3723 旋鈕注塑模設計

3723 旋鈕注塑模設計,旋鈕,注塑,設計 1旋鈕注塑模設計緒 論隨著科學的發(fā)展，社會的進步人們的日常生活水平不斷的提高，對物質(zhì)的需求也越來越豐富：小到日常生活中的鋼鐵，塑料制品;大到工業(yè)生產(chǎn)中的汽車，飛機，及火箭的制造等以及軍事工業(yè)的發(fā)展都與模具有著不解之緣，模具的廣泛應用推動了人們生活水平的提高，推動了企業(yè)的不斷發(fā)展，因此對模具的設計要求也越來越高，難度也越來越大。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。中國經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，也為其發(fā)展提供了巨大的動力。近10年來，中國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度快速發(fā)展。但與發(fā)達國家相比，中國模具工業(yè)無論在技術上，還是在管理上，都存在較大差距。特別在大型、精密、復雜、長壽命模具技術上，差距尤為明顯。中國每年需要大量進口此類模具，在模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上，中低檔模具相對過剩，市場競爭加劇價格偏低，降低了許多模具企業(yè)的效益。而中高檔模具能力不足。模具的開發(fā)能力較弱，技術人才嚴重不足，科研開發(fā)和技術攻關投入少。模具工業(yè)是無以倫比的"效益放大器 "。用模具加工產(chǎn)品大大提高了生產(chǎn)效率，而且還具有節(jié)約原材料、降低能耗和成本、保持產(chǎn)品高一致性等特點。因此模具被稱為" 效益放大器"，在國外，模具被稱為"金鑰匙" 、" 進入富裕社會的原動力"等等。從另一個角度上看，模具是人性化、時代化、個性化、創(chuàng)造性的產(chǎn)品。更重要的是模具發(fā)展了，使用模具的產(chǎn)業(yè)其產(chǎn)品的國際競爭力也提高了。1.我國模具工業(yè)基本狀況簡介：我國模具工業(yè)近年來發(fā)展很快，近年來， 模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。我國模具行業(yè)還顯現(xiàn)另外兩個特點，一是各地政府對模具工業(yè)的發(fā)展進一步2關注。許多地方政府進一步認識到模具工業(yè)對發(fā)展制造業(yè)的重要意義，因此加強了模具工業(yè)園區(qū)的建設。二是外資及社會投資模具產(chǎn)業(yè)增長顯著。許多地方加強了吸引外資及合資投入模具工業(yè)的工作，特別是在高新技術園區(qū)和工業(yè)園區(qū)，外資、合資模具企業(yè)進一步增加。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。2、落后和差距主要表現(xiàn)在下列幾方面（1）供不應求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不夠合理。（2）企業(yè)組織結(jié)構(gòu)都不夠合理。（3） 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低，技術結(jié)構(gòu)、模具產(chǎn)品水平比國際水平低，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際水平長。（4）技術人才嚴重不足，經(jīng)濟效益欠佳。（5）與國際水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。（6）專業(yè)化、標準化、商品化的程度低，協(xié)作差。在完成大學三年的課程學習、生產(chǎn)實習，我已經(jīng)熟練地掌握了《機械制圖》、《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設計》、《模具制造技術》、《模具設計與制造專業(yè)英語》、《沖壓模具設計與制造》、《模具 CAD/CAM》等專業(yè)基礎課的知識，對模具設計與制造有了一個系統(tǒng)的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器集團公司、中國一拖（洛陽）、新鄉(xiāng)孟莊美達塑料制品廠等地的生產(chǎn)實習，使我對模具特別是注塑模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)及工藝流程方面的知識，對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的指導和工廠師傅的講解下，我親手拆裝了一些典型的模具，明確了模具的一般工作原理及加工工藝。同時，在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用各種相關的資料，與同學進行充分的討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。在設計的過程中，將有一定的困難，在指導老師的悉心指導和自己的努力，相信我會圓滿地完成這次畢業(yè)設計的任務。由于水平有限，且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處懇請各位老師3指正。第一章 任務來源及設計目的意義1.1 設計任務來源設計題目：旋鈕材 料：PMMA生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)技術要求：（1）所有尺寸公差按 SJ1372-78 的 5 級精度。（2）去毛刺，無刮痕。