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摘要
車銑復合數控機床廣泛應用于各種機械加工行業(yè)，車銑復合加工可以提高加工精度，減少裝夾次數，降低生產成本，提高生產效率，其性能優(yōu)于一般的數控車床和數控銑床，如今，各國的車銑復合技術正在蓬勃發(fā)展，歐美的發(fā)展水平尤為突出。
本次畢業(yè)設計在大連機床集團（DMTG）完成，針對車銑復合數控機床完成了下刀架單元的結構設計，通過伺服電動機產生轉矩，帶動上皮帶輪轉動，然后上皮帶輪通過皮帶帶動下皮帶輪轉動，最終下皮帶輪把轉矩傳遞給滾珠絲杠螺母副，從而實現刀具的進給運動。對滾珠絲杠、伺服電機、脹套、皮帶輪和導軌做了選擇計算校核工作，還列出了絲杠軸整體尺寸的安排，畫出了絲杠支座、滑板、床鞍這三個CAD零件圖，還畫了一張刀架單元的CAD裝配圖，并且采用了三維制圖軟件Solid Works對絲杠支座、滑板這兩個零部件進行了三維建模工作。
關鍵詞：車銑復合；下刀架；進給系統(tǒng)；三維建模
ABSTRACT
Turn milling compound NC. machine tools are widely used in all kinds of mechancal processing industry, Turn milling compound machining can improve the machining accuracy, decrease The Times of the clamping and reduce production cost, improve production efficiency, its performance is better than that of general NC.lathe and NC.milling machine, today, the Turn milling compound technology is booming, especially the development level of Europe and the United States.
The graduation design in Da lian machine tool group (DMTG) is complete, for Turn milling compound structure design of NC. machine tools to complete the rest under the units, through the torque servo motor, drive pulley on the rotation, and then on the pulley driven by belt pulley, the pulley set the torque passed on to the ball screw nut pair, so as to realize the feed movement of the cutting tool. Of ball screw, servo motor, locking, pulley, and guide the selection calculation and checking work, also lists the overall size of the screw shaft is arranged, draw out the screw bearings, skateboard, bed saddle these three CAD drawing, also drew a CAD assembly drawing tool post unit, and adopted the 3 d drawing software Solid Works for screw bearing, slide the two parts of three dimensional modeling work.
Key Words：turn-milling technology; The tool post; Feed system;3 d modeling
II
目 錄
1緒論....................................................................1
2.車銑復合機床下刀架單元方案設計.....................................3
2.1車銑復合機床的介紹...................................................3
2.2刀架單元總體方案.....................................................3
