普通車床主軸機械加工工藝及磨削大端內錐孔夾具設計【新國標】
普通車床主軸機械加工工藝及磨削大端內錐孔夾具設計【新國標】,新國標,普通,車床,主軸,機械,加工,工藝,磨削,大端,內錐孔,夾具,設計,國標
湖南文理學院芙蓉學院
本科生畢業(yè)設計
題 目：普通車床主軸加工工藝及
磨削大端內錐孔夾具設計
學生姓名：
學 號：
專業(yè)班級：
指導教師：
完成時間：
59
摘要
機械制造業(yè)是一個國家技術進步和社會發(fā)展的支柱產業(yè)之一，無論是傳統(tǒng)產業(yè)，還是新興產業(yè)，都離不開各式各樣的機械裝備。而加快產品上市的時間，提高質量，降低成本，加強服務是制造業(yè)追求的永恒主題。此篇論文主要內容是對主軸加工工藝路線進行的研究、設計，其中包括了各道工序的加工方法，機床、刀具、夾具、輔具、量具的選擇，準面的選取，定位和夾緊方案的擬定。
關鍵詞：主軸，夾具，裝配圖，工藝
Abstract
Machinery manufacturing industry is a pillar industry of national technology progress and social development, whether the traditional industry, or the emerging industry, all cannot do without the every kind of mechanical equipment. While speeding up the time to market, improve quality, reduce costs, strengthen the service is the eternal pursuit of manufacturing theme. The main contents of this thesis is to research, design of spindle machining process route, including the processing method of each procedure, machine tool, cutting tool, fixture, assistive devices, measuring choice, quasi the selection, positioning and clamping of programming.
Keywords: spindle, fixture, assembly drawings, process
目錄
摘要 II
Abstract III
目錄 IV
1.零件的分析 1
1.1零件的作用 1
1.2零件的工藝分析 1
1.2.1主軸的主要技術要求 2
1.2.2工藝過程分組 2
2工藝規(guī)程的設計 3
2.1確定毛坯的制造形式 3
2.2基準的選擇 3
2.2.1粗基準的選擇 3
2.2.2精基準的選擇 3
2.2.3基準的轉換 3
2.3制定工藝路線 4
2.3.1加工工藝 4
2.3.2加工階段的劃分 5
2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
2.5確定個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 6
2.6確定切削用量及基本工時 10
3.夾具設計 48
3.1 機床夾具的分類、基本組成和功用 48
3.2夾具的設計思路 48
3.3磨削大端內錐孔夾具設計 50
3.3.1定位基準的選擇 50
3.3.2鉆削力及夾緊力的計算 50
3.3.3定位誤差分析 52
3.3.4 夾具結構設計 53
3.3.5夾具的使用方法 54
3.3.6夾具的調整 54
總結 55
參考文獻 57
致謝 58
1.零件的分析
1.1零件的作用
本次設計所給定的零件是CA6140主軸零件圖。他主要位于主軸箱部，主要作用是傳遞回轉和扭矩。電動機的回轉運動和扭矩是通過各級變速齒輪等傳遞到主軸，再通過主軸傳遞給工件或刀具的。主軸必須具有較高的回轉精度，以保證工件幾何形狀的正確；為機床附件和有關工藝裝備提供安裝基面，直接或間接地支持和導向作用；當棒料（毛坯）需從主軸中心通孔通過作貫穿送料時，主軸內孔還具有支承作用。
圖1CA6140車床的主軸
1.2零件的工藝分析
由零件簡圖可知，該主軸呈階梯狀，其上有安裝支承軸承、傳動件的圓柱、圓錐面，安裝滑動齒輪的花鍵，安裝卡盤及頂尖的內外圓錐面，聯(lián)接緊固螺母的螺旋面，通過棒料的深孔等。
1.2.1主軸的主要技術要求
1.端部錐孔錐孔是用來安裝頂尖或工具錐柄的，其軸心線必須與兩個支承軸頸的軸心線嚴格同軸，否則會使工件（或工具）產生同軸度誤差。主軸端部內錐孔（莫氏6號）對支承軸頸A、B的跳動在軸端面處公差為0.005mm，離軸端面300mm處公差為0.01mm；錐面接觸率≥70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；硬度要求45~50HRC。
2.支承軸頸主軸二個支承軸頸A、B圓度公差為0.005mm，徑向跳動公差為0.005mm；而支承軸頸1∶12錐面的接觸率≥70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；支承軸頸尺寸精度為IT5。因為主軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是主軸部件的裝配基準面，所以它的制造精度直接影響到主軸部件的回轉精度。
3.空套齒輪軸頸空套齒輪軸頸對支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.015mm。由于該軸頸是與齒輪孔相配合的表面，對支承軸頸應有一定的同軸度要求，否則引起主軸傳動嚙合不良，當主軸轉速很高時，還會影響齒輪傳動平穩(wěn)性并產生噪聲。