1.2 設計目的及意義 本設計題目為旋鈕，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了旋鈕塑料零件的設計要求、內(nèi)容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。1.3 塑料注塑模的特點、要求熱塑性塑料注塑模的特點是由塑料原材料的特性所決定的，最主要的有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內(nèi)塑料冷卻固化時的收縮性，這兩點決定了注塑模的特殊性和設計難度。由于塑料熔體屬于粘彈體，熔體流動過4程黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產(chǎn)生定向；模腔充滿后熔體被部分壓縮；，設計注塑模時首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的模具合理使用，并可在設計中有效利用塑料特性。第二章 模塑工藝規(guī)程的編制2.1塑件的工藝分析2.1.1塑件的原材料分析聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） ，又名亞克力，俗稱有機玻璃，是熱塑性塑料。從使用性能上看，聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）具有無色、透明、表面光澤優(yōu)良、光學性能優(yōu)異、抗銀紋性和抗沖擊韌性良好、質(zhì)輕、堅韌，著色力強、尺寸穩(wěn)定性好等性能；常溫下有較高的機械強度，受溫度的影響小；而且具有耐化學試劑、耐溶劑性和耐候性,有優(yōu)異的耐大氣老化性，耐腐蝕性能優(yōu)良,電性能獨特，在破碎時不易產(chǎn)生尖銳的碎片。從成型性能上看,有較明顯的吸濕性，吸水率一般在 0.3%-0.4%，成型前必須干燥，干燥條件是 80℃-85℃下干燥 4-5h 。在成型加工的溫度范圍內(nèi)具有明顯的非牛頓流體特性，熔融粘度隨剪切速率增大會明顯下降，熔體粘度對溫度的變化也很敏感。流動性好， 適用于擠出、壓延等成型方法、并可進行車、切、雕刻等機械加工以及粘接、涂裝、印刷、壓花等各種加工。切削性能甚好，其型材可很容易地機加工為各種要求的尺寸。因此，對于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型壓力和溫度都可明顯降低熔體粘度，取得較好的流動性。2.1.2 塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸精度及表面質(zhì)量分析：52.1.2.1 結(jié)構(gòu)分析從零件圖（圖 1）上看，該零件總體形狀為圓柱形殼體，如圖 1 所示，殼面上有一圓周形的階梯，該塑件的總高度為 14.5mm，圓周階梯的高度為 1.5mm，塑件的外徑為 φ23.5mm，內(nèi)徑為 φ17.5mm，圓柱階梯的圓周直徑為φ20.6±0.06mm,塑件的壁厚為 3mm,塑件內(nèi)表面的圓角半徑為 R1.5mm, 塑件外表面的圓角半徑為 R5mm，塑件內(nèi)部圓管狀的小圓柱的頂面到該塑件頂面的距離為6.3mm，.塑件內(nèi)的小圓柱外徑為 φ5.5mm,內(nèi)徑為 φ2.5±.0.05mm.，小圓柱內(nèi)徑的底部與該塑件的底部平齊。因此，模具設計時，在塑件的圓周形階梯處分型較為合適如圖 2 所示。2.1.2.2 尺寸精度分析該零件的重要尺寸為 2.5±0.05mm，φ20.6±0.06mm，次要尺寸為 14.5mm, 3mm , 1.55mm ，6.3mm,φ17.5mm ，R5mm, φ5.5mm,1.5mm。由以上分析可知，該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上看，壁厚的最大處為 3mm，最薄處為 1.55mm,較均勻，有利于制品的成型。2.1.2.3 表面質(zhì)量分析6該零件要求表面沒有毛刺、凹陷等缺陷，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)，沒有其它特別要求，故較容易實現(xiàn)。綜上分析，注塑時在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型要求是可以保證的。2.2 計算塑件的體積與質(zhì)量計算塑件質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數(shù) ：]1[(1) 塑件的體積：V＝3.141 （過程略）3cm(2) 塑件質(zhì)量：M=Vρ ＝3.739 g(3) 采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備情況，初選注塑機為XS-Z-60型 。]2[2.3 塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找相關文獻 ，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工藝參數(shù)可作如下選擇（試模]3[5時可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整）：注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：后段 T1= 180~200 ℃中段 T2=190~230 ℃前段 T3= 180~210 ℃噴嘴溫度：180~200 S注塑壓力：50~120 S高壓時間：0~5 S保壓時間：20~40 S冷卻時間：20~40 S成型周期：50~90 S。7第三章 注塑模結(jié)構(gòu)設計注塑模結(jié)構(gòu)設計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設計等內(nèi)容。