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主要為機(jī)械設(shè)計(jì)部分，液壓件的選型，而數(shù)控部分從簡，2D最好為DWG文件，3D為solidworks，驅(qū)動(dòng)為液壓泵，馬達(dá)實(shí)際流量1-16U/min，三個(gè)輥的輸出件為3個(gè)獨(dú)立的液壓馬達(dá)，液壓泵大致功率為11KW，最大轉(zhuǎn)矩3000Nm，前輪調(diào)節(jié)360-1100mm，輥軸直徑?105mm
立式液壓驅(qū)動(dòng)數(shù)控滾彎機(jī)機(jī)械系統(tǒng)設(shè)計(jì)
目 錄
目錄………………………………………………………………………………………………1
第一章 緒論……………………………………………………………………………………2
1.1 彎管機(jī)在工業(yè)中的地位和各種彎管機(jī)的性價(jià)比……………………………………………2
1.2 彎管機(jī)的基本原理與選擇……………………………………………………………………3
第二章 彎管機(jī)的設(shè)計(jì)……………………………………………………………………4
2.1 工件的工藝分析………………………………………………………………………………5
2.2 計(jì)算彎曲力矩…………………………………………………………………………………5
2.3 電機(jī)的選取……………………………………………………………………………………6
2.4 傳動(dòng)比的計(jì)算與各傳動(dòng)裝置的運(yùn)動(dòng)參數(shù)……………………………………………………8
2.5 皮帶與皮帶輪的計(jì)算與選取…………………………………………………………………9
2.6 蝸輪蝸桿減速箱的計(jì)算與選取………………………………………………………………9
2.7 聯(lián)軸器的計(jì)算與選取…………………………………………………………………………10
2.8 軸承的選取……………………………………………………………………………………10
2.9 軸的初步計(jì)算與設(shè)計(jì)及校核…………………………………………………………………14
2.10 齒輪的計(jì)算與設(shè)計(jì)……………………………………………………………………………17
2.11 大小齒軸前后端蓋及軸承座的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)……………………………………………………18
2.12 軸套的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)………………………………………………………………………………19
2.13 蓋板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算………………………………………………………………………20
2.14 機(jī)身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算………………………………………………………………………21
2.15 彎管機(jī)的主要參數(shù)……………………………………………………………………………22
第三章 擋料架的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)…………………………………………………23
3.1 擋料架的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)…………………………………………………………… 23
第四章 液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)………………………………………………………24
4.1 動(dòng)力設(shè)計(jì)計(jì)算 22
4.1.1 壓緊缸載荷分析并選定壓緊缸缸徑 22
4.1.2計(jì)算切頭缸載荷并選定切頭缸缸徑。 22
4.1.3計(jì)算抓緊缸載荷并選定抓緊缸缸徑 23
4.1.4分析擺動(dòng)缸載荷并選定擺動(dòng)缸缸徑 26
4.1.4計(jì)算轉(zhuǎn)動(dòng)缸載荷并選定轉(zhuǎn)動(dòng)缸缸徑 26
4.1.6 分析移位缸載荷并選定移動(dòng)缸缸徑 27
4.2 運(yùn)動(dòng)設(shè)計(jì)計(jì)算 28
4.2.1 確定切頭刀具工作角度： 28
4.2.2 確定齒輪齒條模數(shù)及齒輪齒數(shù) 29
4.2.3計(jì)算抓緊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)位角度 29
4.2.4計(jì)算轉(zhuǎn)位缸行程并選定標(biāo)準(zhǔn)行程 30
4.2.4計(jì)算切頭缸工作行程并選定標(biāo)準(zhǔn)行程 30
4.2.6分析壓緊缸工作行程并選定壓緊缸標(biāo)準(zhǔn)行程 31
4.2.7選定抓緊缸標(biāo)準(zhǔn)行程 31
4.2.8選定切頭機(jī)構(gòu)移動(dòng)缸標(biāo)準(zhǔn)行程 31
4.2.9計(jì)算切頭機(jī)構(gòu)擺動(dòng)缸并選定標(biāo)準(zhǔn)行程 32
4.2.10選定抽芯缸標(biāo)準(zhǔn)行程 32
4.2.11選定定位缸標(biāo)準(zhǔn)行程 33
設(shè)計(jì)總結(jié)……………………………………………………………………………34
參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………………35
第1章 緒 論
1.1 彎管機(jī)在自工工業(yè)中的地位和各種彎管機(jī)的性價(jià)比：
現(xiàn)今工業(yè)發(fā)達(dá)，無論是哪一種機(jī)器設(shè)備、健身器材、家具等幾乎都有結(jié)構(gòu)鋼管，有導(dǎo)管，用以輸油、輸氣、輸液等，而在飛機(jī)、汽車及其發(fā)動(dòng)機(jī)，健身器材，家具等等占有相當(dāng)重要的地位。各種管型品種之多、數(shù)量之大、形狀之復(fù)雜，給導(dǎo)管的加工帶來了不少的困難。對于許多小企業(yè)，家庭作坊，或者大企業(yè)中需要配管的場合，如工程機(jī)械上的壓力油管，機(jī)床廠的液壓管道發(fā)動(dòng)機(jī)的油管健身器材的彎管等等，這些場合可能不需要功能全的彎管機(jī)，且加工的管件的難度不高，簡易手動(dòng)型的彎管機(jī)很可能適應(yīng)。這系列彎管機(jī)采用手動(dòng)夾緊，機(jī)械彎曲，機(jī)器結(jié)構(gòu)簡單，控制元件極少，因此價(jià)格上比較容易被用戶接受。
市面上現(xiàn)有的自動(dòng)彎管機(jī)大多數(shù)是液壓的，數(shù)控的(如圖1-1,1-2)，也有機(jī)械傳動(dòng)的，但它們的占地面積較大(長度在2.5~4m之間)，價(jià)格昂貴(2~5萬元人民幣或更多)，然而大多數(shù)用戶都需求是是小占地面積小價(jià)格便宜使用方便的自動(dòng)