4.端部短錐和端面頭部短錐C和端面D對主軸二個支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.008mm；表面粗糙度Ra為0.8mm。它是安裝卡盤的定位面。為保證卡盤的定心精度，該圓錐面必須與支承軸頸同軸，而端面必須與主軸的回轉中心垂直。
5.螺紋當主軸上壓緊螺母的端面跳動過大時，會使被壓緊的滾動軸承內環(huán)的軸心線產生傾斜，從而引起主軸的徑向圓跳動。主軸上螺旋面的誤差是造成壓緊螺母端面跳動的原因之一，所以應控制螺紋的加工精度。
1.2.2工藝過程分組
CA6140車床主軸結構較為復雜，精度要求也較高，在大批量的生產條件下，主軸的機械加工工藝過程有三組加工表面。
第一階段：以毛坯外圓為基準，車螺紋外圓和的端面及鉆中心孔。
第二階段：以中心孔為基準，粗車外圓，半精車、磨削各階段外圓、軸頸，銑鍵槽，車螺紋、鉆端面上各孔。
第三階段：以兩端面支承軸頸為基準，鉆通孔、車、磨小端面錐孔（配錐堵），車、磨大端錐孔（配莫氏號錐堵）。
2工藝規(guī)程的設計
2.1確定毛坯的制造形式
零件材料為45鋼。主軸在機床運行中要起到傳遞功率的作用，則其在工作過程中，經常受到扭矩作用，由于零件年生產量為XX件，已達到大批量生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不太大。故可采用模鍛成型，且為胎膜鍛。它的毛坯精度較高，加工余量較小，對提高生產率，保證加工質量也是有利的。
2.2基準的選擇
2.2.1粗基準的選擇
為取得兩中心孔作為精加工的定位基準，所以機械加工的第一道工序是鉆兩端面中心孔。為此可選擇前、后支承軸頸（或其近處的外圓表面）作為粗基準。這樣，當反過來再用中心孔定位，加工支承軸頸時，可以獲得均勻的加工余量，有利于保證這兩個高精度軸頸的加工精度。
2.2.2精基準的選擇
為了避免基準不重合誤差，考慮工藝基準與設計基準和各工序定位基準的統(tǒng)一，以及盡可能在一次裝夾中加工較多的工件表面，所以在主軸精加工的全部工序中（二端錐孔面本身加工時除外）均采用二中心孔作為定位基準。在主軸中心孔通孔鉆出以后，原中心孔消失，需要采用錐堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。
中心孔在使用過程中的磨損會影響定位精度，故必須經常注意保護并及時修整。特別是在關鍵的精加工工序之前，為了保證和提高定位精度，均需重新修整中心孔。使用錐堵時應注意：當錐堵裝入中心孔后，在使用過程中，不能隨意拆卸和更換，都會引起基準的位置變動，從而造成誤差。
2.2.3基準的轉換
由于主軸的主要軸頸和大端錐孔的位置精度要求很高，所以在加工過程中要采用互換基準的原則，在基準相互轉換的過程中，精度逐步得到提高。
以軸頸為粗基準加工中心孔；
以中心孔為基準，粗車支承軸頸等外圓各部；
以支承軸頸為基準，加工大端錐孔；
以中心孔（錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部；
以支承軸頸為基準，粗磨大端錐孔；
以中心孔為（重配錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部；
以大端支承軸頸和外圓表面為基準，精磨大端錐孔。
特別是最后精磨主軸錐孔時，由于定位基準選擇恰當，收到了互基準和基準重合雙重效果，從而保證了很高的主軸跳動精度。
2.3制定工藝路線
由于生產類型為大批生產，故在使零件的幾何性狀、尺寸精度幾位置精度等技術要求得到合理的保證的前提下，應采用專用的夾具，并應盡量使工序集中起來提高生產率，處此之外，還應考慮經濟效果，以使生產成本盡量提高。
2.3.1加工工藝
生產類型：大批生產；材料牌號：45號鋼；毛坯種類：模鍛件
工藝路線方案
序號
工序名稱
工序內容
定位基準
設備
1
備料
2
鍛造
模 鍛
立式精鍛機
3
熱 處理
正火
4
銑端面鉆中心孔
毛坯外圓
中心孔機床
5
粗車外圓
頂尖孔
多刀半自動車床
6
熱處理
調質
7
車大端各部
車大端外圓、短錐、端面及臺階
頂尖孔
臥式車床
8
車小端各部
仿形車小端各部外圓
頂尖孔
仿形車床
9
鉆深孔
鉆?48mm通孔
兩端支承軸頸
深孔鉆床
10
車小端錐孔
車小端錐孔（配1∶20錐堵，涂色法檢查接觸率≥50%）
兩端支承軸頸
臥式車床
11
車大端錐孔
車大端錐孔（配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥30%）、外短錐及端面
兩端支承軸頸
臥式車床
12
鉆孔
鉆大頭端面各孔
大端內錐孔
搖臂鉆床
13
熱處理
局部高頻淬火（?90g5、短錐及莫氏6號錐孔）
高頻淬火設備
14
精車外圓
精車各外圓并切槽、倒角
錐堵頂尖孔
數(shù)控車床
15
粗磨外圓
粗磨?75h5、?90g5、?105h5外圓
錐堵頂尖孔
組合外圓磨床
16
粗磨大端錐孔
粗磨大端內錐孔（重配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥40%）
前支承軸頸及?75h5外圓
內圓磨床
17
銑花鍵
銑?89f6花鍵
錐堵頂尖孔
花鍵銑床
18
銑鍵槽
銑12f9鍵槽
80h5及M115mm外圓
立式銑床
19
車螺紋
車三處螺紋（與螺母配車）
錐堵頂尖孔
臥式車床
20
精磨外圓
精磨各外圓及E、F兩端面
錐堵頂尖孔
外圓磨床
21
粗磨外錐面
粗磨兩處1∶12外錐面
錐堵頂尖孔
專用組合磨床
22
精磨外錐面
精磨兩處兩處1∶12外錐面、D端面及短錐面
錐堵頂尖孔
專用組合磨床
23
精磨大端錐孔
精磨大端莫氏6號內錐孔（卸堵，涂色法檢查接觸率≥70%）
前支承軸頸及?75h5外圓
專用主軸錐孔磨床
24
鉗工
端面孔去銳邊倒角，去毛刺
25
檢驗
按圖樣要求全部檢驗
前支承軸頸及?75h5外圓
專用檢具
