、出件事使用的工、夾具應(yīng)用軟金屬制成，以防意外損壞模具。
（7）搬運模具要輕拿輕放，以免損壞模具的刃口及導(dǎo)向裝置。超過50kg的中、大型模具要設(shè)計起吊裝置以便搬運。
（8）模具入庫存放前應(yīng)清除廢料及臟物，并在刃口部分涂抹潤滑油防銹
十、總結(jié)評價
此模具是我人生中設(shè)計的第一副模具，雖然有很多知識都已經(jīng)學(xué)過，但沒有把所學(xué)的知識運用到實際當(dāng)中，由于思路的不成熟，設(shè)計經(jīng)驗的不足，有些地方設(shè)計不是很完善。在設(shè)計過程中，遇到了許多坎坷，但我從沒有氣餒，通過自己的不懈努力，老師的精心指導(dǎo)終于有了現(xiàn)在的結(jié)果。這副模具的優(yōu)點是材料的利用率較高，操作也方便、安全；缺點是初始定位裝置在整個沖裁過程中都對條料存在一定的壓力，對操作工的熟練程度有一定的要求。
十一、致謝
感謝父母的大力支持，感謝周文學(xué)老師的精心指導(dǎo)和同學(xué)們的關(guān)心與幫助。他們的無私幫助使我能夠順利完成模具的設(shè)計和說明書的寫作，并使我從中學(xué)到了許多東西。這是我擁有的一筆巨大的財富，我將終身難忘。
十二、參考文獻
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十三、附錄
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