2.3刀架單元總體結構設計.................................................3
3.下刀架單元結構主要零件的校核.......................................5
3.1滾珠絲杠的選擇校核..................................................5
3.2 伺服電動機的選擇校核...............................................11
3.3 錐套的選擇校核.....................................................13
3.4 皮帶輪的選擇計算...................................................13
3.5 導軌選擇計算.......................................................17
3.6 絲杠軸尺寸安排.....................................................17
3.7 工作說明...........................................................17
4.主要零部件三維建模..................................................20
4.1 Solidworks軟件介紹.............................. ..................20
4.2 絲杠支座建模.......................................................21
4.3 滑板建模...........................................................21
5結論 .................................................................22
參考文獻...............................................................23
附錄1：外文翻譯......................................................25
附錄2：外文原文......................................................32
VI
致謝...................................................................38
畢業(yè)設計（論文）題目
1.緒論
國際上對復合化機床尚無明確定義，目前正處于創(chuàng)新發(fā)展之中。復合加工又叫完全加工、多功能加工。早期曾將加工中心稱為復合加工機床,但是隨著復合加工技術的不斷發(fā)展與進步，現在的復合加工機床與以前所稱的復合加工機床有了本質上的區(qū)別。復合加工機床通過一次裝夾零件完成多種加工工序，縮短了加工時間，提高了加工精度，因而受到用戶的歡迎。數控車銑復合機床是復合加工機床的一種主要機型，通常是在數控車床上實現平面銑削、鉆孔攻絲、銑槽等銑削加工工序，具有車削、銑削以及鏜削等復合功能，能夠實現一次裝夾、全部完工的加工理念。隨著計算機技術、機床技術以及加工工藝技術的不斷發(fā)展，傳統(tǒng)的用單一加工方法分工序加工已不能滿足人們對加工速度、效率和精度的要求。在這樣的背景下，車銑復合加工技術應運而生[1]。車銑復合加工的理念是“一次裝夾，全部完工”，這種加工模式無需人工干預，在一次裝夾定位情況下，機床可以進行車、銑、鉆、鏜和車銑等加工任務。車銑復合加工技術作為一種高效率、高精度，且適應現代制造業(yè)多品種、小批量、個性化發(fā)展需求的先進數控加工技術，日益受到重視。車銑復合加工為復雜零件、高精密零件和難加工零件提供了先進的解決方案，解決了傳統(tǒng)加工中心難以解決的加工難題。車銑復合加工設備的主要優(yōu)勢在于加工工藝更加靈活、工序更加集中，從而可以縮短產品制造工藝鏈、提高工藝的有效性、減少零件在整個加工過程中的裝夾次數、提高位置加工精度。
