電器插頭注塑模具設(shè)計

電器插頭注塑模具設(shè)計,電器,插頭,注塑,模具設(shè)計 塑料注射成型工藝卡片 資料編號 0007 車間 共 1 頁 第 1 頁 零件名稱 電器插頭 材料牌號 酚醛塑料 設(shè)備型號 XS-Z-60 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 8件 零件圖號 單件質(zhì)量 0.85g 工裝號 材料干燥 設(shè)備 干燥機 溫度/℃ 80-90 時間/h 2 料筒溫度/℃ 后段 180~200 中段 210~230 前段 200~230 噴嘴溫度/℃ 200~210 模具溫度/℃ 180~190 成型時間 /s 注射時間 3~7 保壓時間 15~30 冷卻時間 10~30 壓力 /MPa 注射壓力 80Mpa 背壓力 60Mpa 后處理 溫度/℃ 烘箱 70 時間定額 /min 輔助 1min 時間 2-4h 單件 3 min 檢驗 編制 校對 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 塑料注射成型工藝卡片 模具設(shè)計與制造技能訓(xùn)練設(shè)計說明書 設(shè) 計 題 目 ： 設(shè) 計 者： 班 級： 指 導(dǎo) 教 師： 哈爾濱理工大學 2013年 12 月 26 日 摘 要 論文根據(jù)工程實際的需要完成電器插頭的注射模設(shè)計。塑料制品已在工業(yè)，農(nóng)業(yè)，國防和日常生活中的方面得到廣泛應(yīng)用。特別是在電子業(yè)中則為突出。電子產(chǎn)品的外客大部分是塑料制品，產(chǎn)品性能的提高要求高素質(zhì)的塑料模具和塑料性能。成型工藝和制品的設(shè)計。 塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，擠出，壓制，壓鑄和氣壓成型等和氣壓成型等。而注射模，擠出約占成型總數(shù)的60%以上。注射成型分為加料，熔融塑料，注射制件冷卻和制件脫模等五個步驟。當然如利用電氣控制?？蓪崿F(xiàn)半自動化或自動化作業(yè)。 塑料注射模主要用于熱塑料制品的成型，已成功的用于成型熱固塑性塑料制品，它是塑料制品生產(chǎn)中十分重要的工藝裝置。注射模的基本組成是：定模機構(gòu)，動模機構(gòu)，澆注系統(tǒng)，導(dǎo)向裝置，頂出機構(gòu)，芯機構(gòu)，冷卻和加熱裝置，排氣系統(tǒng)。 因注射模成型的廣泛適用，正是我這個設(shè)計的根本出發(fā)點。 關(guān)鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構(gòu)，冷卻系統(tǒng) 目 錄 摘 要 II 目 錄 III 第1章 前言 1 第2章 塑件的工藝分析 2 2.1塑件的工藝性分析 2 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 3 2.2.1結(jié)構(gòu)分析 3 2.2.2尺寸精度分析 3 2.2.3表面質(zhì)量分析 3 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 4 2.4 注射機的初選 4 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計 6 3.1 注射模具分型面的選擇 6 3.1.1 分型面的基本形式 6 3.1.2 分型面選擇的基本原則 6 3.1.3 分型面的選擇 6 3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 7 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 7 3.2.2 注射模具主流道的設(shè)計 7 第4章 成型零件的設(shè)計 11 4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計 11 4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 12 4.3 成型零件的尺寸確定 13 第5章 頂出機構(gòu)的設(shè)計 17 第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 20 第7章 排氣系統(tǒng) 21 第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核 22 第9章 模具特點和工作原理 24 總 結(jié) 25 參考文獻 26 第1章 前言 近年來，由于模具技術(shù)的迅速發(fā)展。模具設(shè)計與制造已成為一個行業(yè)越來越引起人們的關(guān)注。成為生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品不可缺少的工藝裝備。 作為二十一世紀的大學生，綜合方面的素質(zhì)越來越顯得重要，特別要從事模具專業(yè)，畢業(yè)設(shè)計是培養(yǎng)綜合運用所學理論知識和技能解決實際問題的一個重要環(huán)節(jié)，這是對我們大學階段智力的一次總檢驗。更是我們受到集中培養(yǎng)和綜合設(shè)計能力，科研能力，創(chuàng)新能力的一次難得的機會。 畢業(yè)設(shè)計的主要目的有兩個：一，讓學生撐握查閱資料與手冊的能力，能夠熟練運用CAD進行模具設(shè)計；二，掌握模具設(shè)計方法和步驟，了解模具的工藝過程。 此次本人設(shè)計的課題是：電器插頭注塑模的設(shè)計。此注塑件是電風扇開關(guān)旋紐，本人通過了參考實際產(chǎn)品，了解塑件的特點。在設(shè)計過程中查了很多資料。在設(shè)計過程中得到了老師的精心指導(dǎo)和廣大同學的幫助，在此表示感謝。 25 第2章 塑件的工藝分析 第2章 塑件的工藝分析 該塑件是電器插頭產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用酚醛塑料，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 圖2.1 電器插頭圖 2.1塑件的工藝性分析 材料：黑色酚醛樹脂（PF） PF性能分析 固體酚醛樹脂為無色或黃褐色透明物，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀。耐弱酸和弱堿，遇強酸發(fā)生分解，遇強堿發(fā)生腐蝕。不溶于水，溶于丙酮、酒精等有機溶劑中。苯酚與甲醛縮聚而得。它包括：線型酚醛樹脂、熱固性酚醛樹脂和油溶性酚醛樹脂。工藝條件 注射機類型：柱塞式 螺桿轉(zhuǎn)速：40-80r/min 噴嘴溫度：90-100℃ 料筒前端溫度：70-100℃ 料筒后端溫度：40-50℃ 模具溫度：160-169℃ 注射壓力：98-147MPa 背壓：0-0.49MPa 注射時間2-10s 保壓時間：3-15s 硬化時間：15-50s 成型周期：45-120s 成型收縮率：0.006% 成型溫度：146-180℃ 成型壓力：7-42MPa 2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 2.2.1結(jié)構(gòu)分析 因此,模具設(shè)計,該零件屬于中等復(fù)雜程度. 本次設(shè)計制品的用途是電器插頭，結(jié)構(gòu)簡單，對稱分布，對精度無太大要求，強度要求適中。 2.2.2尺寸精度分析 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為5mm,壁厚均勻,，在制件的轉(zhuǎn)角處設(shè)計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 2.2.3表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有什么特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證. 2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的體積：V=8.5cm（單個） 計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計手冊可查得密度為ρ=1.06kg/dm 塑件質(zhì)量：M=Vρ＝0.85g(通過3D軟件測量得到) 2.4 注射機的初選 根據(jù)塑件的計算重量或體積，選擇設(shè)備型號規(guī)格，確定型腔數(shù)當未限定設(shè)備時，須考慮以下因素： 采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機XS-Z-60型。 由分析，可得電器插頭件的體積為8.5cm3，考慮到設(shè)計為4腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料膜設(shè)計手冊的國產(chǎn)注射機技術(shù)規(guī)范及特性，可以選擇XS-Z-60，以下為其技術(shù)規(guī)格 理論注射容積(cm3) 60 螺桿直徑(mm) 38 注射壓力(MPa) 180 注射速率(g/s) 70 塑化能力(g/s) 35 螺桿轉(zhuǎn)速(r/min) 0~200 鎖模力(KN) 500 拉桿有效距離(mm) 220*300 移模行程(mm) 180 模具最大厚度(mm) 200 模具最小厚度(mm) 70 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑(mm) 55 噴嘴球半徑(mm) SR12 噴嘴口空孔徑(mm) 4 模板尺寸(mm) 160*250 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計 3.1 注射模具分型面的選擇 3.1.1 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 3.1.2 分型面選擇的基本原則 選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應(yīng)有利于排氣；（3）應(yīng)考慮開模是塑料留在動模一側(cè)；（4）應(yīng)容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應(yīng)力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào)；（7）分型面應(yīng)與成型設(shè)備的參數(shù)相適應(yīng)；（8）考慮脫模斜度的影響[11]。 3.1.3 分型面的選擇 1、確定成型位置 由于塑件結(jié)構(gòu)簡單,所以不用設(shè)計小型心,型腔直接開設(shè)在定模板和中間板上.采用兩排各4個型腔分布. 2、確定分型面 采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示: 圖3.1 分型面 3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設(shè)備噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設(shè)計注射模具的澆注系統(tǒng)應(yīng)注意以下幾項原則。 （1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)布局。 （2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 （3）應(yīng)盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。 （4）應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。 3.2.2 注射模具主流道的設(shè)計 1.主流道設(shè)計 1.1主流道通常設(shè)計成圓錐形，其錐角，內(nèi)壁表面粗糙度一般為。這里取； 1.2為防止主流道與噴嘴處溢料，噴嘴與主流道對接處緊密對接，主流道對接處應(yīng)制成半球形凹坑，且 半徑：； 小端直徑：； 凹坑深：h=3~5mm，這里取h=3.5mm； 1.3為減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑1~3mm； 1.4在保證塑料良好成型的前提下，主流道長度L應(yīng)盡量短。