本設(shè)計(jì)便是朝這方面的用途方面設(shè)計(jì)的自動(dòng)彎管機(jī)，設(shè)計(jì)出一種價(jià)格便宜,占地面積少,使用方便的自動(dòng)彎管機(jī)（長0.9M，寬0.8M，高1.1M，價(jià)格9000元人民幣左右），并著手對彎管機(jī)的性能更進(jìn)一步的強(qiáng)化，使其能彎曲不同口徑或不同的鋼型、采用制動(dòng)電機(jī)以提高彎曲機(jī)的彎曲精度。大大的簡化了電器控制系統(tǒng)，方便操作。
液壓彎管機(jī)1-1
數(shù)控彎管機(jī)1-2
1.2 彎管機(jī)的基本原理與選擇
彎管機(jī)的彎曲原理,在普通情況下有以下二種情況，即滾彎式與纏繞式。如下圖1-1、1-2分別是彎管原理圖。
圖 1-3 圖 1-4
二者各有優(yōu)缺點(diǎn)：
纏繞式主要用于方管的彎曲其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而滾彎式主要用于圓管彎曲也可用于方管彎曲但沒有纏繞式好，但結(jié)構(gòu)簡單。故本彎管機(jī)采用滾彎式。
彎管的步驟大致是：
1.留出第1段直線段長度，并夾緊管子。
2.彎曲。
3.松開夾緊塊，取出管子，使模具復(fù)位。按管形標(biāo)準(zhǔn)樣件在檢驗(yàn)夾具上檢查管形，并校正。
4.重復(fù)第1步，直至彎完管子為止。
第二章 彎管機(jī)設(shè)計(jì)
2.1 工件工藝分析
此工作件采用的直徑為30mm,厚為2mm的無縫鋼管做為彎管件，材料為10號(hào)鋼，其最小彎曲半徑為60mm,而彎曲件的彎曲半徑為100mm，固其符合加工工藝性。彎管件要求不能有裂紋，不能有過大的外凸,不能有皺紋。其工件如圖2-1,2-1.1。
圖 2-1 圖 2-1.1
2.2 計(jì)算彎曲力矩
由彎管力矩公式 由于彎管時(shí)彎曲半徑越小所用的力矩越大，故以鋼管在最小半徑彎曲時(shí)的力矩來做為管的彎曲彎力矩。其式如下2-1
(2-1)
其中 為彈性應(yīng)力
r為管材內(nèi)徑
t為管材壁厚
為屈服應(yīng)力
為中性層的彎曲半徑
=2420 N·m
2.3 電機(jī)選取
由經(jīng)驗(yàn)選取彎管機(jī)的彎管速度為8r/min
則有 P=M*=2 KW (2-2)
由工作功率為2KW 所以電機(jī)功率P= (2-3)
、、、、分別為帶傳動(dòng)、蝸輪傳動(dòng)、聯(lián)軸器、齒輪、軸承的傳動(dòng)效率。取=0.96、=0.9、=0.99、=0.97、=0.98則
P==2.5 KW
由于彎管機(jī)需要彎多種型式的鋼型，固選用較大功率的電機(jī)以使彎管機(jī)能夠適用更大的彎曲范圍，又由于彎曲機(jī)需要固有制動(dòng)功能故選用配有制動(dòng)功能的電機(jī)，且電機(jī)正反的頻率過大，所以電機(jī)轉(zhuǎn)速不宜過大，現(xiàn)取電機(jī)的轉(zhuǎn)速為960r/min為宜。故選用電機(jī)的型號(hào)為YEP132S-6，其基本性能如表[1]2.1
表2.1YEP132-6的主要性能參數(shù)
型號(hào)
功率
滿載時(shí)
堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩
最大轉(zhuǎn)達(dá)矩
靜制動(dòng)轉(zhuǎn)達(dá)矩不小于
空載制動(dòng)時(shí)間不大于
噪聲
轉(zhuǎn)速
電流
效率
功率因數(shù)
YEP132S-6
3KW
960r/min
8.8A
77%
0.67
2.2
2.2
29．4N·m
0．4/s
71/db
電機(jī)的主要安裝尺寸如下
圖2-2
表[1]2.2 電機(jī)的安裝尺寸 單位（mm）
型號(hào)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
L
YEP-132S-6
280
140
89
38
80
315
216
132
210
515
2.4 傳動(dòng)比的計(jì)算與各傳動(dòng)裝置的運(yùn)動(dòng)與參數(shù)
由電機(jī)轉(zhuǎn)速N1=960r/min ，而彎管機(jī)的速度初擬為N5 =8r/min
所以
總傳動(dòng)比 =N1/N5=120
由皮帶輪的傳動(dòng)比為1~4 所以取皮帶輪的傳動(dòng)比=2.5，由于單付齒輪的傳動(dòng)比為1~8 。便擬定取齒輪傳動(dòng)比=3,則蝸輪蝸桿的傳動(dòng)比=16,蝸輪的傳動(dòng)比不大這有利于提高蝸輪的壽命。
為進(jìn)行傳動(dòng)件的設(shè)計(jì)計(jì)算，要推算出各軸的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩（或功率）。
如將傳動(dòng)裝置各軸由高速至低速依次定為1軸、2軸……以及
,, … 為相鄰兩軸間的傳動(dòng)比；
，… 為相鄰兩軸間的傳動(dòng)效率；
P1，P2… 為各軸的輸入功率（Kw）；
T1 ,T2… 為各軸的輸入轉(zhuǎn)矩（N·m）；
N1 ,N2… 為各軸的轉(zhuǎn)速（r/min）；
（1） 各軸轉(zhuǎn)速
電機(jī)軸轉(zhuǎn)速Nm=960 r/min
蝸輪小軸端N1===384 r/min （2-4）
蝸輪大軸端N2===24 r/min
小齒輪轉(zhuǎn)速 N3= N2=24 r/min
大齒輪轉(zhuǎn)速N4===8 r/min
工作臺(tái)轉(zhuǎn)速N5= N4=8 r/min
（2） 各軸的輸入功率
電機(jī)輸出功率 P0=3KW
蝸輪小軸輸入功率 P1= P0*=3*=3*0.96=2.88KW （2-5）
蝸輪大軸輸入功率 P2= P1= P1*=2.88*0.9=2.59KW
齒輪小軸輸入功率 P3= P2*= P2*=2.59*0.99=2.56KW
齒輪大軸輸入功率 P4= P3= P3*=2.56*0.972=2.41KW
工作臺(tái)輸入功率 = P4*= P4**=2.41*0.972*0.98=2.22KW
（3） 各軸輸入轉(zhuǎn)矩
電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩 =9550*=9500*=29.84 N·m （2-6）
蝸輪小軸輸入轉(zhuǎn)矩 =**=29.84*2.5*0.96=71.62 N·m
蝸輪大軸輸入轉(zhuǎn)矩 =**=71.62*16*0.9=1031.27 N·m
齒輪小軸輸入轉(zhuǎn)矩 =*=1031.27*0.99=1020.96 N·m
齒輪大軸輸入轉(zhuǎn)矩 =**=1020.96*3*0.972=2881.86 N·m
工作臺(tái)輸入轉(zhuǎn)矩 =**=2881.86*0.972*0.98=2657.31 N·m
2.5 皮帶輪與皮帶的計(jì)算與選擇
由電機(jī)轉(zhuǎn)速與功率，確定了采用普通A型皮帶作為傳動(dòng)帶。
由A型帶的小帶輪最小直徑為70mm，故定小帶輪直徑為=100mm
皮帶速度驗(yàn)算
==5.03 （2-7）
所以5<<=20
所以此帶輪合格
則從動(dòng)輪 =*=100*2.5=250 mm
初選 =1600mm
則有 a=A+ （2-8）
其中 A===262.63 (2-9)
B===2812.5
所以 a=262.63+=519.6 mm
主動(dòng)輪包角 == (2-10)
=>
帶的根數(shù) z= (2-11)
其中取 =00.97KW
=0.11KW
=0.96
=0.99
可得 z==2.92
取z=3
2.6 蝸輪蝸桿減速箱的計(jì)算與選擇
因?yàn)槲佪單仐U的安裝為蝸桿在蝸輪的側(cè)面所以選用CWS型的蝸輪蝸桿減速器，又因?yàn)?