國外發(fā)達國家在數控機床行業(yè)的發(fā)展起步較早，在研發(fā)設計和生產制造方面擁有非常豐富的經驗，其效率、精度、可靠度等技術標準均有較大優(yōu)勢。德國的肖特公司是當今世界上最負盛名的刀架生產企業(yè)，其產品發(fā)展可分為三條主線：液壓刀架產品線，電動刀架產品線和伺服刀架產品線。其中，伺服刀架產品線主要面對中高端市場，也是肖特目前產品種類最為豐富，發(fā)展意愿最為強烈的產品系列。經過長期的發(fā)展和積累，肖特在刀架研發(fā)領域有著較大的優(yōu)勢，并且擁有諸多關鍵技術，如降噪減震技術，伺服刀架控制技術，動力刀具驅動模塊與傳動技術，離合器技術，定位嚙合技術，阻尼升壓結構技術，中心軸配油配氣技術和端面齒輪傳動技術、腔內正壓防水密封技術等，這些關鍵技術在刀架領域得到廣泛應用，大大提高了整個刀架和數控機床的技術水平，在一定程度上推動了整個制造業(yè)的發(fā)展。我國在立式車銑復合加工中心方面研究較晚,沒有系列產品,整體性能的穩(wěn)定性、重復精度、定位精度、加工效率等方面與國外同類產品相比,還具有較大的距離,立式車銑復合加工中心系列產品的生產基本上是空白,國內在此方面需求設備基本依賴進口[2]。
數控刀架按刀架的動力驅動和鎖緊方式分類：分為電動刀架，液壓刀架和伺服刀架。
（1）電動刀架
電動刀架是指刀架的轉位動力源為電機，一般指力矩電機，除此之外沒有其他的動力源，如液壓和氣動等。因此，該特點避免了由于液壓油泄露造成的污染，具有體積小，控制簡單和結構緊湊等優(yōu)點。但該類刀架的剛度和刀盤的鎖緊力小，只適合中低載荷切削情況，并且電機頻繁正反轉容易燒毀，換刀速度較慢，低檔刀架一般為電動刀架。
（2）液壓刀架
液壓刀架是指刀架的轉位動力為液壓馬達或者液壓缸驅動齒輪條。該刀架使用了集成式液壓分度馬達，它具有自動順序控制加減速功能并且可在內部實現粗定位。其采用了獨特的液壓反饋機制，具有轉位快速連續(xù)平穩(wěn)沒有沖擊且可以雙向旋轉就近換刀的特點。此類刀架采用液壓來實現刀架的松開與鎖緊，夾緊力大，適用于重載切削，特別適用于重型數控車床。全液壓刀架對液壓油的品質要求較高，另外該刀架的體積比較大，調整和維護較為復雜。
（3）伺服刀架
伺服刀架是指刀架轉位動力采用伺服電機，通過伺服電機驅動刀架，通過液壓系統(tǒng)實現刀盤的松開與鎖緊。該刀架在最大程度地克服了電動刀架和液壓伺服刀架的缺點的同時，吸收了兩者的優(yōu)點，簡化了數控刀架的結構，大大提高了數控刀架的性能，使數控刀架的很多性能指標，如換刀時間、可靠性、精度、轉位速度和轉位的平穩(wěn)性等得到很大提高[3]。
加工效率和精度是金屬加工領域追求的永恒目標，這個目標激勵著一代又一代機械工作人員不懈努力，以提高國家的機械加工水平。
2. 車銑復合機床下刀架單元方案設計
2.1 復合機床的介紹
本次畢業(yè)設計是與大連機床集團有限公司合作完成的，機床型號是CHD-25。
CHD-25機床的床身總的來看是傾斜的，配置有兩個刀架，上刀架與下刀架。這個機床適用于外形復雜、質量要求高的零部件的加工。機床床身有良好的方便于機械加工的性能，比如振動比較小、受熱不易膨脹、可承載重物而不易彎曲。刀架可以在兩個方向上運動，配合機床的正負主軸的工作，本次論文根據要求只設計一個方向的運動。
2.2 下刀架單元總體方案
方案一、電機軸通過脹套與上皮帶輪連接，上皮帶輪通過圓弧形同步帶與下皮帶輪連接，下皮帶輪通過脹套與滾珠絲杠軸連接，絲杠軸與絲杠螺母組相對移動，從而帶動刀架結構產生移動，實現進給運動。
方案二、將滾珠絲杠換成滑動絲杠。滾珠絲杠與滑動絲杠相比有更高的傳動效率，在94%以上，是滑動絲杠的2倍多，并且滾珠絲杠副運動比較平穩(wěn)，摩擦力較小，靈敏度較高，低速而無爬行等一些特點，確實比滑動絲杠好一些。
方案三、將滾珠絲杠螺母副換成齒輪傳動。不僅滾珠絲杠螺母副傳動功率損失小，齒輪副的傳動功率損失相對來說也很小，但是，滾珠絲杠在精度方面比齒輪的精度高得多。
綜上，用滾動絲杠螺母副精度高，效率高，穩(wěn)定性好，所以選擇方案一。
2.3 刀架單元總體結構設計
涉及到的零部件主要有滑板、床鞍、伺服電動機、伺服刀塔、皮帶輪、滾珠絲杠螺母副、線軌等。
電機通過電機支架固定在滑板上，電機支架下面有一個調整塊，電機軸通過脹套與上皮帶輪連接，上皮帶輪通過同步帶與下皮帶輪連接，下皮帶輪通過脹套與絲杠軸連接，絲杠軸穿過軸承，由軸承支撐著，軸承的固定是通過軸承座限制的，軸承座被挨著的擋塊限制住，端蓋與隔套固定著軸承座的端口，這樣軸承就固定了，然后還有鎖定螺母鎖緊，其中軸承座里面加個密封圈；接著絲杠穿過絲杠螺母，絲杠螺母支座把絲杠螺母固定在床鞍上，床鞍上面有四個墊塊，上面放著線軌中的滑塊，滑塊內側有壓緊塊，壓緊塊由擋板固定；滑塊上面放著線軌中的導軌，導軌與滑板固定，由許多導軌壓塊壓緊，導軌壓塊外側有支架，支架起防護作用，滑板上也有一個支架，也起防護作用，滑板上放個調整塊，調整塊上放著動力電機，通過皮帶帶動伺服刀架工作。整個所設計的結構單元將來是通過床鞍固定在機床上的，所以在床鞍側下方也要有壓板，壓板是為了壓緊將來的導軌，床鞍下面有調整墊，有擋板固定。
3 車銑復合下刀架單元的主要零件的校核
3.1 滾珠絲杠的選擇校核
（1）確定滾珠絲杠的精度
表3-1 標準公差等級表
標準公差等級
任意300mm內的變動量
1級
2級
3級
4級
機床的定位精度是0.012mm，按照習慣，滾珠絲杠的公差等級應為定位精度的1/3到1/2，在符合絲杠精度的情況下，查表[4]3-1可知，1級精度比較合適。