26
2.3.2加工階段的劃分
在大批量生產條件下，主軸的機械加工工藝可劃分為以下三階段：
粗加工階段
該階段是在主軸毛坯鍛造和正火后進行的，包括車端面、打中心孔和粗車外圓等工序。其主要任務是切除毛坯上大部分余量，同時，可以發(fā)現(xiàn)鍛件的裂紋或其他缺陷。
半精加工階段
主軸毛坯在粗加工后需要進行調質階段，然后再進行半精加工。半精加工階段包括各半精車工序，中心通孔及螺孔等次要表面加工等工序。其主要任務是：為精加工做好準備；對一些要求不高的表面，使之達到圖樣要求。
此加工階段是在熱處理（高頻淬火后）之后進行的，包括各支承軸頸及大端錐孔（莫氏號）的最終加工等工序。其主要任務是最后全面地保證工件達到圖樣的要求。此外，為防止主軸螺紋和花鍵等工作表面在熱處理過程中變形或撞傷，故其最終加工也安排在此階段中進行。
2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
CA6140主軸零件材料為鋼，硬度為190-260。生產類型為大批生產，采用在自由鍛設備上使用胎膜鍛毛坯，毛坯重量約為。
由《機械加工工藝手冊》表查得：
直徑為的余量及偏差為。
直徑為的余量及偏差為。
直徑為的余量及偏差為。
對主軸的零件進行分析：
相差
相差
相差
2.5確定個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸
小端端面的加工余量
總余量<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊>>附表
工序尺寸
半精車余量<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊>>附表
粗車余量
毛坯尺寸
車大端外圓的加工余量
總余量<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊>>附表
半精車余量<<機械制造工藝金屬切削機床設計手冊>>附表
工序尺寸
粗車余量
毛坯尺寸
外圓
總余量半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，粗車余量，毛坯尺寸
外圓錐面
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓錐面
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，精車余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，精車余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓錐面
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓錐面
總余量，磨削余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓M86X1.5
總余量，磨削余量，工序尺寸Φ86.3
半精車余量1.7，工序尺寸Φ104
粗車余量16-0.3-1.7=14，毛坯尺寸Φ102
外圓
總余量，切槽余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外圓
總余量，半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
外短錐
總余量，精磨余量，工序尺寸
粗磨余量，工序尺寸
半精車余量，工序尺寸
粗車余量，毛坯尺寸
鉆通孔
鉆孔
小端錐孔
粗車小端錐孔余量，工序尺寸
大端錐孔
粗車余量，工序尺寸半精車余量，工序尺寸
粗磨余量，工序尺寸精磨余量，工序尺寸
攻端面螺紋孔,通孔,沉頭孔
車螺紋4處
銑鍵槽2處
2.6確定切削用量及基本工時
工序模鍛
工序正火熱處理
工序車兩端面、鉆中心孔
粗車兩端面：
加工條件
工件材料：鋼正火，，模鍛。
加工要求：車主軸兩端面，并鉆中心孔，表面粗糙度值。
機床：臥式車床
刀具：材料為，刀桿，根據(jù)：
《機械加工工藝設計實用手冊》表
.計算切削用量
⑴已知毛坯小端長度方向上的加工余量為，粗車時分兩次加工，；毛坯大端長度方向的加工余量為，粗車時分三次加工。
2 進給量，根據(jù)《機械加工工藝設計實用手冊》表
當?shù)稐U的尺寸為時為時，以及工件的直徑為時，
取
⑶計算切削速度
按《機械加工工藝手冊》表
當時，其中
① 對小端端面得：確定機床轉速：
按《機械加工工藝手冊》表，，與相近的機床轉速為及，選取，如果選，則速度損失太大。
所以實際切削速度：
②對大端端面得：
確定主軸轉速：
按《機械加工工藝手冊》表查的與相近的機床轉速為與，選取。故實際切削速度：
③切削工時
半精車兩端面
計算切削速度
確定主軸轉速
按《機械加工工藝手冊》表選，
其實際切削速度：
切削工時：，
4.鉆中心孔
刀具：A型中心鉆《機械加工工藝手冊》表4.3-2
進給量：，《機械加工工藝設計實用手冊》表15-39
切削速度：
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：
；《機械加工工藝手冊》表2.5-7
工序5：粗車外圓
機床：C620-3臥式車床
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
1.粗車外圓：同時應校驗機床功率及進給機構強度：。
切削深度：單邊余量，進行3次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
檢驗機床功率：主切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算：
其中：
所以:
切削時消耗的功率
由《機床加工工藝設計實用手冊》主電動機的功率為,所以機床的主軸功率足夠,可以正常加工。
檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力,徑向切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算:
式中:
所以:
而軸向切削力,主切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算：
式中:
軸向切削力:
取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù),則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為:
而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為,見《機械加工工藝手冊》表
機床的進給系統(tǒng)可正常工作.
⑷.切削工時:《機械加工工藝手冊》表
其中
故
②粗車外圓：同時應校驗機床功率及進給機構強度
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根《機械加工工藝手冊》據(jù)15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
檢驗機床功率：主切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算：
其中：
所以:
切削時消耗的功率
由《機床加工工藝設計實用手冊》主電動機的功率為,所以機床的主軸功率足夠,可以正常加工。
檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力,徑向切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算:
式中:
，
所以:
而軸向切削力,主切削力按《機械加工工藝手冊》表8.4-10所示公式計算：
式中:
軸向切削力:
取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù),則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為:
而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為,見《機械加工工藝手冊》表
機床的進給系統(tǒng)可正常工作.
切削工時:《機械加工工藝手冊》表
其中
故
③粗車外圓：同時應校驗機床功率及進給機構強度
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
④粗車外圓：同時應校驗機床功率及進給機構強度
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑤粗車外圓：同時應校驗機床功率及進給機構強度
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑥粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑦粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
當時，
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑧粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
工序：車大端各部（車大端外圓、短錐、端面和臺階）
機床：C620-3臥式車床
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
①粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
當時，
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
②粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
③粗車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
工序：仿形車小端各部
機床：半自動仿形車床《機械加工工藝手冊》表
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
①仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》可得：當時，選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
當時，
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
②仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》可得：當時，選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
③仿形車外圓且錐度為
根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》知錐度為的圓錐角是
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
④仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑤仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑥仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑦仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
