花心罩板的注塑模具設計【塑料注射?！?

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1花心罩板的注塑模具設計摘 要此次設計介紹了注射成型的基本原理，尤其是分型面注射模具的布局與工作原理，對注塑產(chǎn)品提出了基本的設計準則；通過正確分析繞流板支架的工藝，設計出了一個一模四腔的塑料模具。詳細地描述了模具零件成型包括上模座板、模仁、后模作板、型芯、型腔、鑲件等的設計與加工工藝過程，主要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算，推出機構與澆注系統(tǒng)以及其它結構的設計程序來更好的處理好產(chǎn)品外觀要求以及澆口位置與脫模方法間的問題，并指出了試模與產(chǎn)品當中所存在的缺陷。以便更好的清楚形象，了解模具結構設計的過程，本次設計使用了 OUTCAD 作為二維軟件，并給我?guī)砹撕艽蟮谋憬?。關鍵詞：注射模；塑料；加工工藝；CAD 2ABSTRACT This design introduces the basic principle of injection molding, especially the layout of the injection mold parting surface and the working principle, basic design principles are put forward for injection molding products; Through the correct analysis of the flow around board support process, designed a plastic mold of one module and two cavities. Described in detail on the mold parts molding including mold base plate, mould kernel, back mould plate, core, cavity, inserts and other design and machining process, process parameter selection and calculation of main parts, and extrusion outfit, inject system and other structural design programs to better handle the product appearance requirements and problems between gate location and demoulding method, and points out the deficiency of test and product. In order to better clear image, understand the process of the mould structure design, the graduation design using theOUTCAD as a 2 d software, and brought me a lot of conveniemt. Key Words: Plastic mould , Plastic, Processing technology,CAD 3目 錄第一章 塑件成形工藝分析 ....................................................................................................................51.1 設計目的 ...................................................................................................................................51.2 塑料制品 ..................................................................................................................................51.3 塑料的成型性能 ......................................................................................................................61.4 塑件表面質量分析 ..................................................................................................................61.5 塑件結構工藝性分析 ..............................................................................................................61.6 生產(chǎn)實際考慮 ..........................................................................................................................6第二章 成型設備的選擇及校核 ............................................................................................................62.1 注射機的初選 ...........................................................................................................................62.1.1 計算塑件的體積 ...................................................................................................................62.1.2 計算所需的體積 ...................................................................................................................62.1.3 選用注射機 ...........................................................................................................................62.2 注射機的終選 ...........................................................................................................................72.2.1 注射量的校核公式 ...............................................................................................................72.2.2 模具閉合高度的校核 ...........................................................................................................72.2.3 模具安裝部分的校核 ...........................................................................................................72.2.4 模具開模行程的校核 ...........................................................................................................72.2.5 鎖模力的校核 .......................................................................................................................82.2.6 注射壓力的校核 ...................................................................................................................8第三章 分型面的選擇 ............................................................................................................................83.1 分型面的選擇原則 ..................................................................................................................8第四章 成型工藝參數(shù)的確定 ..............................................................................................................104.1 成型工藝卡片： .....................................................................................................................10第五章 