通常由模板厚度確定，一般取；這里上標準模架，并考慮塑件厚度，取L = 43 mm； 1.5由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，因此將主流道制成可拆卸的主流道襯套，便于優(yōu)質(zhì)鋼材加工和熱處理,這里取A型襯套，如圖三，且襯套大端高出定模端面H = 5~10mm，起定位環(huán)作用； 冷料穴 為儲存兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料以及熔體流動的前鋒冷料，防止熔體冷料進入型腔，設(shè)計冷料穴。 主流道冷料穴設(shè)計成帶有拉料桿的冷料穴，冷料穴的孔設(shè)計成倒錐形，凝料推桿固定在推出固定板上。開模時靠倒錐起拉料作用，然后由推桿強制推出，這種冷料穴取凝料不需要側(cè)向移動，易實現(xiàn)自動化操作，如圖四。 圖四 圖五 圖六 分流道 3.1分流道截面形狀 為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓形截面； 3.2分流道截面尺寸 制品壁厚大于3mm，故不能采用課本公式6-1進行計算。根據(jù)：，且酚醛樹脂流動性不佳，取分流道截面直徑10mm； 3.3分流道直徑 分流道長度應(yīng)盡量短，且少彎折，這里取30mm； 3.4分流道表面粗糙度 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取，可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫； 3.5分流道的布置 模具為一模4腔，采用平衡式布置，在動模板和定模板上均開有分流道，如圖五； 澆口 澆口是連接流通與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料速、補料時間及防止倒流等作用，如圖六。 根據(jù)澆口的設(shè)計原則，選擇矩形側(cè)澆口。其廣泛應(yīng)用于中小型塑件的多型腔注射模，截面形狀簡單，便于修正。一般側(cè)澆口的厚度為0.5~1.5mm,寬度為1.5~5.0mm,澆口長度為1.5~2.5mm。 據(jù)經(jīng)驗公式計算： 側(cè)澆口厚度，其中n為系數(shù)，參考課本表6-4取n = 0.7；t為塑件壁厚，這里取t = 5mm；則h=3.5mm，明顯大于通常尺寸，這里取h = 1.5 mm； 由經(jīng)驗數(shù)據(jù)可得，側(cè)澆口寬度與厚度的比例大致是3:1，則寬度b = 4.5 mm； 澆口長度這里取2 mm； 第4章 成型零件的設(shè)計 4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型腔大體有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。 型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復(fù)雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。 在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應(yīng)該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時的壓應(yīng)力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應(yīng)力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當型腔的剛度不足時，往往會產(chǎn)生彈性變形，導(dǎo)致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度。所以在模具設(shè)計時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強度和剛度，以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。 （1）型腔側(cè)壁厚度的計算 按強度計算 其壁厚S按下列公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：S=4mm （2）底板厚度的計算 按強度計算 其壁厚H按下面公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力，[σ]=156.8MPa p—型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內(nèi)半徑，r=10mm 代入公式得：H=5.5mm 4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有：整體式、整體復(fù)合式、局部組合式、完全組合式。 4.3 成型零件的尺寸確定 成型零部件尺寸計算 平均收縮率 制品原料為PF，收縮率為0.4% ~ 0.6%，則： 平均收縮率； 塑件軸向公差 根據(jù)塑件軸向尺寸5mm，精度等級MT5，查表7-2得模具制造公差為IT-11，查標準公差GB1800-79得模具制造誤差； 凹模深度 塑件高度5mm，由公式： 得：型腔深度； 凸模高度 塑件高度5mm，由公式： 得：型芯高度； 塑件徑向公差 根據(jù)塑件長度58mm，寬度30mm，平均徑向尺寸44mm，精度等級MT5，查表7-2得模具制造公差為IT-11，查標準公差GB1800-79得模具制造誤差； 型腔徑向尺寸 塑件長度58mm，寬度30mm，由公式： 得：長度方向 寬度方向 兩孔中心距 根據(jù)塑件尺寸40±0.5mm,得塑件尺寸精度等級為MT3級，查表7-2得模具制造公差應(yīng)為IT10級，查標準公差GB1800-79得模具制造公差，由公式： 得：兩孔中心距 標準模架選用 圖七 160*L標準模架A2 根據(jù)塑件尺寸及型腔排布方式，選擇160*L A2型 標準模架，如圖七； 查閱GB/T12556.1-90，確定各部件尺寸如下： 定模座板 尺寸200*200，厚度20mm 主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過4個Φ10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接； 定模板 尺寸160*200，厚度20mm 上面的型腔為整體式；其導(dǎo)體固定孔與導(dǎo)柱為H7/m6過渡配合； 動模板 尺寸160*200，厚度20mm 導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合； 動模墊板 尺寸160*200，厚度32mm 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235~Q275。