⑧仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中；故
⑨仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中；故
⑩仿形車外圓錐度為
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中；故
仿形車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中；故
工序鉆深孔
機床：深孔鉆床《機械加工工藝手冊》第二卷表
刀具：外排屑深孔鉆《機械加工工藝手冊》第二卷表
由《機械加工工藝實用手冊》表
鋼的硬度為時切削速度
由《機械加工工藝實用手冊》表取進給量
令：
故轉速
按機床取所以實際切削速度為
切削工時且，
《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
式中，，
得：
工序車小端錐孔（配錐賭）
機床：C620-3臥式車床
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
工序車大端錐孔（配莫氏號錐賭）外短錐及端面
①車大端錐孔（配莫氏號錐賭）
機床：C620-3臥式車床
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
②車內孔
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
③車端面
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
④車外圓
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
工序：鉆大端各孔
①鉆孔
機床：Z35A搖臂鉆床
進給量：《機械加工工藝設計實用手冊》表
切削速度：《機械加工工藝設計實用手冊》表
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：；《機械加工工藝手冊》表2.5-7
②鉆孔
進給量：切削速度：
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：
③鉆孔
進給量：切削速度：
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：
④ 锪圓柱式沉孔，根據(jù)有關資料介紹。锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的故進給量：按機床選取
切削速度：
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：
工序鉆孔
進給量：切削速度：
按機床選取，《機械加工工藝手冊》表3.1-31。
所以實際切削速度：；
切削工時：
工序對、短錐及莫氏號錐孔進行高頻淬火
工序14精車外圓并切槽
①精車外圓
機床：數(shù)控機床
刀具：刀具材料Y715，刀桿尺寸，，
《機床加工工藝設計實用手冊》表12-7。
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
切削工時:其中
故
②精車外圓時與①相同
切削工時:故
切槽
⑴切槽。（之間）
刀具：采用高速鋼切槽刀《機床加工工藝手冊》表。
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度：，
確定主軸轉速：
切削工時:其中
故
⑵切槽。（之間）
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:其中
故
⑶切槽。（之間）與⑵切槽相同。
⑷切槽。（處）
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑸切槽。（處）
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑹切槽。（處）
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑺切槽。（處）
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑻切槽。
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑼切槽
切削深度：單邊余量，進行次走刀；進給量：選用；
計算切削速度
確定主軸轉速：
切削工時:故
⑽倒角面，為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與切槽（處）相同。
工序15磨削外圓
①磨削外圓
機床：外圓磨床《機械加工工藝設計實用手冊》表
砂輪：選取《機械加工工藝設計實用手冊》表
《機械加工工藝設計實用手冊》表
工件速度,工件轉速
由《機械加工工藝設計實用手冊》表可知砂輪的轉速為
故最大的切削速度：
選擇
選取，工件的軸向進給量時，橫向進給量《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
且
《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
則
②磨削外圓
工件速度,工件轉速
由《機械加工工藝設計實用手冊》表可知砂輪的轉速為
故最大的切削速度：選擇
選取，工件的軸向進給量時，橫向進給量
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：且
則
③磨削外圓