（2）導程的選擇
快移速度V=30m/min是此次設計的唯一數據要求。
為達到快移速度V=30m/min（0.5m/s），可選用電機轉速N為3000r/min和導程為=10mm的滾珠絲杠副。
（3-1）
式中：
V-快移速度
N-電機轉速
-導程
數據帶入式子3-1驗算，符合要求。
（3）滾珠絲杠疲勞強度計算
導程為10mm，但是導程為10mm的絲杠副的公稱直徑有多種，且先把直徑定為40mm（不合適再重選）。
查數控加工手冊[4]表2-11-15可知滾珠絲杠的額定動載荷=54723N ，額定靜載荷= 139455N，接觸剛度R=2690N/um 導軌以上的部分質量為m=600kg
=++ （3-2）
=+ （3-3）
（3-4）
式中：
-最大載荷
-最小載荷
m-質量600kg
u-摩擦系數0.04
-切削力4000N
將數據帶入3-2、3-3、3-4得出：
5252.678N
1252.678N
3919.345N
滾珠絲杠最高轉速為N=3000r/min，則平均轉速=2000r/min。
滾珠絲杠的當量動載荷
= （3-5）
式中：
-軸向平均載荷（N）
-絲杠最大工作載荷（N）
-絲杠最小工作載荷（N）
L-工作壽命，單位為10^6轉。 L==180
-平均轉速（r/min）
-額定壽命（h），數控機床可取=15000小時[5]
-精度系數。1級和2級取=1；
-運轉狀態(tài)系數。
表3-2運轉狀態(tài)表
運轉狀態(tài)
無沖擊
1----1.2
一般情況
1.2----1.5
有沖擊震動
1.5----2.5
機床的穩(wěn)定性應該高一些，如果穩(wěn)定性差就容易發(fā)生振動，那么會很容易影響精度，則的表[4]3-2取額定動載荷大于當量動載荷，即計算得出L=180 ， =2000r/min,帶入數據之后算出=26143N，而=54723N，可知。
查數控加工手冊第一卷[4]表2-11-15可知：
絲杠直徑=40mm
鋼球直徑=6mm
導程=10mm，內循環(huán)
絲杠剛度為R=2690N/um
循環(huán)圈數6。
預加載荷為=Ca/4=13680.7N，=Cm/3=8714.3N,，符合要求。
（4）選擇絲杠軸承
由于滾珠絲杠螺母副中的螺母固定在絲杠螺母支座里，絲杠螺母支座緊固在床鞍上，絲杠限制在絲杠支座里，而絲杠支座緊固在上滑體上，所以螺母與絲杠之間有大幾率會出現同軸度不符合要求，所以都要求軸承可以自己調節(jié)一些同軸度誤差，對于兩個軸承相接觸觸線的線與中心軸線相交的點之間的距離，面對面組配式時它們之間的距離會比較小，自動調節(jié)比較容易，背對背組配時距離會比較大，沒有自動調節(jié)作用，所以絲杠軸承選用的組配方式是面對面。軸承組配方式如圖所示：
圖3-1 軸承面對面配對
表3-3軸承參數[6]
項目
數值
內徑
30mm
外徑
62mm
寬度
15mm
額定動載荷= 35.5KN
（3-6）
式中：
平均載荷=3919.345N
平均轉速 =2000r/min
軸承壽命L==742.94
數據帶入3-6計算得=6191.58h，能滿足要求。
（5） 驗算壓桿穩(wěn)定性
（3-7）
（3-8）
Dw=0.6* （3-9）
式中：
-當量直徑（m）
-絲杠公稱直徑（m）
-滾珠直徑（m）
-絲杠支撐方式系數
-絲杠最大受壓長度（m）L=180mm
表3-4絲杠支撐方式系數[4]
絲杠支撐方式
一端緊固，一端自由
0.25
1.875
一端緊固，一端半自由
2.0
3.927
兩端緊固
4.0
4.730
數據帶入3-3可得=32.8mm
查表3-4可知=0.25，帶入公式3-4計算得出臨界載荷=303647N
已知額定動載荷=54723N，,符合要求。
（6） 驗算臨界轉速
（3-10）
（3-11）
式中：
-當量直徑（m）
-絲杠公稱直徑（m）
-滾珠直徑（m）
-絲杠支撐方式系數
-臨界轉速計算長度（m）
-臨界轉速（r/min）
=6mm
=40mm
=409mm
數據帶入3-10可得=32.8mm
查表3-4可知=1.875
帶入公式3-11可得出臨界轉速=6831r/min
已知最高轉速N=3000r/min，由此可知=2.277>1.3，符合臨界轉速比最高轉速高30%的要求，以免發(fā)生共振。
（7）滾珠絲杠螺母副額定壽命校核
* （3-12）
式中：
-絲杠額定動載荷
-精度系數
-載荷穩(wěn)定性系數
-絲杠平均載荷
-絲杠平均轉速
=54723N
=3919.345N
=2000r/min
帶入公式3-12可得h>15000h，符合要求。
（8）滾珠絲杠螺母副最小抗壓剛度的計算
（3-13）
式中：
-滾珠絲杠螺紋小徑
E-滾珠絲杠彈性模量
a-滾珠絲杠螺母中心到固定端中心之間的距離
=34mm
滾珠絲杠支撐方式如圖所示
圖3-2滾珠絲杠支撐方式圖
當滾珠絲杠螺母中心到固定端中心的距離=460.5mm的時候具有最小抗度
=394.32N/um