蝸輪大軸輸入轉(zhuǎn)矩 =1031.27 N·m
蝸輪小軸輸入功率 P1=2.88 KW
傳動(dòng)比 =16
所以選用蝸輪蝸桿的型號(hào)為[1] CWS-125 JB/T 7935
其基本性能如表2-2
表[1]2-2 蝸輪減速器的主要友參數(shù)
型號(hào)
公稱傳動(dòng)比
轉(zhuǎn)速
中心距
額定輸入功率
額定輸出轉(zhuǎn)矩
CWS-125
16
750r/min
125mm
7.781KW
1400 N·m
2.7 聯(lián)軸器的計(jì)算與選擇
由于此聯(lián)軸器承受的力矩相對較大，且顧及性價(jià)比軸孔徑的配合關(guān)系且彈性柱銷齒式聯(lián)軸器的結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，不需用專用的加工設(shè)備，工作是不需潤滑，維修方便，更換易損件容易迅速，費(fèi)用低，因此選用彈性柱銷齒式聯(lián)軸器。
由于 =1020.96 N·m
且蝸輪蝸桿的蝸輪軸徑為55mm 故選用ZL4聯(lián)軸器，
其型號(hào)為 ZL4GB5015—1985
其主要尺寸及參數(shù)如表2-3
表[1]2-3聯(lián)軸器的主要參數(shù) 未標(biāo)單位（mm）
型號(hào)
許用轉(zhuǎn)矩N·m
許用轉(zhuǎn)速r/min
軸孔直徑
軸孔長度
外徑
凸圓厚度
轉(zhuǎn)動(dòng)慣量(kg·m2)
重量(Kg)
ZL4
1600
4000
40,45,50,55
112
84
158
89
0.046
14.8
2.8 軸承的選擇
由于彎管機(jī)需要一個(gè)平穩(wěn)的平臺(tái)且軸承同時(shí)受有徑向力和軸向力的作用，故不能選用深溝滾子軸承。且軸承受力不大，轉(zhuǎn)速也較低，故可選用圓錐滾子軸承，且可選取外徑較小的以使空間更緊湊和降低成本。選用32912和32918二種圓錐軸承。
其主要參數(shù)及基本尺寸如表2-4
表[1]2-4軸承的主要參數(shù) 未注單位（mm）
型號(hào)
小徑
外徑
厚度
內(nèi)圈厚度
外圈厚度
額定載荷
極限轉(zhuǎn)速
重量
32912
60
85
17
16
14
34.5KN
4000r/min
0.24kg
32918
90
125
23
22
19
77.8KN
3200r/min
0.79kg
2.9 軸的初步計(jì)算與設(shè)計(jì)及校核
初步計(jì)算軸徑
選取軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理。
(2-12)
P為軸所傳遞的功率，KW
為軸的轉(zhuǎn)速，r/min
A由軸的許用切應(yīng)力所確定的系數(shù)，其值可取A=
現(xiàn)在取A=115
則 =54.54 mm
取 =55mm
則 =77.09mm
取 =85 mm
為了滿足半聯(lián)軸器的軸向定位要求，故在軸與聯(lián)軸器相接間需制出一個(gè)軸肩，由于半聯(lián)軸器的連接長度為L=84mm又因軸段長度比L要短些故取L1為82mm，且軸徑與半聯(lián)軸器直徑一樣取d1=55mm。軸肩后卻是齒輪段，于是軸承的關(guān)系故取d2為60mm，取軸承端蓋的總厚度為42mm（由箱體及軸承端蓋的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)而定）。根據(jù)軸承端蓋的裝拆及便于對軸承添加潤滑脂的要求，取端蓋的外端面與半聯(lián)軸器左端面間的距離L2=10mm，由于軸承是由軸承座支撐住的，故取軸承座的高厚為25mm，取齒輪與軸承座之間的距離為15mm由于齒輪的寬度為175mm，齒輪左端需制出一個(gè)軸肩，由齒輪與軸承座之間的距離為15mm且軸承座與軸承之間的距離相差為8mm，則此軸肩的長度為23mm，又因?yàn)檩S承的厚度為17mm則軸肩之至左端要比軸承的厚度要長一點(diǎn)，取18mm，其直徑為60mm。
至此，已初步確定了軸的各段直徑和長度。
齒輪、半聯(lián)軸器與軸的周向定位均采用平鍵聯(lián)接。查得鍵的截面為 b*h=18*11
鍵槽用鍵槽刀加工，長為160mm，同時(shí)為了保證齒輪與軸配合有良好的對中性，故選擇齒輪輪轂與軸的配合為H7/n6；同樣，半聯(lián)軸器與軸的聯(lián)接，選用平鍵為16mm*10mm*70mm，半聯(lián)軸器的配合為H7/k6。滾動(dòng)軸承與軸的周向定位是借過渡配合來保證的，此處選軸的直徑尺寸公差為n6。取軸端倒角為2*450。
軸上載荷的計(jì)算與軸的校核
==4861 N (2-13)
=1794 N (2-14)
=830.9 N (2-15)
由軸的結(jié)構(gòu)尺寸及安裝條件可知，作為得支梁的軸的支承跨距a=221 mm，從軸的結(jié)構(gòu)圖以及彎矩各扭矩圖中可以看出截面C是危險(xiǎn)截面。現(xiàn)將計(jì)算出的截面C處的、、的值如表2-5
表2-5
載荷
水平面H
垂直面V
支反力F
=2430.5N =2430.5N
=1005.7N =794 N
彎矩M
=268570 N/mm
=111129 N/mm =87734N/mm
總彎矩
=290653 N/mm =282536 N/mm
扭矩T
=1 020 960N/mm
軸的彎矩圖:
圖2-4
進(jìn)行校核時(shí)，通常只校核軸上承受最大彎矩和扭矩的截面（即危險(xiǎn)截面C）的強(qiáng)度。則由
==31.39Mpa (2-16)
