3332 球形端蓋注塑模具設計2

3332 球形端蓋注塑模具設計2,球形,注塑,模具設計 - 1 -球形端蓋注塑模具設計緒論模具乃工業(yè)的基礎，隨著工業(yè)的發(fā)展，產品的品種和數量不斷增加，使模具的需求也不斷增加，而對模具的質量要求也越來越高。因此設計出合格的模具關系到國民經濟的發(fā)展，關系到社會主義的建設，關系到全面“全面建設小康社會”的進程！注塑成型是塑料成型的主要方法之一，用注塑成型方法加工的塑料制品，不僅可以成型復雜結構的制品，而且制品精度高，質量好，注塑成型的生產率也高。由于塑料的物理性能化學性能與其它材料不同，因此注塑塑料制品的設計與成型加工以及模具設計亦有它獨特的一面。要設計出結構合理，造型優(yōu)美，經濟耐用的塑料制品，不但要考慮塑料本身的特性，而且要考慮到塑料成型的工藝，模具的結構，制品的使用環(huán)境以及制品的經濟效益。為制得理想的模塑制品，除選用合適的塑料品種以外，還必須考慮塑料制品的模塑工藝性。塑料制品的模塑工藝性與模具設計有著密切的關系，然而模具是根據制品設計的，因此，制品設計能適應模塑工藝要求，才能設計出合格的模具結構。由此而見，根據模塑工藝要求設計制品關系到制品的順利制造，提高制品質量和生產效率及降低成本等問題。該制品為球形端蓋，材料是尼龍 1010，屬于熱塑性塑料，從使用性能上看該塑料性質堅韌、耐磨、耐疲勞、耐油、耐水、抗霉菌，其尼龍 1010 半透明，吸水性較小，且熔點高。從成型工藝看，其屬于結晶型塑料，熔融溫度范圍窄，且熱穩(wěn)定性能差，溫超過 300℃、滯留 30 分鐘即分解，且流動性能好，容易溢料，易發(fā)生“流涎現象”成型收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕，所以成型條件要穩(wěn)定，料溫不宜超過 300℃，應該低模溫低料溫，高注射壓力以及采用白油脫模劑等措施！該制件的結構特征可知， （1）其內部有一倒鉤式凸臺，因此需要內抽芯機構，內抽芯不同于一般的側向分型與抽芯機構，因為它不能有很大的抽拔距，也很難利用開模合模動力；（2）由于制件外圍有一圓環(huán)凸緣，由此又需要二級脫模機構，脫模機構的簡單與否對模具的結構復雜程度和制造成本有很大的影響；（3）由于該材料為尼龍 1010，其成型工藝比較復雜，根據本材料的成型工藝特- 2 -性，設計合格的模具結構和成型工藝參數的選定是其又一個難點；（4）考慮到耗費，成本，成型周期，生產效率及后序加工方面，要才用合適的澆注系統(tǒng)，根據當前模具技術水平，選用效率高，耗費低的無流道澆注系統(tǒng)較為方便；，因此設計和各的無流道模具又是本模具設計的一個核心?？偵纤?，根據材料的成型工藝特點，選定合適的注塑工藝參數，設計出合格的型腔型芯，設計簡單可靠的內抽芯機構和二級脫模機構，設計高效率，低成本的無流道澆注系統(tǒng)是本設計的幾個關鍵所在，技術所在。- 3 -球形端蓋注塑模具設計第 1 章.模塑工藝規(guī)程的編制：1.1. 塑件工藝性分析：1.1.1.塑件的原材料分析；塑件的材料才用尼龍 1010，屬于熱塑性塑料，從使用性能上看該塑料性質堅韌、耐磨、耐疲勞、耐油、耐水、抗霉菌，其尼龍 1010 半透明，吸水性較小，且熔點高。從成型工藝看，其屬于結晶型塑料，熔融溫度范圍窄，且熱穩(wěn)定性能差，溫超過 300℃、滯留 30 分鐘即分解，且流動性能好，容易溢料，易發(fā)生“流涎現象”成型收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕，所以成型條件要穩(wěn)定，料溫不宜超過300℃，應該低模溫低料溫，高注射壓力以及采用白油脫模劑等措施！1.1.2.塑件結構和尺寸精度及表面質量分析：（1）結構分析：從零件圖上分析，該零件總體形狀為球形，在邊緣有一周凸緣，高位 14MM，內部有一倒鉤形凸臺，內寬為直徑 6MM，外寬為直徑 10MM，零件為中心對稱形狀，因此該模具設計時要使用內抽芯機構和二級脫模機構，成型該零件的模具屬于中等復雜程度的注塑模具結構?。?）尺寸精度分析：如圖（1）所示：- 4 -圖（1）由于該零件尺寸未標注，未注公差的精度按 MT6 計算，則零件圖中各個尺寸為：φ ， ， ， ， ， ， ，86.01?0.14?R0.135?64.078?　?074.?18.026??27.04?02.6??