（9）滾珠絲杠螺母副支撐軸承的剛度計算
選擇的軸承參數，查機械設計手冊第二卷[6]表8-2-83
內徑為30mm
接觸角
齒數z=20
=6mm
軸承最大軸向載荷=5252.678N
==91.69N/um
（10）滾珠絲杠螺母副滾珠和滾道的接觸剛度
查表數控加工手冊[4]2-11-15可知R==2690N/um
（11）綜合抗拉剛度的計算
綜合抗拉剛度
（3-14）
把數據帶入式子3-14可得K=72.39N/um
(12) 定位精度
導軌摩擦力=231.63N
由于導軌摩擦產生的定位誤差==231.63/72.39=3.2um
導程公差=
絲杠軸承的軸向跳動=2.5um
通常機床的定位精度
（3-15）
公式3-15帶入數據得
滿足要求。
3.2伺服電動機的選擇校核
（1）伺服電動機的選擇
由導程的選擇可知電機應選用3000r/min的電機，機床需要選擇較大轉矩，振動小的電機。
電機選西門子伺服電機：
型號：1FT7084-5AF71
額定轉速：3000r/min
額定功率：4.55kw
額定轉矩：14.5Nm
轉動慣量：
重量20.8kg
（2）伺服電動機轉速的驗算
0.5m/s= =0.01m*3000r/min=30m/min=0.5/s
（3）伺服電動機的轉矩的校核
（3-16）
式中：
-折合到電動機軸的最大切削負載轉矩
-絲杠所承受的中心軸方向的最大載荷
-絲杠導程（m）
-摩擦轉矩（N/m）
-軸承的摩擦轉矩（N/m）
-切削時最大的負載轉矩
T-電動機額定轉矩
-傳動效率
i=傳動比
=4435.806N
=10mm
=0.3N*m
=1.28N*m
=0.931.%
數據帶入式3-16計算可得=9.19N*m T=14.5N*m 可知
M
承受軸向力：Ft>=Fx
經計算滿足條件。
3.4皮帶輪與皮帶的選擇計算
皮帶有摩擦型與嚙合型。摩擦型依靠摩擦產生的力來傳遞動力，嚙合型依靠嚙合產生的力來傳遞動力[7]。
摩擦型帶分四種：
①平帶傳動
②V帶傳動
③多楔帶傳動
④圓帶傳動
嚙合型帶根據齒形的不同可以大致也可以分為兩類：
①梯形齒
②圓弧形齒
梯形齒帶可以分為兩類：
①單面同步帶
②雙面同步帶。
同步帶的優(yōu)點：同步帶依靠帶輪的齒與皮帶上的齒嚙合傳遞動力，所以在工作的時候不會產生相對滑動，這樣就可以獲得穩(wěn)定的傳動比。很顯然，同步帶具備齒輪傳動的優(yōu)勢與特性，也具備帶傳動的優(yōu)勢與特性，傳動比大，且可以達到很高的速度，可傳遞的功率較大，效率也比較高，作用在軸承和軸上的力也很小[9]。因此選用同步帶，以下是對同步帶和帶輪有關的選擇計算。
（1）工況系數
查機械和設計手冊第三卷[7]可知鉆床，車床，沖床龍門刨床等床的工況系數為1.4，從而得之，所用系數可以是1.4。
（2）功率P
Pd=KA*P （3-20）
式中：
Pd-電動機功率
數據帶入式3-20，求得P=3.25Kw
（3）選取帶型與節(jié)距
為使傳動穩(wěn)定，增加帶的柔韌性和嚙合齒數，節(jié)距應盡量選擇比較小的數值；根據功率和轉速查圖[7]14-1-9，選取帶型為8M的圓弧形同步帶，其中附帶可知表3-5的參數：
表3-5圓弧齒齒形帶參數表[7]
圓弧齒齒形帶參數
數值
節(jié)距
8mm
齒形角
14度
齒根厚
5.15mm
齒高
3.38
齒根圓半徑
0.64
齒頂圓半徑
2.46mm
帶高
6mm
（4）上帶輪齒數
帶速v和安裝尺寸符合條件的情況下，查表得齒數z1=36>zmin=17，根據齒數z1=36查機械設計手冊表14-1-60可得:
表3-6帶輪參數[7]
上帶輪參數名稱
數值
節(jié)圓直徑
91.67mm
頂圓直徑(也稱為外徑)
90.30mm
（5）核對帶速
帶速V=(pi*d1*n1)/(60*1000)=14.4m/s3.185Kw，符合要求。
（9）作用在軸上的力Fr 查機械設計手冊表14-1-51知帶寬=25mm，由于工況系數KA=1.4>1.3，所以作用在軸上的力Fr=KF*Pd*1155/v=510.93N，查圖[7]14-1-12矢量修正系數KF=1
（10）皮帶輪擋圈的選用與計算
查文獻[7] 選帶寬為25，皮帶輪擋圈最小高度K=2.85mm
R取2mm
擋圈厚度t取2.5mm
擋圈開始曲折時的直徑，dw=d0+2*R=94.30mm
擋圈外徑df=dw+2*K=100mm
（11）其他計算
查機械設計手冊表[7]14-1-64選用90度弧內節(jié)距累計偏差（變動量）0.11mm
任意相鄰齒間節(jié)距允許偏差（變動量）0.025mm
傳動效率為98%
計算的節(jié)距為680mm，則可得齒數為85
查機械設計手冊表[7]14-1-60可知圓弧齒帶節(jié)線長度為640mm，齒數為80，節(jié)線長度為720mm，齒數為90，
則（640+720）/2=680mm (80+90)/2=85 正好符合需要。
3.5導軌選擇計算