還起到了支撐板的作用，其要承受成型壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力； 墊塊 尺寸32*200，厚度50mm 推出固定板 尺寸94*200，厚度12.5mm 固定推桿； 推板 尺寸94*200，厚度16mm 動模座板 尺寸200*200，厚度20mm 用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。為了保證凸?；蚱渌愎潭ǚ€(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230~270HB；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配合；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。 成型型腔壁厚校核 由于酚醛塑料需要早酚醛樹脂中加入填料以改性，因此粘度不易確定，參考課本表7-7，這里取許用溢料間隙； 型腔側(cè)壁厚校核 由側(cè)壁厚計算公式： 式中：h——型腔內(nèi)壁受壓部分高度，mm； p——塑料熔體對型腔的壓力，MPa； E——型腔材料的彈性模量，這里?。? C——常數(shù)，查表7-8，這里取0.106； 計算得：S = 14.188 按強度進行校核時： ； 計算得：，滿足要求； 型腔底板厚度計算 剛度計算時，底板厚度為： 式中：L——支腳間距，mm； B——底板總寬度，mm； 計算得：t = 20.578 按強度條件計算時，底板厚度為： 計算得：t = 18.203，滿足條件 第5章 頂出機構(gòu)的設(shè)計 頂出機構(gòu)的分類：按驅(qū)動方式分類可分為：手動頂出、機動頂出、啟動頂出。 按模具結(jié)構(gòu)分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 （1）推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 在注射成形的每個周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)，也叫頂出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作通常是由安裝在成型設(shè)備上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 結(jié)構(gòu)組成：由推出、復(fù)位和導(dǎo)向零件組成。 （2）結(jié)構(gòu)分類 手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。 （3）結(jié)構(gòu)設(shè)計要求 塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位,動作可靠。 （4）結(jié)構(gòu)設(shè)計 （a）推桿推出機構(gòu) 推桿推出機構(gòu)是整個推出機構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度．推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。 但是因為推桿的推出面積一般比較小，易引起較大局部應(yīng)力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。 （b）推管推出機構(gòu) 推管推出機構(gòu)是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結(jié)構(gòu)形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。 （c）推件板的推出機構(gòu) 凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出．推件板推出機構(gòu)義稱頂板頂出機構(gòu)，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點：推件板推出的特點是頂出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動嵌件及凹模推出機構(gòu) 有一些塑件由于結(jié)構(gòu)形狀和所用材料的關(guān)系，不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機構(gòu)脫模時，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。 （5）頂出機構(gòu)的設(shè)計原則： 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計在動模一側(cè)，因此，在一般情況下開模時，盡量設(shè)計使塑件留在動模一側(cè)，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應(yīng)充分考慮。 在實踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側(cè)的情況時，可設(shè)法增加動默一側(cè)的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側(cè)面人為的開設(shè)橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構(gòu)。 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。 頂出零件應(yīng)有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部件，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。 