澆注系統(tǒng)的設計 ......................................................................................................................125.1 澆注系統(tǒng)設計原則 ................................................................................................................125.2 主流道設計 ............................................................................................................................125.2.1 主流道尺寸 ........................................................................................................................125.2.2 主流道襯套形式及其固定 ................................................................................................135.3 分流道的設計 ........................................................................................................................135.4 澆口的設計 ............................................................................................................................145.4.1 澆口形式的選擇 ................................................................................................................145.5 冷料穴和拉料桿的設計 ........................................................................................................15第六章 模具的結構分析與設計 ..........................................................................................................156.1 確定模架 .................................................................................................................................156.1.1 確定型腔布局 ....................................................................................................................156.1.2 確定模板尺寸 ....................................................................................................................166.1.3 確定模架尺寸 ....................................................................................................................166.2 成型零件的設計 ....................................................................................................................176.2.1 成型零件的結構分析 ........................................................................................................176.2.2 成型型腔的強度校核 .........................................................................................................206.3 推出機構 ............................................................................................................................206.3.1 推桿設計 ............................................................................................................................20 46.3.2 脫模力的計算 .....................................................................................................................216.4 合模定位和導向機構設計 ....................................................................................................226.4.1. 導向機構的總體設計 ......................................................................................................226.4.2 導柱設計 ............................................................................................................................226.4.3 導套設計 ............................................................................................................................236.4.4 推板導柱與導套設計 .........................................................................................................236.4.5 支撐柱 .................................................................................................................................246.4.6 限位釘 .................................................................................................................................246.5 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計（冷卻系統(tǒng)） ........................................................................................246.6 排氣系統(tǒng)的設計 ....................................................................................................................25第七章 模具的工作原理 ......................................................................................................................25致謝 ........................................................................................................................................................27 55第一章 塑件成形工藝分析1.1 設計目的本設計的目的是使我們在學完《塑料模具設計》之后，鞏固和加深對塑料模有關理論的認識，提高設計計算、制圖和查閱參考資料的能力。使得我們能正確運用專業(yè)知識，初步掌握制定注塑工藝規(guī)程及進行注塑模具設計的原則和方法。在設計中應本著技術上先進、經(jīng)濟上合理的原則，制定注塑工藝規(guī)程和設計有關的注塑模具。1.2 塑料制品①塑料制品名稱：花心罩板（如下圖）②成型方法與設備：在適當?shù)乃芰献⑸錂C上注射成型；③塑料原料：聚碳酸酯（PC）；④收縮率：1.20--2.0%；⑤塑件圖：如圖所示為制品的圖樣。 661.3 塑料的成型性能1.