導軌采用貼塑導軌。采用貼塑導軌的主要目的在于：
（1）避免金屬類材料的摩擦系數大，抗磨損能力較低，速度緩時頻繁出現嚴重磨損和人工工作時手感較重等不方便之處。
（2）避免出現相互接觸的金屬面的質量降低和相關部件的工作壽命的減短。
摩擦因數u=0.04 極限=39MPa*m*min
總重力F=5880N 導軌與滑塊的接觸長度為21.2mm，寬度為148.7mm，由此可得面積為S=0.315244m^2*cos（20） 壓力一共分給四個一樣的滑塊，可以求得導軌與滑塊接觸部分的壓強為P=F/（4*S）=7458.43Pa，則=0.1315MPa*m*min<極限值，符合要求。
3.6絲杠軸尺寸安排
絲杠軸上從左往右按一定順序依次安裝著，皮帶輪，鎖定螺母，隔套，軸承，絲杠支座。
皮帶輪寬25mm，直徑24mm，皮帶輪右面預留出4mm，左面預留出5mm，這樣絲杠直徑24mm的部分長度是34mm。
一個軸承的中心軸線方向的長度為15mm，四個軸承中心軸線方向的長度為60mm，隔套中心軸線方向的長度為22mm，鎖定螺母的中心軸線方向的長是18mm，左邊預留出3mm，這樣絲杠直徑為30mm的部分總長為103mm。
絲杠支座小直徑部分寬度是33mm，絲杠直徑40mm，絲杠支座擋塊寬度是15mm，最大行程加安全距離為500mm，預留出13mm，則絲杠直徑40mm的部分長度為561mm，最右面預留出20mm，直徑為22mm。
綜上可得絲杠軸長度L=34mm+103mm+561mm+20mm=718mm
3.7工作說明
刀架部分的傳動
本次畢業(yè)設計是與企業(yè)合作完成的，其中有些零部件需要從國外進口，圖 3—3 伺服動力刀塔就是進口意大利的。動力電機通過皮帶把動力傳給伺服動力刀塔，從而這個伺服動力刀塔可以正常工作運動。
圖3-3 伺服動力刀塔
安裝在上面的車刀可以有三種把刀方式：
①正著把刀
②反著把刀
銑刀有三種安裝防式：
①徑向安裝
②可以正軸向安裝
③也可以反軸向安裝
這是為了配合在正負主軸上的加工的需要。從圖3-4可以看出軸向把刀與徑向把刀
圖3-4 伺服動力刀塔
4.主要部件三維建模
4.1 solidworks介紹
（1） solidworks的特點
SolidWorks是一個三維軟件，可以進行三維建模。Solidworks有功能十分強大，簡單易學和技術創(chuàng)新三大特點，使得solidworks成為領先的，主流的三維cad解決方案。它可以提供不同的設計方案，減少設計過程中的錯誤以及提高產品質量。每一個工程師或者設計者都會感覺它操作方便，簡單易學。
用戶界面
用solidworks資源管理器可以方便地管理CAD文件。Solidworks資源管理器是唯一一個同windows資源管理器類似的CAD文件管理器。
配置管理
配置管理是solidworks軟件體系結構中非常獨特的一部分，它涉及到零件設計，裝配設計和工程圖。配置管理使得你能夠在一個CAD文檔中，通過對不同參數的變換組合，派生出不同的零件或裝配體。
協(xié)同工作
用3DMeeting通過互聯(lián)網實時地協(xié)同工作。3DMeeting是基于微軟NetMeeing
的技術而開發(fā)的專門為solidworks設計人員提供的協(xié)同工作環(huán)境。
裝配設計
在solidworks中，當生成新零件時，你可以直接參考其他零件并保持這種參考關系。在裝配的環(huán)境里，可以方便地設計和修改零部件。對于超過一萬個零部件的大型裝配體，solidworks的性能得到極大的提高。
工程圖
Solidworks提供了生成完整的，車間認可的詳細工程圖的工具。工程圖是全相關的，當你修改圖紙時，三維建模，各個視圖，裝配體都會自動更新。
（2）solidworks的主要模塊
①零件建模②曲面建模③鈑金設計④幫助文件⑤數據轉換⑥高級渲染⑦圖形輸出⑧特征識別⑨軟件設計
（3） solidworsks的標準件庫
Solidworks自帶的標準件庫，庫中含有螺栓，螺母，螺釘，螺柱，鍵，銷，墊圈，擋圈，密封圈，彈簧，型材，法蘭等常用零部件，模型數據可直接被調用。
4.2絲杠支座三維建模
圖4-1絲杠支座三維圖
絲杠支座三維圖是經過若干拉伸、拉伸-切除、導孔等一系列操作完成的。
4.3滑板三維建模
圖4-2 滑板三維圖
滑板三維圖是經過若干拉伸拉伸-切除導孔筋圓周陣列直線陣列等一系列操作完成的。
5結論
車銑復合機床集成了車床和銑床的特點，可以在一臺機床上實現車削與銑削的加工工序，這個車銑復合技術大大降低了生產成本，提高了加工精度與定位精度，使得加工出的零部件質量更高，更是機械行業(yè)的一次革新發(fā)展。
本次畢業(yè)設計在大連機床集團順利完成，通過對車銑復合機床下刀架單元的結構設計，準確的對下刀架單元進給傳動部分的伺服電機、皮帶輪、脹套、導軌、滾珠絲杠螺母副進行了選擇、計算、校核，使電機帶動上皮帶輪，上皮帶輪通過皮帶帶動下皮帶輪，然后帶動滾珠絲杠螺母副，從而達到了所要求的刀具進給運動的預期.