φ ， ， 。23.09.?016.由于該工件的精度不高，對應的模具相關零件的尺寸加工容易保證；從零件的確厚來看,壁厚最大處為 10MM，最薄處為 5MM，壁厚較均勻，有李于零件的成型。（3）表面質量的分析：該表面沒有特別的要求，保證一般質量即可，沒有缺陷，毛刺，內部不得有導電雜質，但尼龍 1010 的成型過程不穩(wěn)定，較復雜，故要做好工藝安排。1.2.計算塑件的體積和質量：塑件的體積 V=頂圓的體積 +凸緣的體積 +內凸臺的體積1V2V3V頂圓體積=大球缺體積—小球缺體積=1/3πH(3r-H)-- πh(3r-h)13/I=1/3π〔 x (3x140—12)—49x(3x135—7)〕2=41081 3m=14π（ ）V294?=1824 3- 5 -9πx?3V25=706 3mV= +V31?=41081+1824+706=44 3c查資料得：尼龍的密度為；1.05g/ .3cmM= ρV =44x05=46g考慮實際情況，采用一模一腔的模具結構，并初步選用 XS-ZY-1000 的注塑機。1.3.塑件注塑工藝參數的確定：查閱相關資料及參考工廠實際情況，PA1010 的成型工藝參數初步選定為：（試模時可根據實際情況調節(jié)）查中國模具設計大典，PA1010 的滯流溫度為 200℃，分解溫度為 300℃，由此可以選定工藝參數為：料筒溫度：后段：190℃---210℃中段：200℃---220℃前段：210℃---230℃預熱：100℃---110℃，時間 12---16S；噴嘴溫度為：210℃---220℃注塑壓力為：90MPa注塑時間為：30S; 保壓：10S； 冷卻：20S； 高壓：5S；總周期：120S：- 6 -第 2 章.注塑模的結構設計：注塑模具的結構設計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數目的確定，型腔的排列方式，冷卻水道布局，澆口位置的設置，模具工作零件的結構設計，側向分型與抽芯機構的設計，推出機構的設計等內容。2.1.分型面的選擇：模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構，復雜程度，模具的制造難易，模具的成本，所以要根據分型面的選擇原則和塑料成型要求來選擇合適的分型面。圖（2）- 7 -此種分型制品的方位便于脫模，開模后制品留在動模部分，這樣便于利用成型設備脫模，同時降低了模具的復雜程度，減少模具加工難度又便于脫件，所以此種分型較為合理。2.2.澆注系統(tǒng)的設計：由于該模具為單型腔生產，考慮到塑料的塑料的耗費及成型周期以及后加工問題，該澆注系統(tǒng)采用無流道注塑模具澆注系統(tǒng)。由于該制件質量體積都不小，所以成型周期不宜短，因此不宜采用井噴式熱流道模具，由于尼龍 1010 的成型部穩(wěn)定，又不能采用塑料絕熱延伸式噴嘴，設計分析，采用空氣絕熱式延伸式噴嘴成型系統(tǒng)。中國模具設計大典說明，延伸式噴嘴有標準件，但噴嘴設計加工都比較方便，可以根據模具的具體形式自行設計延伸式噴嘴及澆口襯套。其形式如圖（3）所示：圖（3）空氣絕熱的延伸式噴嘴如上圖所示，噴嘴通過直徑 1MM，臺階長度 1MM 左右的點澆口直接注入型腔。采用空氣絕熱時，噴嘴與型腔在澆口附近系直接接觸，因此有大量的熱從噴嘴傳向型腔。為了降低傳熱量，應該減少二者的接觸面積，除澆口周圍外將其余地區(qū)留作空氣間隙。由于與噴嘴尖端接觸處的型腔壁很薄，容易被噴嘴頂壞或變形，不能靠它來承受噴嘴的全部推力，因此在噴嘴與模具之間還設計有一環(huán)形的承壓面。2.3.抽芯機構的設計：根據制件的結構特征，其內部有一倒鉤式小凸臺，成型后不易脫模，因此要- 8 -設計已內抽芯機構；該內抽芯不同于一般的外抽芯機構，此機構不允許有側向抽動距離，斜道主斜導柱也不可靠，因此只能采用彈性抽芯機構，所以要考慮分型型芯的往復左右運動;同時，根據制件和模具特征，該抽芯機構還要充當二級脫模機構和復位的任務。其結構形式如圖（4）所示：尺寸及結構如圖所示，該抽芯結構有固定的兩個擺桿 1.2 完成，當模具在注塑時，其受內壁的壓力處于閉合狀態(tài)，當模具打開，動模后退，頂桿頂東向前推出時，由于內芯的彈簧的頂力下，兩擺桿張開，內凸臺脫出，完成抽芯任務；當模具閉合時，定模推動型芯端部使脫模機構逐漸后退，運動到一定位置，動模推動推板使模具的脫模機構最終達到初始位置，此時完成了整個抽芯脫模的工作。