工件速度,工件轉速
由《機械加工工藝設計實用手冊》表可知砂輪的轉速為
故最大的切削速度：選擇
選取，工件的軸向進給量時，橫向進給量
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：且
則
工序磨削莫氏錐孔（重配莫氏6號錐賭）
機床：內圓磨床《機械加工工藝設計實用手冊》表
工件的轉速范圍：
砂輪軸的轉速：
砂輪：選取白剛玉錐磨頭《機械加工工藝設計實用手冊》表且
由《機械加工工藝設計手冊》表得
工件速度,工件轉速
選取砂輪主軸轉速為
故最大的切削速度：
選擇工件轉速
工件的縱向進給量時，橫向進給量
《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
且
由《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
則
工序銑鍵槽
根據(jù)《機械加工工藝設計手冊》第一卷表選用硬質合金直柄鍵槽銑刀
銑削深度，一次走刀切除。
確定每齒進給量，給據(jù)《機械加工工藝設計手冊》表選取
確定銑刀的磨鈍標準及耐用度
按《機械加工工藝手冊》表，銑刀后刀面最大磨損限度
按《機械加工工藝手冊》表，刀具的耐用度
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表的
故采用銑床由根據(jù)《機械加工工藝手冊》表取
則實際車削速度
此時工作臺每分鐘的進給量應為：
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表銑削工時：
式中
所以
工序粗銑、精銑花鍵
①粗銑
刀具:根據(jù)《機械加工工藝設計手冊》表選用高速鋼三面刃銑刀
根據(jù)《機械加工工藝設計手冊》表
銑削深度，一次走刀切除。
確定每齒進給量，根據(jù)《機械加工工藝設計手冊》表選取
確定銑刀的磨鈍標準及耐用度
按《機械加工工藝手冊》表，銑刀后刀面最大磨損限度
按《機械加工工藝手冊》表，刀具的耐用度
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表的切削速度即
故采用銑床由根據(jù)《機械加工工藝手冊》表取
此時工作臺每分鐘的進給量應為：
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表銑削工時
式中
所以
②精銑
銑削深度，一次走刀切除。
確定每齒進給量，選取
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表切削速度即
故采用銑床由根據(jù)《機械加工工藝手冊》表取
此時工作臺每分鐘的進給量應為：
根據(jù)《機械加工工藝手冊》表銑削工時：
式中
所以
工序19車大端內側面，車三處螺紋（配螺母）機床：
臥式車床
刀具：材料為，刀桿，
①車大端內端面：
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》15-10可得：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
②車大端內端面：
切削深度：單邊余量，進行次走刀；
進給量：選用；
計算切削速度：
確定主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
切削工時:其中
故
④ 車螺紋
車刀：采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀《機械加工工藝手冊》表
由《機械加工工藝手冊》表
螺距為時，走刀次數(shù)，故
由《機械加工工藝手冊》表取
計算主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
取切入深度按《機械加工工藝手冊》表
切削工時:其中
故
⑤車螺紋
車刀：采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀《機械加工工藝手冊》表
由《機械加工工藝手冊》表
螺距為時，走刀次數(shù)，故
由《機械加工工藝手冊》表取
計算主軸轉速：
按機床選取，所以實際切削速度：
取切入深度按《機械加工工藝手冊》表
切削工時:其中
故
螺紋與攻螺紋相同即切削：
工序20磨削兩處外錐面,面，以及短錐面
機床：外圓磨床《機械加工工藝設計實用手冊》表
砂輪：《機械加工工藝設計實用手冊》表
①磨削小端錐面
由《機械加工工藝設計手冊》表得
工件速度,工件轉速
選取砂輪主軸轉速為
故最大的切削速度：
選擇工件轉速《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的縱向進給量時，橫向進給量
《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
且
由《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
則
②磨大端錐面
工件轉速
砂輪最大的切削速度：，選擇工件轉速，根據(jù)手冊
工件的縱向進給量時，橫向進給量
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：
則
③磨外圓
工件轉速
砂輪最大的切削速度：，選擇工件轉速，根據(jù)手冊
工件的縱向進給量時，橫向進給量
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：
則
④磨削面
由《機械加工工藝設計實用手冊》表得
工件速度,工件轉速
砂輪的最大的切削速度：
選擇工件回轉速度，由手冊選取
工件的縱向進給量時，橫向進給量
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
且且