本次畢業(yè)設計完成了下刀架單元中滑板、絲杠支座、床鞍的二維零件圖和下刀架單元的整體裝配圖，并用Solidworks完成了絲杠支座和滑板的三維建模。
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附錄1：外文翻譯
切割時材料阻力特性的測定
瓦萊麗·庫什納，邁克爾·斯托切克
俄羅斯國家技術大學機械工程與材料科學系德國斯圖加特大學機床研究所(IfW)。
摘要
本文提出了考慮應變率、切削材料應變率和切削溫度作為材料阻力在本構律上的剪切特性的具體變形工作。研究并確定了在絕熱條件下，具體變形工作和屈服應力對變形的影響。由于其與變形溫度的關系密切。此外，還研究了切削過程中實驗測定的可能性。在此基礎上建立了晶片形成區(qū)和耙面堆積區(qū)的屈服應力最大值?？紤]了應變局部化條件下切割材料在等溫條件下的軟化現象。此外，本文還介紹了在切屑形成區(qū)域的軟化和切削刃的傾斜面上的材料電阻的變化。
1介紹
在模擬的和實際的熱工機械過程中，模擬的和實際的熱機械過程之間存在較大差異的主要原因是[1]。這尤其涉及到材料模型[2], [3]，對它們的假設極大地影響了計算合力和切削溫度的精度。
許多研究人員，包括[4], [5]在內，都非常重視在切削過程中對大應變、高應變率和溫度的塑性變形的材料阻力進行建模。變形材料的屈服點對應變、應變率和溫度的依賴性，被稱為本構定律，在這里由上述參數的經驗函數描述，對于不同的變形區(qū)域是相同的。這些方程的特點是將應變、應變率和溫度作為獨立變量考慮。這種本構方程的一個例子是johnson - cook模型[5]，經常在加工過程中使用，[5]，[6]等。這些本構方程代表了這三個變量的屈服點的經驗依賴關系:測試材料的應變、應變率和溫度。它們可以用來描述材料在標準化測試方法中的變形。但在切削過程中，這些方程并不反映加工材料變形的特性。這是因為三個變量中的兩個，即應變速率的商和溫度的升高，并不是獨立于切割的。因此，它們必須建立起來。
為了模擬屈服點對應變切割的依賴性，有必要將溫度的升高轉化為依賴變量。在此基礎上，必須考慮屈服點在切削過程中的依賴程度，不能直接由實驗間接決定。對變形的依賴可以通過對變形工作的依賴程度進行分析來得到。利用特定的變形工作作為材料抗變形的抗變形性，在切削過程中典型的淬火，保證了不可能忽略屈服點。首先，還可以從特殊變形工作中得到溫度的升高[7]具體的變形工作是通過在晶片成形區(qū)域內的特定切向力來建立的[8]。
溫度以某一特定的方式在晶片形成區(qū)域和聚集區(qū)域的變形分布上，取決于剪切帶的散熱條件以及溫度與機加工材料的屈服點之間的關系[7]。此外，本構方程用于描述材料在拉伸/壓縮試驗中對塑性變形的阻力的規(guī)律，在切割時不能應用于不同的變形區(qū)域，因為這些依賴關系。對于不同的變形區(qū)有不同的定義[7]。在確定材料去除過程模型的屈服點時，必須考慮到這一點。
本文介紹了材料對切削過程阻力的分析結果。認為特殊的變形工作是一種阻力特性，保證了加工過程中不同剪切帶的材料變形特性。
2. 切削加工材料的變形特性。
在相同的最終溫度下，晶片成形區(qū)和楔片表面與晶片之間的塑性接觸區(qū)，應變和相應的溫度分布都有很大的差異[9]。由于這種情況，在不同溫度下的應變速率大致相同。溫度對屈服點的最大影響是在楔子和晶片之間的塑性接觸面積上發(fā)生應變率的函數。這是因為切割溫度在這個區(qū)域達到最大值。因此，對于不同溫度的變形區(qū)域，不同的變形區(qū)域必須開發(fā)不同的材料抗塑性變形模型。在非均勻剪切過程中，材料變形的具體特性是形成了不同的變形區(qū)域。一方面，有些地區(qū)存在相對較小的應變和低溫，而這些地區(qū)的材料是硬化的。另一方面，有大的帶狀和高溫的區(qū)域形成，材料被軟化。大量的熱耗散可能導致芯片形成區(qū)絕熱塑性流動的穩(wěn)定損失[10]。這是一個靠近芯片形成區(qū)邊界的狹窄區(qū)域的必要條件和區(qū)域構造變形[11]。因此，如果機械材料的淬火在其軟化過程中占主導地位，變形就不能在一個狹窄的區(qū)域內進行。因此，可以將晶片形成區(qū)(原剪切帶)作為一種相對較寬的平行邊界或兩個區(qū)域來表示，即絕熱變形條件普遍存在且材料硬化的廣闊區(qū)域，以及等溫變形條件下的窄區(qū)域[10]。