說明：該擺桿形式的內抽芯機構比兩活塊形式的機構簡單可靠，它很好的解決了活塊運動時的定位和運動的可靠性，但也存在一定的問題，比如，兩擺桿外擺時擺桿超出了內芯，這樣在抽芯和復位過程中兩擺桿的活動量要受到限制，同時在復位時候兩擺桿會和定模產生接觸及摩擦，這樣會對擺桿的強度和表面質量提出一定的要求，對定模內表面也會產生一定的影響。但此只是次要矛盾不會影響主要矛盾，如果把擺桿的活動圓心設置在推桿中心會解決以上問題，但會使推桿和內芯的結構復雜，強度也不易保證。該內芯的外形結構設計為圓型，其制造過程要不方形復雜，打磨圓面時候也沒有平面簡單，但圓型結構比方形結構在配合和運動過程中要方便。圖 4 2.4.脫模機構的設計：- 9 -由制件的結構可知，該制件外圍的凸緣需要采用二級脫模機構，當球蓋內腔脫離凸模后，外凸緣要與推件板分離，這要求推件板停止運動，制件繼續(xù)運動，或有一個超前運動，使制件與推件板分離。根據要求，結合模具結構，設計出了連桿式二級脫模機構；當連桿在凸臺上時，推板向前運動能帶動推桿推動推件板向前運動，在脫件后期，連桿脫離凸臺，此時推板的運動不再帶動推板，而只帶動與型芯的連桿，此時制件與推件板產生相對運動，從而完成二級脫模。其機構如裝備圖所示。具體尺寸看零件圖。2.5.成型零件的結構尺寸：（1）凹模的結構設計：模具采用一模一腔結構的結構形式，由于采用無流道結構，所以在其上還要開設澆口襯套的位置，以及冷卻水道。其結構如零件圖所示；（2）凸模的結構：凸模的外型與零件內型相配合，內部還要設置彈性抽芯槽，以安裝內抽芯機構，其大小與形狀參考零件圖。- 10 -第 3 章.模具設計的有關計算：3.1.型腔與型芯工作尺寸的計算：類別序號零件名稱塑件尺寸 計算公式 工作尺寸0.14?R 035.614?R086. 03.1型腔內表面74.?zMTSD???%.maxax 25.9?0.135?R 3.0716?R2 型芯外表面64.078zMTSd??.miniin 25.092.01? 0.41?型腔的計算3 各尺寸高度7.0 )(5.0%maxMzidMTH???? 9.03223.06?　? 07.46?型芯的計算1 直徑φ 23.01? zMTSD???.maxax 8.1- 11 -上式中： ——分別指塑料制品中的最大極限尺寸（MM） ；max.HD——分別指塑料制品的最小極限尺寸（MM）;.inihd分別指塑件的最大，最小，平均收縮率（%） ；_.minaxidS分別指塑件和成型零件的尺寸公差。.MzT查相關資料得 PA1010 的收縮率 S=0.5%—4%，平均收縮率 =2.25%，考慮制件minS的精度，及模具制造水平，取 △/3；?MT3.2.型腔側壁厚度和底板厚度的計算：（1）查相關手冊知，該模具型腔壓力 〈 49MPa， 〉29MPa；由型腔底壁MPMP厚度 th 的經驗公式得：th=(0.12---0.13)b×(1.5---1.6)=0.18bB 為凹模型腔的內孔短邊尺寸或其底面的受壓寬度：b=100mmth=18mm(2)型腔側壁厚度：Tc=0.20L+17 (L 為凹模型腔內孔邊長尺寸)=20+17=37由于其為圓型內孔，比矩形受力稍小，因此可以圓整取 35mm;19.06? 06.2?2 高度 1.03? )(5.0%.maxa MzidMTSH???05.73?- 12 -第 4 章.模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算：本塑件在注射成型時不要求有太高的模具溫度，因而在模具上可不設加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設計：設模具平均溫度為 40℃，用 20℃的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為 30℃，產量為（每兩分鐘一件）1.3kg/h；）（ 21iT60C?????GV= ）（ 03.4.85?　