前已選定軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理，可得=60Mpa 因此<，故安全
故小軸的結(jié)構(gòu)尺寸如圖2-5
圖2-5
由于大軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算大部分與小軸類同。故在此，類同的省略，且經(jīng)驗(yàn)算此軸也為安全軸。
由于軸不是與半聯(lián)軸器相連，而是與工作臺(tái)即彎曲模。由于轉(zhuǎn)矩較大且要求工作臺(tái)要較為平穩(wěn)及誤差小，由此軸與彎曲模的連接采用矩形花鍵連接。
由靜聯(lián)接有 (2-17)
對矩形花鍵進(jìn)行驗(yàn)算。
載荷分配不均系數(shù)，與齒數(shù)多少有關(guān)，一般取=0.7~0.8，現(xiàn)取=0.8
花鍵的齒數(shù) =8
花鍵齒側(cè)面工作高度=
=3mm (2-18)
齒的工作長度 =80mm
花鍵平均直徑 =
= =60mm (2-19)
故有=56.77Mpa<=100~140Mpa (2-20)
故此矩形花鍵安全
另外，為了緊固彎曲模在軸上，從而在軸端鉆了螺紋孔，其規(guī)格為M12-深30mm，軸的主要尺寸及其結(jié)構(gòu)如下圖2-6
圖2-6
2.10 齒輪的計(jì)算與設(shè)計(jì)
由于齒輪傳動(dòng)只有一對，為利于機(jī)器的平穩(wěn)，壽命及制造方便，故選用直齒齒輪傳動(dòng)。此機(jī)器為一般工作機(jī)器，速度不高故選用7級(jí)精度采用鍛造制造。材料選擇小齒輪材料為40Cr（調(diào)質(zhì)），硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調(diào)質(zhì)）硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS
按齒面接角強(qiáng)度設(shè)計(jì)
(2-21)
式中
取載荷系數(shù) =1.3
取小齒輪傳遞的傳矩 =1020.96 N·m
取齒寬系數(shù) ==1
查得材料的彈性影響系數(shù) =189.8MPa
大齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度極限=550Mpa； 小齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度極限=600Mpa
各取值代入公式
則得 13.9 mm
由于小齒輪直徑為55mm 而為了達(dá)到2*
故取 =140mm
所以齒輪中心矩
==280 mm (2-22)
初步定 =280
一般=1730，=初選 =23，=，則==69
則 m= ==5.99 (2-23)
取 m=6
則 ==91.9 (2-24)
取 =92
則按=可得 =23 , =69
則 == (2-25)
則小齒輪 ==140.00 mm
大齒輪 =420.00 mm
則齒厚 =1.2*140=168 mm
取大齒輪厚 =170mm
則小齒輪厚取 =175mm
驗(yàn)算齒輪,由 ==*103=14571 N (2-26)
=83.26N/mm<100N/mm 合適 (2-27)
大、小齒輪的結(jié)構(gòu)及尺寸如圖2-7，2-8
圖2-7 大齒輪
圖2-8 小齒輪
2.11 大小齒軸前后端蓋及軸承座的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
考慮到綜合性能故都采用45號(hào)鋼，由于軸主要是由鋼板支撐，但由于鋼板不能選用太厚，而軸承的厚度又是過厚故采用加入軸承座用螺釘緊固于鋼板從而來支持軸承，從而支持軸，這樣較于用軸承套焊接于鋼板上或是用超厚鋼板來支持軸與軸承大大的降低了成本，同時(shí)也便于安裝和維修。由于受力不大所以采用四根M10的內(nèi)六角螺釘來緊固軸的前后端蓋及軸承承座，已經(jīng)足夠支撐。
它的的結(jié)構(gòu)及尺寸圖2-9，2-10，2-11，2-12，2-13，2-14
圖2-9 大軸前端蓋 圖2-10大軸后端蓋
圖2-11大軸承座 圖2-12小軸承座
圖2-13 小軸后端蓋 圖2-14 小軸前端蓋
2.12 軸套的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
由于軸套的厚度s在0.5d~2.0d之間
小軸軸徑為60mm 故取小軸的軸套厚度為6mm
大軸軸徑為90mm 故取大軸的軸套厚度為8mm
軸套的材料為45鋼，為能與軸與軸承之間的更好，更耐久的配合，故把軸套進(jìn)行調(diào)
質(zhì)處理，軸套的結(jié)構(gòu)其尺寸如圖2-15，2-16
圖2-15 大軸軸套 圖2-16 小軸軸套
2.13 蓋板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及計(jì)算
由于在蓋板上需裝好多零件，如行程開關(guān)，擋料架，大小齒輪軸的端蓋以及用于安裝定位的孔。故蓋板采用厚度為20mm是45鋼。此蓋板的長與度主要是由電機(jī)與蝸輪蝸桿所占的空間位置所取定的，由于
電機(jī)與蝸輪蝸桿的中心距 a=519.6mm
大飛輪的分度圓直徑為 d2=250mm
電機(jī)的安裝地腳寬為 L1=280mm
取壁至電機(jī)腳的空間長度 L0=90mm
取壁到大飛輪的空間長度 L2=110mm
壁厚取 b1=10mm
又因蓋板要比壁凸出以便于與壁配合 b0=10mm
故蓋板長度 L=2* b0 +2*b1+ +L2 +L0 + L1/2 +d2/2+ a=1024.6mm