由《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
則
工序21磨削莫氏錐孔（卸賭）
機床：內圓磨床《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的轉速范圍：
砂輪軸的轉速：
砂輪：選取白剛玉60錐磨頭《機械加工工藝設計實用手冊》表且
由《機械加工工藝設計手冊》表得
工件速度,工件轉速
選取砂輪主軸轉速為
故最大的切削速度：
選擇工件轉速
工件的縱向進給量時，橫向進給量
《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
工件的切削余量，每次切削深度，切削次數(shù)為次。
動機時間：《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
且
由《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》表
則
工序22鉗工
工序23檢驗
3.夾具設計
一個機床的機械制造工藝系統(tǒng)由機床、工件、刀具和夾具組成。機床夾具的用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有一個正確的位置，并在加工過程中這個位置不變，可以看出夾具在機械加工中占有很重要的地位，尤其是在成批生產時更是大量采用機床夾具，它們是機床和工件之間的連接裝置，使工件相對機床或刀具獲得正確的位置。機床夾具的好壞直接影響工件加工表面的位置精度。所以，機床夾具設計是裝備設計中的一項重要工作。
3.1 機床夾具的分類、基本組成和功用
機床夾具按其使用范圍可分為以下五種基本類型：通用夾具，專用夾具，通用可調整夾具和成組夾具，組合夾具，隨行夾具。機床夾具的基本組成，根據(jù)功用一般可分為：1）定位原件或裝置，用以確定工件在夾具中的正確位置；2）刀具導向原件或裝置，用以引導刀具或用以調整刀具相對于工件的位置；3）夾緊元件或裝置，用以夾緊元件；4）連接原件，用以確定工件在機床上的正確位置并與機床相連接；5）夾具體，用以連接各夾具元件及裝置，使之成為一個整體，并通過它將夾具安裝在機床上；6）其他元件及裝置，如分度裝置、防錯裝置等。
機床夾具的功用一般為：1）保證加工質量；2）提高生產率，降低成本；3）擴大機床工藝范圍，做到一機多能；4）平衡各工序時間，以便組織流水生產；5）減輕工人勞動強度，保證生產安全。
3.2夾具的設計思路
曲軸除了具有軸的一般加工規(guī)律外，也有它的工藝特點，主要包括形狀復雜，剛性差及技術要求高，針對這些特點應采取相應的措施，分析如下：
3.2.1形狀復雜
曲軸主軸頸與連桿軸頸不在同一軸上線，偏心距有一定的尺寸要求，并且兩軸有較高的位置度要求，同時主軸頸與連桿軸頸間有較大的平衡塊，因此在工藝設計中應解決以下幾點問題：a.設計加工連桿軸頸的偏心夾具，即連桿軸頸與機床主軸重合，并使夾具能回轉180度，加工另一連桿軸頸。b.為消除加工時的不平衡力的產生，設計夾具時應精確設計平衡重。
3.2.2剛性差
因本曲軸長徑比較大，同時具有曲拐，因此剛性較差。曲軸在切削力及自重的作用下會產生嚴重的扭曲及彎曲變形，特別在單邊傳動的機床上加工更為嚴重，在工藝設計中應解決以下問題：
（1）：粗加工時由于切削余量大，切削力也較大，可用中間托架來增強剛性，減小變形和振動，同時機床刀具及夾具都應有較高的剛度。
（2）：在加工時盡量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同時橫向進給。
（3）：合理安排工位次序以減少加工變形，按先粗后精的原則安排加工工序，逐步提高精度。
（4）：在有可能產生變形的工序后面增設校直工序。
3.2.3技術要求高
曲軸技術要求較高，加工面多，需要保證的尺寸、形狀、位置精度較多。因而總的工藝路線較長，精加工占有相當比例。
加工時應要解決以下問題：
A：正確分配粗加工、半精加工及精加工余量。
B：粗基準選擇用曲軸兩端的中心孔。中心孔的加工以主軸頸外圓作為基準，這樣能保證曲軸加工徑向及軸向加工余量的均勻性。
C：精加工時仍用中心孔作為基準，但要重新修磨中心孔，避免精加工時因中心孔磨損引起加工誤差。也可一端用主軸頸定位，另一端用中心孔定位以提高剛度。
D：曲軸軸向定位以主軸頸軸肩定位，工藝設計時定位基準應盡量與設計基準一致。
綜上分析，鑒于磨削連桿軸頸夾具的典型性和特殊性，決定設計六個連桿軸頸的粗磨夾具，本夾具將用于MQ1350B外圓磨床。
本夾具可同時粗磨位于同一軸心線上的連桿軸頸、兩側面及過度圓角。其中，各連桿軸心線的相位差要求控制在之內對夾具的分度裝置精度要求較高，同時連桿軸頸有較高的尺寸和位置精度，對夾具的定位夾緊機構精度要求較高。連桿軸頸側面有較高的端面跳動要求，并同時滿足和磨削表面的粗糙度要求，這就要求夾具有較好的定位和夾緊裝置，盡量減少定位和夾緊誤差。由于只能同時磨削在同一軸心線上的連桿軸頸，所以在每一組磨削完兩道軸頸之后都要將工件進行角度調整使待磨削的連桿軸頸和機床中心線能夠在同一條軸心線上，這就可以考慮在夾具上設計出專用的分度盤進行分度來提高生產效率，不過 分度裝置的精度等級要高出連桿軸頸精度等級1級以上。
綜合分析以上問題，本夾具的設計存在特殊之處，對各部分的要求都相對較高，在設計時必須認真思考和全面地衡量，盡可能地減少夾具導致的加工誤差和降低精度的因素。在保證加工質量的前提下，還要考慮提高生產率和降低成本，減輕工人的勞動強度。
3.3磨削大端內錐孔夾具設計
3.3.1定位基準的選擇
工件在機床上的定位，實際上包括工件在夾具上的定位和夾具在機床上的定位兩個方面，這里只討論工件在夾具上的定位。在本夾具設計中，由零件圖可知，曲軸六個連桿軸頸中心線對主軸中心線有平衡度要求，其設計基準為主軸頸中心線。為了使定位誤差為零，應該選擇以主軸頸為定位面的夾具，其軸向定位面為第一主軸頸上的止推面，因此這里設計以第一、七主軸頸和止推面為定位基準面的夾具。