3.1 分型面的選擇該塑件為一旋鈕，表面質(zhì)量無特殊要求，零件高度為14.5mm，根據(jù)分型面的選擇原則和塑件的成型要求，在階梯處分型塑件較易成型，模具加工較易，且便于塑件的脫出。塑件分型面的選擇如圖2所示：83.2 確定塑件型腔的排列方式該塑件在注塑時采用一模四腔，即模具需要四個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結(jié)構(gòu)的復雜程度、模具的制造等因素采用如圖4所示的型腔排列方式：圖3 型腔的排列方式（1）采用如圖4所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是制件分布均勻,是平衡式的澆注系統(tǒng)，分流道與澆口的長度、形狀、斷面尺寸都對應相等，可以保證在相同的溫度和壓力下，使所有型腔在同一時間被同時充滿。因制件比較小，采用一模四腔成型，便于減少澆道耗料，去除澆口方便，殘留痕跡小，較為合理。但流道較長，增加了溫度和壓力的損失，模板尺寸較大，增加了塑料的消耗量和模具成本，加工比較困難。若采用如圖3所示的型腔排列方式，制件也能成型，但凹模鑲件不能很高地布置， ，故采用一模四腔比較好。9型腔排列方式（2）3.3 澆注系統(tǒng)3.3.1 主流道設計根據(jù)設計手冊 查得 ，XS-Z-60 型注塑機噴嘴的有關尺寸：]5[噴嘴前端孔徑：d0= 4 mm噴嘴前端球面半徑：R0=12 mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+(1~2)mmD=d0+(0.5~1)mm取主流道球面半徑R= 13 mm取主流道的小端直徑d=5 mm為了將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓椎形，其斜度為2~4°，經(jīng)換算得主流道大端直徑D=9 mm，為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑 r=0.5 mm 的圓弧過渡。3.3.2 分流道設計分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道長度等因素來確定。因塑件的形狀不算復雜，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)主型腔的排列方式可知，分流道的長度不算太長。為了便于加工，選用截面形狀為梯形的分流道，查表得L=4mm,H=3mm,R= 0.2mm.3.3.2 澆口設計根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口比較合適，設計時，考慮選擇從壁厚3mm處進料，料從厚處向薄處流，且該模具型芯采用鑲拼結(jié)構(gòu)，有利于填充、排氣。查表 初選尺寸為L=1.3mm,H=2.5mm,試模時修正。]5[10圖5 側(cè)澆口3.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設計3.4.1 型腔的結(jié)構(gòu)設計模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，凹模主要成型塑件外表面，結(jié)構(gòu)較簡單，將凹模設計成組合式結(jié)構(gòu)，既保證塑件外觀與質(zhì)量，模具加工也比較方便。型腔的結(jié)構(gòu)及尺寸見圖6。3.4.2型芯的結(jié)構(gòu)設計型芯主要是成形制件的內(nèi)表面，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，采用嵌入式結(jié)構(gòu)，型芯的結(jié)構(gòu)及尺寸見圖7。 。圖 6 組合 式型腔的結(jié)構(gòu)及尺寸11圖 7 型芯的結(jié)構(gòu)及尺寸第四章 模具設計的有關計算成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。聚甲基丙烯酸甲酯的平均收縮率為0.005mm，查型腔、型芯工作尺寸計算表，考慮工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取0．02 mm。4.1 型腔、型芯工作尺寸的計算：表4-1 型腔、型芯工作尺寸的計算 ]5[類別 模具零件名稱塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯的工作尺寸4.0523? 14.0623?型腔徑向尺寸 6.ZxLSM?0])1[(????.8038.17? 012.7?24.5 8.45徑向尺寸型芯的徑向尺寸2.50.?ZllS?0])[( 01.9?高 型腔的高 321? ZxHSM?0])1[(????2?12度尺寸 2.051? 06.42186.7? 8.75?0.9 02.974.5? 4.?度尺寸 型芯的高度尺寸 06.8 031.84.2 型腔側(cè)壁厚度、底板厚度計算4.2.1 型腔厚度及底板厚度計算:4.2.1.1型腔側(cè)壁厚度計算: 該塑件是圓形型腔，根據(jù)圓形型腔側(cè)壁厚度計算公式 ：]5[式中 (選定值)40Mpa ?Pr=8.75mm (型腔的徑向尺寸)（45鋼）MPap160??代入計算公式得4.2.1.2 型腔底板厚度計算：根據(jù)型腔底板厚度計算公式 ：]5[式中 (選定值)40Mpa ?Pr=8.75mm (型腔的徑向尺寸)（45鋼）p16?代入計算公式得)12(??Mpcrt?mtc 62.3)140216(7.8???pMhrt?2.10])3~21()[(ZSSMhh???13第五章 模具閉合高度的確定在支承和固定零件的設計中，查有關資料 確定模架：]9[定模座板：H1= 25mm定模板：H2=25mm動模板：H3=20mm支承板：H4=32mm動模座塊：H6=25mm根據(jù)推出行程和推出結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊：H5=50mm.