圖1描述了切割[12]時芯片的紋理，并分析了不同剪切帶中普遍存在的過程。圖顯示切屑的面積(A),形成的區(qū)域切屑接觸傾斜面(B,C和E)以及毀滅性打擊的工具與工件的接觸(D、G)的毀滅性B和C。這標志著塑料接觸傾斜面,摘要是彈性接觸面積G標志著塑料接觸在間隙的臉,和區(qū)域D標志著彈塑性接觸。晶片形成區(qū)A有條件地劃分為兩個區(qū)域:一個具有平行邊界的窄區(qū)，在其中，主要的剪切材料的應變發(fā)生主區(qū)之后，而一個帶相對較小應變的寬闊區(qū)域，發(fā)生在主區(qū)之前。在廣闊的地區(qū)是材料絕熱，在狹窄的區(qū)域是材料等溫軟化。當模擬材料在成片區(qū)域軟化的規(guī)律時，必須考慮到絕熱剪切的穩(wěn)定性損失。這種穩(wěn)定性損失導致了在靠近切屑形成區(qū)域邊界的一個狹窄區(qū)域內的變形的局部化(s.圖1)。
楔塊與晶片之間的接觸的累積區(qū)B的特征是相對較小的變形。在塑性接觸區(qū)C中，有較大的塑性變形和高于B區(qū)的溫度。B區(qū)的變形條件是接近于絕熱的，如果積累區(qū)域B的溫度高于晶片顆粒的變形溫度。在塑料觸點C的區(qū)域，材料的熱軟化主要是由于材料在高溫下由于應變率的影響而使材料硬化而得到部分補償。在楔形和工件的側面之間的接觸區(qū)域G中發(fā)現了機械加工材料力學性能變化的機理。這里可以注意到。B地區(qū)的溫度分布比A區(qū)更均勻，B區(qū)的屈服點必須大于A區(qū)。
與晶片形成區(qū)材料電阻的模擬類似，對塑性變形的材料阻力也要在二次區(qū)中進行描述，而在楔板與芯片的接觸區(qū)域之間通過使用兩種不同的模型來描述。在材料硬化的情況下，通過具體變形工作的依賴性和屈服點對屈服點的最大屈服點進行描述。在C區(qū)，隨著材料的軟化，它被描述為。溫度對溫度的軟化影響和應變率的相對變化對溫度的影響程度有較大的影響。
通常情況下，楔形閘板與切割片之間的接觸區(qū)域分為兩個相同長度的子區(qū)域:塑料接觸區(qū)C 1和彈性接觸區(qū)C E -圖2。區(qū)域C 1被劃分為兩個部分:材料硬化的面積和材料軟化的面積。
在晶片形成區(qū)A和積累區(qū)B的絕熱變形條件在應變分布上存在差異。如果對這些區(qū)域的紋理線的變化進行分析，可以認為，在晶片形成區(qū)A的應變分布比B區(qū)更均勻[10]。那為什么切屑形成地區(qū)平均溫度應該低于區(qū)域B,因為切屑中的應變分布更加不均勻形成區(qū)域A比堆積區(qū)(圖2)和平均溫度相應降低,屈服點q 0在堆積區(qū)B應該大于最高產量點在切屑內形成面積A。這適用于G（圖2 s)。
這一假設與眾所周知的事實相對應，即在楔形板的傾斜面上形成了相對較低的切削溫度[12]，因為在保持其變形抗力的基礎上，其硬度必須大于通過晶片成形區(qū)的材料的硬度[12]。
3特定變形功的測定。
應變速率對屈服點的影響隨溫度的變化而變化。溫度和速率因子如何影響產量點的增加，被稱為動態(tài)因子K 。應變速率和相應的溫度對動力學因子的影響顯著[7]。
在剪切過程中，在變形區(qū)域內的實際速度場的確定是一個復雜的問題，而且是一個尚未解決的問題，在切割時的應變速率只能粗略估計一個或兩個數量級的精度[12]。據估計，與拉伸/壓縮試驗相比，切割時應變率的相對變化值為 。這樣，就有可能假設在切割和強度/壓縮試驗中，應變率的系數是恒定的。因此，利用一個乘數，就可以通過單一的同源溫度的指數函數，來表示同源溫度對屈服點的影響:
（1）
在切割和拉伸/壓縮試驗中，應變率的近似常數是多少?卡爾的經驗常數考慮了在低溫下應變速率增加的直接影響?k是經驗常數，它代表了溫度升高對屈服點的影響，通過應變速率的變化。
具體的變形工作是用來確定淬火措施的特性，因為它直接與加工特性有關。因此，特殊切向力的商是多少?t和真正的極限強度R t強度/壓縮試驗可以表示為一個w和最終變形的具體變形量的商，或從0到的不同變形的屈服點的積分[7]
(2)
特定的切向力這里t是收益率點的均值。在此基礎上，通過對特定的變形工作進行區(qū)分，得出了屈服點對應變的依賴性:
（3）
通過對屈服點的積分，確定了具體變形對應變的依賴程度。關于變形溫度對屈服點的影響，以及溫度與特殊