取 L=1025mm
蓋板的寬厚主要跟大齒輪的位置及電機(jī)各自的相互空間位置有關(guān)
取齒輪端到壁的距離 B1=100mm
齒輪另一端到壁的距離 B2=160
同大齒輪的d5=420mm則 B=B1+B2+d5=100+160+420=680mm
則得蓋板尺寸車 B*L*h=680*1025*20(mm)
結(jié)合其它結(jié)構(gòu)需要，故其結(jié)構(gòu)及尺寸如圖2-16`
圖2-16
2.14 機(jī)身的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算
由于機(jī)身支撐了整套機(jī)器的零件，故機(jī)身采用厚鋼板及鋼管焊接而成，由于機(jī)器重且機(jī)器性能要求平穩(wěn)，故用地腳螺釘來緊固機(jī)器以減少機(jī)器的振動(dòng)，
腳板采用45鋼厚10mm，尺寸為B*L*h=80*120*10（mm）用四個(gè)腳來支撐機(jī)器。
支撐鋼管采用20號(hào)方管鋼。型號(hào)為60*60*4
地腳高度取h1=80mm
采用45號(hào)厚為20mm的鋼板來作為底板支撐電機(jī)與蝸輪蝸桿減速箱?？紤]中板與與底板是距離過及支撐齒輪的問題，故在兩側(cè)多加二個(gè)鋼板以增加機(jī)身的強(qiáng)度。側(cè)板的尺寸 B*L*h= 487*540*20(mm)，且在二側(cè)有碟結(jié)配合后用薄鐵板把前后面給圍住。
蓋板與中板之間是齒輪的箱體機(jī)構(gòu)，四邊都采用45號(hào)鋼，厚度為20mm的鋼板與20號(hào)鋼方管焊接而成，為讓機(jī)身與蓋板容易裝拆，以便齒輪箱內(nèi)各零件容易裝拆與維修，故采用蓋板與機(jī)身用螺釘連接。采用四個(gè)螺釘連接。在方管上焊接一塊45號(hào)鋼厚為20mm的小鋼板，尺寸B*L*h=80*80*20(mm)
機(jī)身的基本尺寸及其結(jié)構(gòu)如圖2-17
圖2-17
2.15 彎管機(jī)的主要參數(shù)
主要為機(jī)械設(shè)計(jì)部分，液壓件的選型，而數(shù)控部分從簡，2D最好為DWG文件，
3D為solidworks，驅(qū)動(dòng)為液壓泵，馬達(dá)實(shí)際流量1-16U/min，三個(gè)輥的輸出件為3個(gè)獨(dú)立的液壓馬達(dá)
，液壓泵大致功率為11KW，最大轉(zhuǎn)矩3000Nm，前輪調(diào)節(jié)360-1100mm，輥軸直徑105mm
第三章 擋料架的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
3.1擋料架的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
擋料架在彎管機(jī)上的作用主要是用來擋彎曲鋼管時(shí)的反力，同時(shí)也具有定位的作用。 有如同夾具一般。
由于本彎管機(jī)是采用滾彎式的彎管原理，故鋼管與擋料輪的接觸面較不大，故擋料輪的硬度不能比鋼管的硬，故采用黃銅作為擋料輪的材料。
擋料輪的結(jié)構(gòu)主要由擋料輪、擋料軸、擋料輪架、軸承、鍵、軸蓋、擋料座、螺紋桿、手輪等一些組成。
結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上，由于彎管時(shí)不同型號(hào)的彎曲半徑相差可能會(huì)很大，但由于 單純在擋料輪架的調(diào)整來調(diào)整彎曲半徑遠(yuǎn)遠(yuǎn)不足，故采用擋料架具有不同的定位安裝位置，以增加擋料架與彎曲模的調(diào)整范圍。設(shè)計(jì)了在擋料架上的調(diào)范圍為50mm而在位置調(diào)整的范圍可達(dá)100mm。故總調(diào)整范圍有150mm。
鎖緊螺紋采用自鎖螺紋，用手輪鎖緊。滾輪主要由軸支持再結(jié)合二個(gè)滾子軸承而裝于擋料輪架上，這樣滾輪滾動(dòng)時(shí)的滾動(dòng)摩擦小有利于提高彎管的合格率。
采用普通黃銅H62材料作為其直徑D=100mm高度H=60mm
擋料軸采用45號(hào)鋼軸徑 D1=20mm
擋料輪架采用45號(hào)鋼尺寸為 B*L*h=80*84*100(mm)
軸承采用深溝滾子軸承 B*D*d=7*32*20
鍵采用45號(hào)鋼其尺寸為 B*L*h=4*6*40（mm）
擋料座采用45號(hào)鋼其尺寸為 B*L*h=100*190*95(mm)
螺紋桿采用45號(hào)鋼其尺寸為 d*L=16*145(mm)
手輪的尺寸為 d*D=12*100(mm)
軸蓋采用45號(hào)鋼其尺寸為 D*H=56*20（mm）
擋料架的主要尺寸及結(jié)構(gòu)如圖3-1
圖3-1
第四章 液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)
4.1 動(dòng)力設(shè)計(jì)計(jì)算
先根據(jù)工作條件確定各個(gè)油缸的載荷，再選定各油缸的缸徑。
4.1.1 壓緊缸載荷分析并選定壓緊缸缸徑
板簧在切頭加工時(shí)，壓緊缸壓緊工件，且定位銷將工件定位，工件受力分析如圖4-1。
圖4-1
由受力分析圖知：在切頭時(shí)，工件受力較復(fù)雜，不但受集中載荷切削力F，壓緊N，支持力N1，壓緊塊對工件滑動(dòng)摩擦力F1，及定位銷對工件反作用F2作用外，還受芯軸對工件的部分分布載荷q作用。因此，以目前的我的理論知識(shí)還無法對其進(jìn)行定量的計(jì)算以求出壓緊力N1，因此只好以同型設(shè)備類比取壓緊缸的缸徑。壓緊缸缸徑?。?