所以，模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6＝177mm.mth 83.41602.75.8???14第六章 注塑機有關參數(shù)的校核 ]2[本模具的外形尺寸為250mm 177mm 200mm。?XS-Z-60型注塑機模板最大安裝尺寸為200mm，滿足模具的安裝要求。由上述計算模具的閉合高度：H=177mm,XS-Z-60型注塑機所允許模具的最小厚度Hmin= 70mm ， Hmax=200mm即　模具滿足安裝條件：Hmin≦H≦Hmax經(jīng)查資料，XS-Z-60型注塑機的最大開模行程S＝180mm ，滿足式頂出塑件要求：S≧H1+H2+(5~10)mm=60mm經(jīng)驗證，XS-Z-60型注塑機滿足使用要求，故可采用。15第七章 繪制模具總裝圖和非標準件工作圖本模具的總裝圖 如圖8所示；非標準件工作圖 (見非標準件零件圖)。]1[6 ]1[16圖 8 模具裝配圖工作原理：開模時，動模3后退，Z字形拉料桿10隨動模3后退，將凝料從主流道拉出，包緊在型芯4的塑件隨動模3一起后退，當動模3后退到一定程度時，動模板3及其固定部分停止運動，推板13與注塑機頂桿接觸，在注塑機頂桿的作用下，推板13推動推桿5將塑件從型芯4脫出。合模時，在注塑機的作用下，由復位桿15、導柱1等定位將模具閉合。第八章 注塑機主要零件加工工藝規(guī)程的編制8.1 型腔的加工工藝過程表 8-1 機械加工工藝過程卡 ]7[產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 01機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 型腔零（部）件名稱 型腔共（1）第（2）頁材料牌號rCW nM毛坯種類圓棒料毛坯外型尺寸Φ40㎜每個毛坯可制件數(shù) 1每臺件數(shù) 6 備注工序 工序 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設備 工 藝 裝 備工時17號 名稱準終 單件05 下料鋸割下料Φ40㎜×30㎜下料車間鋸床0.510 鍛 鍛成 Φ42㎜×28㎜鍛造車間空氣錘215熱處理退火熱處理車間熱處理爐1020車削車外圓 Φ42 達尺寸；車退刀槽 2×2；車外圓 Φ32.26，留磨量 0.5㎜；車右端面，留磨量 0.2㎜；切斷；留磨量 0.2㎜模具車間車床525 鉆孔 Φ25.5mm，鏜 Φ24.5 孔，各留磨量 0.5㎜和 0.2㎜（孔深度鏜至 12㎜） ；模具車間鉆床、鏜床130 銑削銑分流道至要求 模具車間135熱處理淬火并回火達54～58HRC熱處理車間121840內(nèi)外圓磨以外圓 Φ40 為基準，磨柱型孔達到要求；磨孔 Φ ；磨外32.01?圓 Φ40 達到圖025.?樣的要求；模具車間245 鉗 研磨 孔底及32.01?R1.5 達圖樣要求模具車間 2設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記記數(shù)更改文件號簽字日期標記 處數(shù)更該文件號8.2 型芯的加工工藝過程表 8-2 機械加工工藝過程卡 ]2[機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號零（部）件圖號 0219產(chǎn)品名稱 型芯 零（部）件名稱 型芯共（1）第（2）頁材料牌號rCW nM毛坯種類圓棒料毛坯外型尺寸Φ25㎜每個毛坯可制件數(shù) 1每臺件數(shù) 6 備注工時工序號 工序名稱工 序 內(nèi) 容車間 工段 設備 工 藝 裝 備準終 單件05 下料鋸割下料Φ25㎜×65㎜下料車間鋸床0.510 鍛 鍛成 Φ27㎜×63㎜鍛造車間空氣錘215熱處理退火熱處理車間熱處理爐1020車削車外圓 Φ24.5 達尺寸；車退刀槽2×2；車外圓 Φ18，留磨量 0.5㎜；車右端面，留磨量 0.2㎜；切斷；留磨量 0.2㎜模具車間車床525熱處理淬火并回火達54～58HRC熱處理車間1230 磨以外圓 Φ18mm 為基準，磨外圓 Φ達到圖樣的038.517?要求；模具車間 220設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記記數(shù)更改文件號簽字日期標記 處數(shù)更該文件號第九章 模具裝配 ]2[9.1 模具安裝(1)清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。(2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌21上墊好木板，模具從側(cè)面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。(3)調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當。(4)慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。(5)模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度 20--30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。(6)開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。9.2 試模通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。9.2.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。22（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。