頂出零件應(yīng)有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 塑料注射成型是將熔融狀態(tài)的塑料向模腔高壓注射，其后這些熔料在摸腔中冷卻到塑料變形溫度以下固化成型。在塑料固化成型過程中，由熔融狀態(tài)冷卻到固化狀態(tài)是由熔料溫度和模具的溫差來實現(xiàn)的，而且一般說來，模具溫度應(yīng)在塑料熱變形溫度以下才能達到迅速固化成型的目的。但是模具的溫度既不能過高也不能過低。模具溫度過高會造成溢料，脫模困難，并使塑件固化時間延長，延長注射成型周期，降低生產(chǎn)效率；模溫過低則會影響注射熔料的流動性，使塑料應(yīng)力增大，并可能出現(xiàn)熔接痕及缺料等制品缺陷，影響塑件質(zhì)量。模具溫度不均勻會使塑件變形，以及收縮率偏差等諸多問題影響塑件的質(zhì)量。為此，控制模具溫度是塑件注射成型中的重要環(huán)節(jié)。冷卻系統(tǒng)設(shè)計 查閱資料得，PF的單位質(zhì)量成型時放出的熱300KJ/Kg~400KJ/Kg，取350KJ/Kg； 冷卻水的體積流量：； 查課本表10-1，冷卻水管道直徑，取d = 8mm； 冷卻水在管道中流速：； 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)：； 冷卻管道總傳熱面積：； 模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻管道孔數(shù)： 第7章 排氣系統(tǒng) 在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于電器插頭注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。 排氣是注射模設(shè)計中不可忽略的一個問題。在注射成型過程中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱量可能使塑料燒焦。這里利用模具的分型面以及推桿和型芯與模具的配合間隙排氣，不需開設(shè)排氣槽。 第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核 注射壓力校核 P注=98-147MPa P公=180MPa； P公≥P注 滿足條件 這里選130MPa 三、鎖模力校核 鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射劑的額定鎖模力必須大于該脹型力，即： ——注射機的額定鎖模力（N）； ——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3-0.65倍，通常取20-40MPa。這里選=40MPa； ——塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（）；由分析，可得投影面積70，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10； 小于500KN，符合要求 開模行程校核 對于具有液壓-機械式合模機構(gòu)的注射機，其最大開模行程是由肘桿機構(gòu)的最大行程所決定的，而不受模具厚度影響，因此本次設(shè)計中，開模行程與模具厚度無關(guān)，且為單分型面注射模，則所需開模行程H為： 式中，——塑件推出距離（mm）； ——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件厚度（mm）； ——注射機最大開模行程（mm）； 這里通過資料可得： 第9章 模具特點和工作原理 1、模具的特點： 該模具是兩板模，設(shè)計了1 個水平分型面。設(shè)計了定距拉桿， A 分 型面是為了取出制件。該模具一模8件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。 2、模具的工作過程 模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如 下。 （1）對塑料進行烘干，并裝入料斗。 （2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A(yù)熱。 （3）合模、鎖緊模具。 （4）對塑料進行預(yù)塑化，注射裝置準備注射。 （5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模。 （6）脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同，即由注 塑機推桿推動模具推板，從而推動推件桿將之間頂出。 總結(jié) 總 結(jié) 這次課程設(shè)計針對設(shè)計內(nèi)容進行了大量的工作，順利完成了課程設(shè)計中所提出的各項任務(wù)，達到了課程設(shè)計的目的。 通過此課程設(shè)計，掌握了模具設(shè)計的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進行了具體的設(shè)計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計、注射模成型零件尺寸的計算等。 課程設(shè)計進行三維造型繪制；完成塑件注射模具方案設(shè)計和相關(guān)設(shè)計計算；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設(shè)計過程，工程設(shè)計應(yīng)用能力得到了鍛煉和提高。 參考文獻 1. 屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設(shè)計》.北京:高等教育出版社,2001 2. 李澄,吳天生,聞百橋主編.《機械制圖》.北京:高等教育出版社,1997 3.許發(fā)樾主編.《實用模具設(shè)計與制造手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，2002 4. 李軍主編 , 《精通PRO/E中文野火版模具設(shè)計》.北京:中國青年出版社,2004 5．《塑料模設(shè)計及制造》．李學鋒主編．北京：機械工業(yè)出版社，2001年