D=32mm
4.1.2計(jì)算切頭缸載荷并選定切頭缸缸徑。
（1）鋼板彈簧工件在900〇C高溫下進(jìn)行切頭加工，因而切頭缸產(chǎn)生的推力（即切削力）應(yīng)大于工件在900〇C下的剪切極限力。
查《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》P67附表2得：40#碳素鋼在900〇C時(shí)的剪切強(qiáng)度 t =7kgf/mm2而無60Si2Mn在900〇C時(shí)的抗剪強(qiáng)度 t
又查《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》P70附表1得：40#碳素鋼在常溫下的抗剪強(qiáng)度 t = 44—48kgf/mm2
60Si2Mn在常溫下的抗剪強(qiáng)度 t =72kgf/mm2，類比來求60Si2Mn彈簧鋼板在900〇C時(shí)的抗剪強(qiáng)度t900C，折換系數(shù)k=44/72=0.6111，則
t9008C=7/k=7/0.6111=11.444kgf/mm2
又根據(jù)設(shè)計(jì)參數(shù)知：加工的鋼板彈簧工件最大截面積Amax=1400mm2，由此計(jì)算出切斷工件所需的最大剪切力F’max
F’max=Amax×t9008C=1440×11.444=16494.844kgf
=161649.484N
因此，切頭缸需要的最大推力，但考慮到液壓缸的自重故可取小些
Fmax=F’max=140000N
（2）選定切頭缸缸徑
考慮到油缸工作壓力太高時(shí)，油缸的價(jià)格增高，同時(shí)在使用中有漏油等弊病不易解決。因此定油缸工作壓力為中高壓（大于8-16Mpa）以后各油缸定工作壓力同此原則。
因切頭缸推力較大，定其工作壓力為P=16Mpa
由公式D=計(jì)算出油缸的缸徑（以后各缸的計(jì)算同此公式）。
以上公式摘自《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-262。
初定油缸時(shí)取ht=hmhvhd=0.94×1×1=0.94
用公式求出切頭缸缸徑D，則
D==（4×140000/3.14×0.94×16）1/2=112.12mm查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取切頭缸缸徑 D=110mm（由于切頭架、液壓缸等自重故不用放大10%，并且工程上允許偏差3%是合格的）
4.1.3計(jì)算抓緊缸載荷并選定抓緊缸缸徑
工件在抓緊力N1作用下，繞芯軸中心線同芯軸一道轉(zhuǎn)動(dòng)，鋼板發(fā)生塑性變形產(chǎn)生彎曲，此時(shí)壓緊塊雖然對工件無壓緊力作用，但工件必然因翅曲對壓緊塊產(chǎn)生一作用力，相應(yīng)地壓緊塊對工件產(chǎn)生一反作用力N2，工件越難彎曲，N2就越大。工件受力如圖4-2。
圖4-2
現(xiàn)在我們可以反過來分析：假設(shè)抓緊力N1絕對能夠抓緊工件，抓緊機(jī)構(gòu)固定不動(dòng)，工件此時(shí)相當(dāng)于懸臂梁，在力N2的作用下，同樣能產(chǎn)生塑性變形，發(fā)生彎曲。因而可以理解為N2產(chǎn)生的彎矩M=N2L最小應(yīng)該大于板簧工件在900℃時(shí)屈服極限力，才能使工件產(chǎn)生塑性變形而彎曲。即Mmin=∫AyssdA
假定工件受力如圖4-3。
圖4-3
查《材料力學(xué)》下冊P316例18-3公式：
Mmin≥∫AyssdA=Iss/ymax=bh2ss/6
加工板簧工件最大截面積如圖4-4，由設(shè)計(jì)參數(shù)知：
bmax=100mm
hmax=14mm
圖4-4
因此Mmin= bh2ss/6=100×142 ss /6=3740 ss
（1）確定900℃高溫下板簧60Si2Mn的屈服極限ss
由前計(jì)算知，60Si2Mn板簧在900℃時(shí)的抗剪應(yīng)力t=11.44kgf/mm2，因而其許用抗剪應(yīng)力[t]=11.44×[ss]
取安全系數(shù)[ss]=1.4（因900℃高溫下材料ss/sb較?。?
[ss]取自《機(jī)械零件》P19表2-4
∴[t]q=t×[ss]=11.44×1.4=17.31kgf/mm2
又查《機(jī)械零件》P20表2-4
取：[t]q=（0.6～0.8）[s]
[s]b=（1～1.2）[s]
求出許用應(yīng)力[s]=[t]q/0.8=21.638kgf/mm2
求出許用應(yīng)力強(qiáng)度[s]b=1.1×[s]=1.1×21.638=23.8kgf/mm2
而sb=[s]b×[ss]，取安全系數(shù)[ss]=1.4
∴sb=[s]b×[ss]=23.8×1.4=34.7kgf/mm2
又查《機(jī)械零件》P19表2-4，取ss/sb=0.6，則
ss=sb×0.6=34.7×0.6=21.42kgf/mm2
求出最小的彎矩Mmin≧3740ss=3740×21.42=80324kgf·mm
又因Mmin=N2L，其中L=140mm（由總圖結(jié)構(gòu)定出）
∴N2=Mmin/L≧80324/140=474kgf
對工件抓緊轉(zhuǎn)位彎耳過程進(jìn)行分析，如圖4-4
圖4-4
由圖可見，工件受抓緊力N1及壓緊塊反作用力N2作用，同時(shí)還受N1對工件及工件對芯軸產(chǎn)生的摩擦力F1 及F3作用。另N2在壓緊塊處對工件還產(chǎn)生一個(gè)摩擦力F2作用在工件上，因此抓緊機(jī)構(gòu)要帶動(dòng)工件轉(zhuǎn)位彎耳，必須滿足條件： F1≧F2+F3
其中F1=N1f1，F(xiàn)1相當(dāng)于鋼和熱鋼的滑動(dòng)摩擦。（查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第一卷，參考類比取摩擦系數(shù)f1=0.6）
F2=N2f2，F(xiàn)2同樣相當(dāng)于鋼和熱鋼的滑動(dòng)摩擦，取f2=0.6。
F3=N1f3，F(xiàn)3相當(dāng)于熱鋼在軌道上摩擦。（查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第一卷，取f3=0.3）
故N1f1≧N2f2+N1f3
得：N1=1148（kgf）=11240（N）
(2)計(jì)算選定抓緊缸缸徑
由計(jì)算出的抓緊缸載荷N1=11240N由公式計(jì)算出缸徑的步驟方法同前D=
其中ht=0.94，P取16Mpa
∴D=(4×11240/0.94×16×3.14)1/2=30.71mm
按計(jì)算值增加10﹪，查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取抓緊缸缸徑
D=32mm
4.1.4分析擺動(dòng)缸載荷并選定擺動(dòng)缸缸徑
擺動(dòng)缸載荷只取決于切頭機(jī)構(gòu)自重，而切頭機(jī)構(gòu)自重估算不大于400㎏，因此，查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取擺動(dòng)缸缸徑
D=32mm
4.1.4計(jì)算轉(zhuǎn)動(dòng)缸載荷并選定轉(zhuǎn)動(dòng)缸缸徑
板簧在彎耳時(shí)，轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)受力見圖4—6