9.2.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內(nèi)不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內(nèi)完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。9.2.3 粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 9.2.4 成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。239.2.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：（1） 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（2） 型腔排氣不良這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。（3） 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。9.2.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1） 注射過量（2） 鎖模力不足（3） 流動性過好（4） 模具局部配合不佳（5） 模板翹曲變形9.2.4.3 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。（1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓24力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。（2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。9.2.5 調(diào)整措施調(diào)整時應注意調(diào)節(jié)進料速度，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。設計總結(jié)本設計設計內(nèi)容為旋鈕塑料模設計，通過對旋鈕的設計，基本掌握了對塑料模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法及途徑積累了的經(jīng)驗。25本設計中型腔的選擇也不代表是一種最佳的方案，例如型腔的徑向尺寸，可以根據(jù)能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重） 。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，最終都有可能很好地使用，通過這次設計，我認識到了除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗也是非常重要的。在當今市場中，出現(xiàn)了各式各樣的塑料制件，而對于如何設計成型塑料制件模具，我還是一個初學者。在這次模具設計中，遇到了不少的困難，通過查找資料、獨立思考及在老師的指導下，得到了解決，同時也逐步提高了我對塑料模具的認識。本次設計中重點運用了 CAD 軟件，使設計過程周期縮短，大大節(jié)省了設計時間。設計者：駱德龍2006 年 05 月致 謝時光如電，歲月如梭，大學三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學生，畢業(yè)設計是一件必不可少的事。26畢業(yè)設計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學知識、相關的資料及自己的不斷努力才能解決。在學校中，我們所學的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計，可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯(lián)系起來，使我們既溫故又學到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設計的過程中難免要遇到很多問題，但經(jīng)過課程設計，使我們有了一定的餓設計的經(jīng)驗；同時在老師的悉心指導及同學的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計不斷完善。在此，我在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。最后，再次感謝楊老師、原老師等在這一段時間給予無私的指導和幫助，并向你們致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負你們對我們寄予的厚望！參考文獻1. 楊占堯主編，塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設計,清華大學出版社，2004年， 。2. 馮炳堯、韓泰榮、蔣文森主編,模具設計與制造簡明手冊（第二版） ，上?？茖W技術出版社，1998年， 。273. 許發(fā)樾主編,實用模具設計與制造手冊，機械工業(yè)出版社，2002年。4. 宋玉恒主編,塑料注射模具設計實用手冊，航空工業(yè)出版社，1994年。 5. 周小玉，陳錫棟主編,實用模具技術手冊，機械工業(yè)出版社，2002年。6. 陳曉華主編,典型零件模具圖冊，機械工業(yè)出版社，2001年，何忠保。7. 翟德梅主編,模具制造技術，河南機電高等?？茖W校自編教材，2001年，翟德梅主編。8. 閻亞林主編,塑料模具圖冊，高等教育出版社，2004年。9. 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