=7.14× /min5?m上式中 V----冷卻水的體積流量（ /min） ；3G----單位時間內注入模具內的塑料熔體的質量（kg/h） ；Δ----塑料成型時在模具內釋放的熱焓量（J/kg）;C----冷卻水的比熱容〔J/(kg.K)〕;ρ----冷卻水的密度（kg/ ） ；3m----冷卻水的出口溫度（℃） ；1T----冷卻水的進口溫度（℃） ；2根據理論計算，所需水的流量很小，可以不設置冷卻水道，但考慮實際因素，由于工廠的季節(jié)溫度時常變換，模具溫度并不穩(wěn)定，所以可以設置小直徑短- 13 -距離的冷卻水道，根據需要而選用！ 冷卻水道德直徑設為 8/mm,其長度不要求過長，結構如零件圖所示。第 5 章.其它零件的設計及模具的閉合高度的確定：5.1 支承和固定零件的設計：在支承和固定零件的設計中，根據經驗確定：定模座板 =40mm,動模座板1H=40mm,支架 =190mm,其厚度 =40，凸模支承板 =35mm,凸模固定板2HLT3=35mm,推件板 =25mm，凹模型腔板 80mm,45 ?6H固定零件均有用標準件，也有非標準件，標準件型號見其固定件的零件圖；非標準件如圖所示，其用于支架的固定和連接：5.2.模具閉合高度的確定：+ + + + + +L?H1234H56=40+40+190+35+35+25+80 =445mm- 14 -第 6 章.注塑機有關參數的校核：本模具的外型尺寸為 445mm×380mm×380mm。XS—ZY—1000 型注塑機最大安裝尺寸為 550mm×480mm，故能滿足模具的安裝要求。模具的閉合高度 445mm，XS—ZY—1000 型注塑機所允許的模具最小厚度?H=370mm， =600mm，即滿足模具的安裝條件。minHmax≤H≤minaxH經查資料 XS—ZY—1000 型注塑機最大開模行程 S=1300，滿足頂出塑件的要求；經驗證，XS—ZY—1000 型注塑機能滿足使用要求，故可采用。- 15 -第 7 章. 試?？赡墚a生的問題及改善措施試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。7.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反常現象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。7.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。- 16 -7.3 粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。7.4 成型缺陷：當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。（1） 注射填充不足：所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：a. 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。b. 型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現象。c. 鎖模力不足- 17 -因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。（2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）：與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射過量b. 鎖模力不足c. 流動性過好d. 模具局部配合不佳e. 模板翹曲變形（3） 制件尺寸不準確初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因:a. 尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。7.5 調整措施：調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制期。7.6.其它說明：- 18 -本設計中對脫模斜度及排氣槽均無特別說明，在制造過程中要適當考慮，或制造后由鉗工修復；其它不祥之處見零件圖；8.