由受力分析可見，工件在彎耳時(shí)齒條的推動(dòng)油缸的推力F對轉(zhuǎn)動(dòng)中心的力矩必須大于等于軸承摩擦力對轉(zhuǎn)動(dòng)中心的力矩之和，才能使抓緊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)彎耳動(dòng)作，而軸承摩擦力矩很小，在此可忽略不計(jì)。即
F·a≧F2·(Rmax+dmax)
由前計(jì)算知：
F2=N2f2=474×0.6=344.4kgf=3374.12N
而a=D/2=140/2=74（D為齒輪分度圓直徑，由后運(yùn)動(dòng)計(jì)算可知）
Rmax+dmax=40+14=64（由設(shè)計(jì)參數(shù)得知）
∴F≧F2·(Rmax+dmax)/a=3374.12×64/74=2924.11N
同前，由公式計(jì)算得出轉(zhuǎn)動(dòng)缸缸徑
D= 取ht=0.94，P=16Mpa
則轉(zhuǎn)動(dòng)缸的缸徑:
D=（4×2924.11/0.94×16×3.14）1/2=14.66mm
按計(jì)算值增加10﹪，查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取轉(zhuǎn)動(dòng)缸缸徑
D=32mm
圖4—6
4.1.6 分析移位缸載荷并選定移動(dòng)缸缸徑
移位缸承受的載荷主要是因切頭機(jī)構(gòu)因自重在導(dǎo)柱導(dǎo)套處滑動(dòng)軸承中產(chǎn)生的滑動(dòng)摩擦載荷，而切頭機(jī)構(gòu)自重由估算知不大（不大于400㎏），因而產(chǎn)生的摩擦載荷很小。對于移動(dòng)缸選擇缸徑來說，載荷不是主要因素，考慮到移動(dòng)缸的行程較長（由后運(yùn)動(dòng)計(jì)算知行程為400㎜）因而缸徑如取的太小，雖然能滿足載荷要求，但活塞桿太小，壓桿穩(wěn)定性較差，查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取移位缸缸徑：
D=40mm
4.1.7 分析定位缸載荷并選定定位缸缸徑
定位缸承受的載荷主要是定位銷的重量，而定位銷直徑很小，長度也短，因而重量也輕。在此對載荷不作考慮?？紤]到使定位機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊，因而，查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取抓緊缸缸徑：
D=20mm
4.1.8分析抽芯缸載荷并選定抽芯缸缸徑
工件在耳型彎曲成型后，抓緊塊松開，工件此時(shí)不受任何載荷。然后抽芯缸動(dòng)作，將芯軸抽出，以便取出工件。因此抽芯缸載荷極小，僅為芯軸及接頭的自重。但考慮到活塞桿長期在芯軸及接頭自重作用下彎曲變形，因此缸徑在選擇時(shí)不宜太小，以免活塞桿太細(xì)。
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取抽芯缸的缸徑為：
D=32mm
4.2 運(yùn)動(dòng)設(shè)計(jì)計(jì)算
根據(jù)設(shè)備總體結(jié)構(gòu)及各機(jī)構(gòu)具體工作要求，確定各油缸工作行程及各機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)參數(shù)。
4.2.1 確定切頭刀具工作角度：
如果切頭刀具相對工件垂直安裝，對于機(jī)構(gòu)總體受力效果是好的。但是由于抓緊機(jī)構(gòu)要占據(jù)一定空間位置，因而如刀具相對工件垂直工作時(shí)，必然會(huì)產(chǎn)生切頭機(jī)構(gòu)與抓緊機(jī)構(gòu)的相互干涉，因此，在參考同型設(shè)備后，確定切頭刀具的工作角度為a=30°。 見圖4-7
圖4-7
4.2.2 確定齒輪齒條模數(shù)及齒輪齒數(shù)
按類比，取轉(zhuǎn)位機(jī)構(gòu)：
齒輪齒條模數(shù)m=4，齒輪齒數(shù)z=30
齒輪分度圓直徑D=zm=4×30=140mm
4.2.3計(jì)算抓緊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)位角度
抓緊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)位過程如圖4-8。
w
圖4-8
當(dāng)工件的彎耳直徑為最大fmax=100時(shí)，其需要的轉(zhuǎn)位角度最大由圖知wmax=360°—120°—amin
其中amin=arcos((40-1)/40)=arcos(49/40)=12.74°
∴wmax=360°—120°—amin=360°—120°—12.74°=227.24°
當(dāng)工件彎耳直徑為最小wmin=24mm時(shí)，其需要的轉(zhuǎn)位角度最小。由圖示知：
wmin=360°—120°amax
其中amax=arcos((12.4-1)/12.4)=arcos(11.4/12.4)=24.64°
∴fmin=360°-120°-24.64°=214.36°
4.2.4計(jì)算轉(zhuǎn)位缸行程并選定標(biāo)準(zhǔn)行程
由前取的齒輪齒條模數(shù)及齒輪齒數(shù)和前計(jì)算出的最大轉(zhuǎn)位角度來計(jì)算齒條需要移動(dòng)的長度（即為轉(zhuǎn)位缸的行程）
而齒條的移動(dòng)長度應(yīng)等于齒輪分度圓轉(zhuǎn)動(dòng)最大圓周長，則齒輪分度圓最大轉(zhuǎn)動(dòng)圓周長= （p×D×wmax）/360°
=3.14×140×227.24/360
=297.32mm
園整取轉(zhuǎn)動(dòng)缸最大移動(dòng)行程Smax=300mm
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取轉(zhuǎn)動(dòng)缸標(biāo)準(zhǔn)行程：
S=320mm
4.2.4計(jì)算切頭缸工作行程并選定標(biāo)準(zhǔn)行程
當(dāng)加工板簧彎耳直徑為最大fmax=100mm，板料為最厚dmax=14mm時(shí)，刀具需要移動(dòng)的位移即為切頭缸的最大工作行程。其最大工作行程參考圖4-9計(jì)算：
估計(jì)取工件切頭工作開始前，刀尖距工件的距離為40mm，工件切頭完畢后，刀尖距切頭完成點(diǎn)距離為10mm。
由圖知：
刀具最大工作行程：
Smax=40+10+AB/cos30°
其中:
AB=ED+OD+OC
=Rmax+dmax+Rmax·sin30° 圖4-9
AB =40+14+24 =90
∴Smax=40+10+90/cos30° =60+101.01=161.01mm
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取切頭缸標(biāo)準(zhǔn)行程為：
S=200mm
4.2.6分析壓緊缸工作行程并選定壓緊缸標(biāo)準(zhǔn)行程
由設(shè)計(jì)參數(shù)知：板簧最大卷耳直徑Dmax=100mm，最大板料厚度為dmax=14mm，因此加工工件最大輪廓直徑D’max=130mm,考慮到取卸工件的方便，壓緊缸行程應(yīng)大于130mm。查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取壓緊缸標(biāo)準(zhǔn)行程為：
S=200mm
4.2.7選定抓緊缸標(biāo)準(zhǔn)行程
鑒于設(shè)備總體結(jié)構(gòu)要求：抓緊機(jī)構(gòu)的高度應(yīng)盡量小，以縮小切頭機(jī)構(gòu)的讓位行程，并抓緊動(dòng)作對行程并無特殊要求。