采用翻轉壓蓋式機械夾緊，具有結構簡單、通用性好、夾緊可靠、增力比大等特點。
3.3.2鉆削力及夾緊力的計算
計算切削力
（3-1）
式中 ------切除單位體積的切屑所需壓力（）；
------切削深度（mm）；
------工件速度（m/min）；
------砂輪速度（m/s）；
------軸向進給量（mm）；
------砂輪寬度（mm）；
參照《機械加工工藝手冊》表13.1-4，可查得=22，=0.6，=0.76，=0.76，=0.8，=0.62；由《機械加工工藝手冊》表13.4-5取=35m/s；已知=0.1，工件磨削表面直徑=62mm，由《機械加工工藝手冊》表13.4-6可查得=24m/min；砂輪寬度=8mm，，本工序取，由此算得：
在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)，安全系數(shù) （3-2）
式中 ------基本安全系數(shù)，1.5；
------加工性質系數(shù)，1.2；
------磨具鈍化系數(shù)，1.2；
------斷續(xù)切削系數(shù)，1.1；
則：
由于法向切削力有左右兩夾具體承受，因此在計算所需夾緊力時只需考慮切向磨削力。
計算夾緊力
：夾緊工件所需的夾緊力
如前所述，本工序只需計算防止工件轉動所需的夾緊力W，根據(jù)工件力矩平衡條件可得：
（3-3）
式中 N------V型塊工作面對工件的反作用力， （3-4）
G------工件自重；
D------工件定位基準直徑；
M------切削力矩；
，------夾緊面和夾具定位面上的摩擦系數(shù)。
將N值帶入上世的實際夾緊力為：
（3-5）
其中已知D=75.1mm，G=748.7N，==0.25，，
，算得：
：壓蓋夾緊機構產生的夾緊力
查《機床夾具設計手冊》表1-2-13螺母夾緊力可得用扳手的M20六角螺母許用夾緊力=7950N，顯然，故本夾具可以安全的工作。
3.3.3定位誤差分析
因為工件的定位基準和定位元件均有制造誤差，所以工件在夾具中定位后的實際位置將在一定范圍內變動，即存在一定的定位誤差，設計定位裝置時，就要控制這一誤差在加工中所允許的范圍內。
產生定位誤差的原因有以下兩個方面：1）定位基準和工序基準不重合；2）定位基準位移。定位誤差就是由基準不重合誤差和基準位移公差綜合引起的同批工件工序尺寸的那部分公差，也就是等于兩者的代數(shù)和。
（3-6）
本夾具的主要定位元件為V型塊，軸向定位時定位基準——右夾具體的左端面與止推面的接合面即為曲軸連桿軸頸工序基準，即不存在基準位移公差也不存在基準不重合誤差，所以。
求工序尺寸的定位誤差，定位基準為主軸頸與V型塊接觸母線A和B，工序基準為主軸中心線，當主軸頸直徑存在誤差時，定位基準A或B沿V型塊工作面的位移為
（3-7）
所以基準不重合誤差為
（3-8）
基準位移誤差為
（3-9）
則總的定位誤差為
（3-10）
已知本工序中，，故
（3-11）
3.3.4 夾具結構設計
本夾具使用V型塊定位，如圖所示
圖3-2MQ1350B外圓磨床曲軸連桿軸頸夾具裝備圖
該夾具主要由左夾具體1、右夾具體7、左夾具V型塊10、右夾具V型塊11、分度盤6、壓蓋2、定位塊14和翻轉塊19等零件組成。左右夾具的一端分別和磨床的頭架和尾架主軸相連接，用V型塊定位。左右夾具體的中心線即為主軸的回轉中心線。翻轉塊整體淬火處理，分度盤的3個齒面和M16螺孔淬火處理，以保證耐磨性。分度盤的分度精度等級要高出連桿軸頸等級1級以上。
3.3.5夾具的使用方法
將左右夾具體固定在頭架和尾架中的主軸上，然后把定位銷（4個）打入夾具體，再把左右兩V型塊固定到各自的夾具體上。V型塊的定位靠定位銷8來實現(xiàn)。V型塊的下面和側面分別墊一塊兒底面墊板9和側面墊板18，用來調整工件的中心線，最后裝上壓蓋2、定位塊14和活結螺栓15等零件。
加工時，將精磨后的第七主軸頸和第一主軸頸只與夾具的左右V型塊上，用百分表調整第1或第6連桿軸頸軸心線，使其處于磨床主軸回轉中心位置，然后夾緊曲軸，再將分度盤套在曲軸皮帶輪軸頸上，使3個齒面中的一個緊靠在翻轉塊上，然后用內六角螺釘將其固在皮帶輪軸頸上，這樣就可以磨削第1、6連桿軸頸了。當磨削第2、5和3、4連桿軸頸時，只需要將翻轉塊掀起，曲軸順時針旋轉一定角度()再返向旋轉曲軸，是分度盤的另一個齒面緊靠在翻轉快上，然后夾緊曲軸就又可以磨削了。由于分度盤的3個齒面為精確分度，因此保證了個連桿軸頸的角度偏差并滿足了工藝要求。
由于用V型塊定位，零件支撐軸頸的偏差會引起曲軸軸頸的變化和產生錐度，因此要嚴格控制支撐軸頸的偏差。
3.3.6夾具的調整
（1）調整曲軸連桿軸頸軸心線的平行度誤差采用修磨側面墊板來實現(xiàn)
（2）調整曲軸的回轉中心半徑采用修磨地面板來完成
（3）加工回轉半徑不同的曲軸時，可以通過更換不同厚度的地面板來實現(xiàn)
總體來說，該夾具能夠大大提高生產效率，因為可以調整，所以其加工范圍增大，能夠解決設備不足的情況；能夠有效的保證加工精度，無需高技能操作者；結構簡單。制造方便、快捷，能夠為新產品的順利生產奠定技術基礎。
總結
轉眼間3個月的時間過去了，畢業(yè)設計也接近了尾聲。這次畢業(yè)設計是我們大學四年來進行的最綜合、最大型、最全面的、用時最長的一次設計。是對大學所學的一次大總結，它匯聚了已學科目的所有知識點，幾乎把大學四年所學的知識都囊括在里面了，使所學知識得到鞏固與提高。我們通過不同的途徑查閱相關的資料，如：圖書館的館藏資料、網上圖書館以及查閱我們四年來所學的書本知識等；豐富了自己的知識面，提高了解決問題的能力和自學能力。在設計中我們遇到了很多的困難，通過請教指導老師自己查閱資料，與同學討論，最終都得到了解決。包括選擇毛坯的類型和制造方法、粗精基準的選
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