模具典型零件加工工藝過程卡片零件圖號： 圖 5 零件名稱： 凹模型腔板工序號 工序名稱及內容 設備名稱 工時1 毛坯準備：將圓坯準形棒料鍛成方形并進行退火處理；空氣錘 1h2 刨六面：將方形毛坯刨成六個平面；牛頭刨床 2h3 磨上下兩平面； 平面磨床 2h4 劃線：將該加工的部位劃線打樣沖；鉗工 1h5 用成型電極加工凹模型腔； 電火花成型加工設備6h6 加工螺孔及導孔； 鏜床及鉗工 2h7 熱處理：淬火回火并檢測硬度；熱處理車間 2h8 磨上下兩平面; 平面磨床 1h- 19 -9 鉗工研磨內孔;使各圓孔達到要求；鉗工 4h10 精修;內孔按凸模修出間隙； 鉗工 4h第 9 章，設計小結：通過這次模具設計，讓我熟悉了模具設計的基本流程和在設計過程中應該考慮的問題及注意事項，通過設計結合實踐經驗總結出以下方法：（1）合理的選擇模具結構：根據塑件的圖紙和技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出模具結構方案，充分征求有關方面的意見，進行分析討論，以使設計出的模具結構合理，質量可靠，操作方便。必要時候可以根據模具設計和加工的需要，提出修改塑件圖紙的要求；（2）正確地確定模具成型零件的尺寸：成型零件是確定之間形狀，尺寸和表面質量的直接因素，關系甚大，需要特別注意。計算零件的尺寸時，一般可以根據平均收縮率法。對精度較高并需控制修模余量的制件，可按公差帶法計算，對于大型精密制件，最好用類比法；（3）涉及的俄模具應當制造方便：設計模具時，盡量做到使設計的模具制造容易，造價便宜，特別那些比較復雜的成型零件，必須考慮采用一般機械加工河南機電方法和還是采用特殊的加工方法。同時還要考慮試模以后的俄修模，要留有足夠的修模余量；（4）充分考慮塑件設計特色，盡量減少后加工：盡量用模具成型出符合塑件設計特點的制件，包括孔槽，凸凹等部分，減少澆口和溢邊的尺寸，避免不必要的后加工；（5）設計的模具應當效率高，安全可靠：這一要求涉及到模具設計的多方面，如澆注系統(tǒng)需充模快，閉模快，溫度調節(jié)系統(tǒng)效果好，脫模機構靈活可靠，自動化程度高等；（6）模具結構要適應塑料的成型特性：在設計模具時，充分了解所用塑料的成型特性，并盡量滿足要求，同樣是獲得優(yōu)質制件的重要措施；- 20 -（7）模具零件要耐磨耐用；第 10 章，致謝：致謝經過這次畢業(yè)設計，在原紅玲教授的指導下，使我系統(tǒng)的復習了機械學基礎課程，材料學基礎課程，以及計算機繪圖能力，熟悉了模具設計的基本流程和應該注意和考慮的問題，使我具備了設計中等復雜程度的塑料模具，這與指導老師原紅玲教授的辛勤指導是分不開的，在此向原紅玲教授，以及在設計過程中給予指導和幫助的楊占堯教授，翟德梅教授，程芳教授，蘇光老師，于智紅老師致以誠摯的謝意！ 三年的大學生活一晃而過，而我也即將離開可敬的老師和熟悉的同學踏入不是很熟悉的社會中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科類學校的學生，做畢業(yè)設計是一件必不可少的事情。畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，沒有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復雜的工作。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計的經驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設- 21 -計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經驗對我以后的工作一定大有益處。最后，再次感謝各位老師特別是我的指導老師原紅鈴老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負他們給予我的知識和對我們寄予的厚望！第 11 章，參考資料：（1）中國模具設計大典 李德群主編 江西科學技術出版社出版；（2）實用模具技術手冊 李紹林主編 上?？茖W技術文獻出版社；（3）模具工使用技術手冊 彭建生主編 機械工業(yè)出版社出版；（4）模具標準應用手冊 許發(fā)樾主編 機械工業(yè)出版社出版；（5）模具設計與制造手冊 馮炳堯主編 上?？茖W技術出版社出版；（6）塑料注塑模結構與設計 楊占堯主編 清華大學出版社出版；（7）塑料模具圖冊 閻亞林主編 高等教育出版社出版；（8）公差配合與技術測量 薛彥成主編 機械工業(yè)出版社出版；- 22 -