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取抓緊缸的標(biāo)準(zhǔn)行程為：
S=24mm
4.2.8選定切頭機(jī)構(gòu)移動(dòng)缸標(biāo)準(zhǔn)行程
因總體結(jié)構(gòu)要求工件在彎耳轉(zhuǎn)位時(shí)，抓緊機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)的空間位置不會(huì)同切頭機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉，因而移動(dòng)缸的行程取決于抓緊機(jī)構(gòu)至運(yùn)動(dòng)中心的高度，從設(shè)計(jì)總圖上得抓緊機(jī)構(gòu)自轉(zhuǎn)動(dòng)中心高度H?為480mm。
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取切頭機(jī)構(gòu)移動(dòng)缸標(biāo)準(zhǔn)行程：
S=400mm
4.2.9計(jì)算切頭機(jī)構(gòu)擺動(dòng)缸并選定標(biāo)準(zhǔn)行程
根據(jù)加工要求：工件在切頭完畢后。V形塊應(yīng)離開芯軸，當(dāng)工件最大彎耳直徑fmax=100mm時(shí)，即芯軸最大直徑fmax=100mm，按標(biāo)準(zhǔn)V形塊結(jié)構(gòu)，V形塊完全離開工件的讓位高度查《機(jī)床夾具零件及部件》國標(biāo)得Hmax=21.8mm，又芯軸直徑隨工件彎耳規(guī)格變化而變化，根據(jù)前面的設(shè)計(jì)參數(shù)知其變動(dòng)范圍為Rmax-Rmin=100/2-24/2=37.4mm，因此V形塊總計(jì)需移動(dòng)最大位移s’max=Hmax+37.4=21.8+37.4=49.3mm。
根據(jù)設(shè)計(jì)總圖得切頭機(jī)構(gòu)位置尺寸見圖4-10。
圖4-10
由圖可見，擺動(dòng)油缸的最大工作行程Smax
Smax=S’max×460/790=49.3×460/790=42.04mm
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取擺動(dòng)缸標(biāo)準(zhǔn)行程:
S=40mm
4.2.10選定抽芯缸標(biāo)準(zhǔn)行程
從設(shè)計(jì)參數(shù)知，工件最大加工寬度bmax=100mm，因而芯軸工作寬度最大為100mm。再考慮到芯軸支承長度及與活塞桿接頭長度和方便地更換芯軸的空間位置，從總圖上確定抽芯缸的最大工作行程S’max=300mm。
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取抽芯缸標(biāo)準(zhǔn)行程:
S=320mm
4.2.11選定定位缸標(biāo)準(zhǔn)行程
從設(shè)計(jì)參數(shù)知：工件最大板料厚度dmax=14mm，即定位孔最大深度Hmax=14mm，因而定位缸行程應(yīng)小于Hmax而大于Hmax/2。
查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》第四卷P17-247表17-6-2，取定位缸標(biāo)準(zhǔn)行程：
S=16mm
4.3 選定各工作油缸標(biāo)準(zhǔn)型號(hào)
根據(jù)前面計(jì)算分析已選定各工作油缸缸徑和行程，結(jié)合各工作油缸安裝形式查《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》選定各工作油缸標(biāo)號(hào)見下表4-11。
表4-11
油缸
代號(hào)
油缸
名稱
缸徑
(D)mm
行程(s)mm
安裝型式
油缸的標(biāo)準(zhǔn)型號(hào)
R1
壓緊缸
32
200
頭部法蘭固定
GT32×200.B7.1.9.00
R2
抓緊缸
32
24
頭部法蘭固定
GT32×24.B7.1.1.00
R3
切頭缸
110
200
頭部法蘭固定
GT100×200.B7.6.4.00
R4
擺動(dòng)缸
32
40
尾部耳環(huán)懸掛
S32×40.B4.1.3.00
R4
移動(dòng)缸
40
400
軸向底部安裝
G40×400.B6.3.10.00
R6
抽芯缸
32
320
頭部法蘭固定
GT32×320.B7.1.11.00
R7
轉(zhuǎn)動(dòng)缸
32
320
頭部法蘭固定
GT32×320.B7.1.11.00
R8
定位缸
20
16
頭部法蘭固定
按類比設(shè)計(jì)
設(shè)計(jì)總結(jié)
近兩個(gè)月的畢業(yè)設(shè)計(jì)終于結(jié)束了，通過這些天的設(shè)計(jì)學(xué)習(xí)，自己的專業(yè)知識(shí)和獨(dú)立思考問題的能力有了很大的提高，對我走向社會(huì)從事專業(yè)工作有著深遠(yuǎn)的影響?，F(xiàn)在就談?wù)剬Ρ敬萎厴I(yè)設(shè)計(jì)過程中的認(rèn)識(shí)和體會(huì)。
首先，我學(xué)會(huì)了查閱資料和獨(dú)立思考。我的課題是自動(dòng)彎管機(jī)裝置及其電器設(shè)計(jì)。當(dāng)開始拿到畢業(yè)設(shè)計(jì)題目時(shí)，心里面是一片迷茫，不知從何入手，甚至連彎管機(jī)是什么樣的都不知道，幸好在黃老師的指導(dǎo)下及時(shí)理清了頭緒，避免了走很多的彎路。認(rèn)真翻閱相關(guān)資料如《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊》，自動(dòng)彎管機(jī)的設(shè)計(jì)與鋼筋彎曲機(jī)的改進(jìn)論文與書籍等，我開始了自己的設(shè)計(jì)思想，確定了自己的設(shè)計(jì)方案。我的課題除了彎管機(jī)的結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)之外，還有其控制電路設(shè)計(jì)。
由于，彎管機(jī)的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜且零件較多但由于論文上已有一定的結(jié)構(gòu)模型，故我憑著模型以及黃老師對我的講解，我慢慢的認(rèn)清了彎管機(jī)的全部結(jié)構(gòu)，故我對我自己的一些想法與應(yīng)用思想都設(shè)計(jì)到彎管機(jī)中去，把原有的模型做適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)。使結(jié)構(gòu)更合乎生產(chǎn)安裝以及多樣化使用的要求。每一個(gè)設(shè)計(jì)都是一個(gè)創(chuàng)新、完善的過程。在設(shè)計(jì)過程中運(yùn)用所掌握的知識(shí)，發(fā)揮自己的想象力，完美原有的結(jié)構(gòu)。這個(gè)過程也是一個(gè)學(xué)習(xí)的過程。
其次，認(rèn)識(shí)到實(shí)踐的重要性。這次設(shè)計(jì)我做了很多重復(fù)工作、無用功，但是這些重復(fù)工作和無用功積累了設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)。同時(shí)也認(rèn)識(shí)到設(shè)計(jì)不能只在腦子里想其結(jié)構(gòu)、原理，必須進(jìn)行實(shí)際操作。