無定形料，吸濕性小，流動性差，為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡，塑料可預先干燥。模具澆注系統(tǒng)宜粗短，澆口截面宜大，不得有死角。模具須冷卻，表面鍍鉻。2.極易分解，特別在高溫下與鋼、銅接觸更易分解（分解溫度為 200℃），分解時逸出腐蝕、刺激性氣體。成型溫度范圍小。3.采用螺桿式注射機及直通式噴嘴時，孔徑宜大，以防死角滯料，滯料時必須及時清除。1.4 塑件表面質量分析該塑件表面沒有提出特殊要求，一般情況下外表面要求光潔，表面粗糙度可以取到 。沒有特殊要求時，塑件內(nèi)部表面粗糙度可取 。0.8aRm?? 3.2aRm??1.5 塑件結構工藝性分析（1）壁厚分析：設計合理，壁厚相對均勻，且符合最小壁厚的要求。（2）圓角過渡：要從分型面位置、型芯、型腔結構來分析過渡圓角的設置。根據(jù)本塑件的壁厚，采用圓角半徑 R0.5mm。（3）脫模斜度：為便于塑件從模腔中取出，塑件的內(nèi)外壁需要足夠的脫模斜度。外形尺寸以大端為基準，根據(jù) PP 的性能和《模具設計與制造簡明手冊（第二版） 》P357—表 2-19：型芯脫模斜度為：1°，型腔脫模斜度為 1.2°1.6 生產(chǎn)實際考慮該塑件的生產(chǎn)類型應該是大批量生產(chǎn)，因此在設計模具時，要提要塑件的生產(chǎn)效率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模的模具，以降低生產(chǎn)成本。第二章 成型設備的選擇及校核2.1 注射機的初選2.1.1 計算塑件的體積根據(jù)制件的三維模型，利用三維軟件直接求得塑件的體積為：V1=1221mm3。2.1.2 計算所需的體積澆注系統(tǒng)凝料按 1：1 取，故：V2= V1=1221mm3塑件和澆注系統(tǒng)凝料總體積為（按一模兩腔算）：V= 2（V1 +V2 ）=4884mm3=4.9cm3 772.1.3 選用注射機根據(jù)總體積 V= 4884 mm3，初步選取 XS-ZY-125 型螺桿式注射成型機。XS-ZY-125 型螺桿式注射成型機主要參數(shù)如下表所示項 目 參 數(shù) 項 目 參 數(shù)理論注射量 125cm3 移模行程 115mm注射壓力 119MPa 定位孔的直徑Φ100+0.054鎖模力 900kN 噴嘴球半徑 SR12mm最大模具厚度300mm 噴嘴口孔徑 Φ4最小模具厚度200mm2.2 注射機的終選2.2.1 注射量的校核公式（0.8 ~ 0.85） W?公 注式中 ——注射機的公稱注射量，cm3公——每模的塑料體積量，cm3注如前所述，塑件及澆注系統(tǒng)的總體積為 4.9cm3，遠小于注射劑的理論注射量125cm3，故滿足要求。2.2.2 模具閉合高度的校核模具閉合高度的校核公式為： MINMAXH?閉由裝配圖可知模具的閉合高度 =206mm，而注射機的最大模具厚度閉=300mm，最小模具厚度 =200mm，滿足安裝要求。MAXHI2.2.3 模具安裝部分的校核模具定位圈的直徑 Φ100mm 與注射機定位孔的直徑 Φ100mm 相等，滿足安裝要求。澆口套的球面半徑 SR1=SR+（1~2 ）mm=14mm，滿足要求。澆口套小端直徑 R1=R+（1~2）mm=5mm，滿足要求。 882.2.4 模具開模行程的校核模具開模行程的校核公式為： 12aHH???注模式中 ——模具的開模行程，mmH模——注射機的移模行程，mm注——制件的推出距離，mm1——包括流道凝料在內(nèi)的制品的高度，mm2——取出凝料所需分開的距離，mma代入數(shù)據(jù)得：H1+H2+5~10=15+66+10=81＜300，滿足要求。2.2.5 鎖模力的校核鎖模力的校核公式為： mFKAp?式中 F——注射機的額定鎖模力，kNA——制件和流道在分型面上的投影面積之和， mm2——型腔的平均壓力，MPampK——安全系數(shù)，通常取 1.1~1.2代入數(shù)據(jù)得：KAPm=1.2 ×2592×40=124.5KN＜900KN。滿足要求。2.2.6 注射壓力的校核注射壓力的校核公式為： max0'pK?式中 ——注射機的額定注射壓力，MPamaxp——注射成型時的所需用的注射壓力，MPa0——安全系數(shù)'K代入數(shù)據(jù)得：K′p0=1.2 ×80=96MPa＜ =119MPa。滿足要求。maxp綜上所述：選取 XS-ZY-125 型螺桿式注射成型機完全符合本模具的使用要求。第三章 分型面的選擇3.1 分型面的選擇原則如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較。為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：（1）分型面應選擇在制品的最大截面處，無論塑件以何形式布置，都應將此作為首要原則；（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。（3）有利于保證塑件的精度要求。（4）盡可能滿足塑件的外觀質量要求。分型面上型腔壁面稍有間隙，就會產(chǎn)生 99飛邊。（5）便于模具加工制造，在選擇非平面分型面時，應有利于型腔加工和制品的脫模方便。（6）對成型面積的影響，盡量減少制品在合模方向上的投影面積,以減小所需鎖模力。（7）對排氣效果的影響，盡可能有利于排氣。（8）對側向抽芯的影響（本塑件沒有抽芯）。其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8）點。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。 1010第四章 成型工藝參數(shù)的確定4.1 成型工藝卡片：產(chǎn)品名稱及圖號 軸套固定銷模腔數(shù) 2產(chǎn)品單重 1.722g總重 3.4g單件體積 1.221cm3總體積 2.442cm3投影面積 497mm2總投影面積 994mm2外形尺寸（H-V-W) Φ15.5×50×20最大壁厚 3mm最小壁厚 1mm抽芯數(shù) 0產(chǎn)品參數(shù)嵌件數(shù) 0料筒溫度（前、中、后）前 180~190℃ 中 170~180℃ 后160~170℃噴嘴溫度 170~180℃模具溫度 90~120℃注射壓力 80~130MPa注射時間 20~90s保壓溫度 100~120℃保壓壓力 40~60MPa保壓時間 0~5s注塑工藝參數(shù)冷卻時間 20~60s 1111鎖模壓力 124.5kN螺桿轉速 28r/min成型周期 50~160s名稱 聚丙烯(PP)預備干燥溫度、時間 70~80℃ 3~4h密度 1.41g / cm3比容 0.71cm3/g吸水率 0.12%~0.15%收縮率 1.5%~3.0%熔點 180~200℃抗拉屈服強度 69MPa彎曲強度 104MPa硬度 11.2HB原料參數(shù)擊穿電壓 18.6KV/mm最大注塑容量 125cm3最大注射壓力 119MPa最大鎖模力 900kN最大開模行程 300mm最大裝模尺寸 300mm最大封閉高度 300mm最小封閉高度 200mm噴嘴球徑 12mm噴嘴口徑 Φ4定位孔徑 Φ100+0.054頂桿直徑 兩側 Φ22最大注射面積 1000mm2注射機參數(shù)模板行程 300mm 1212第五章 澆注系統(tǒng)的設計5.1 澆注系統(tǒng)設計原則（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降，流量和溫度的分布的均衡布置；（2）結合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置；（3）盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時間；（4）澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動、避免產(chǎn)生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，有利于排氣和補縮，且應設在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補料；（5）避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移的產(chǎn)生；（6）澆注系統(tǒng)凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位與澆口尺寸、數(shù)量及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)，以及對制品質量的影響；（8）盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量；（9）澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有 IT8 以上的精度要求；（10）設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施；（11）盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合應使兩者的偏離距離盡可能小。5.2 主流道設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。5.2.1 主流道尺寸（1）主流道小端直徑 d主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑+0.5 ～ 1= 4 + 0.5～1 取 d = 5（mm）這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準，也能使的主流道凝料能順利脫出（2）主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑 R，應該大于注射機噴嘴球頭半徑的 2～3mm。反 1313之，兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.SR = 注射機噴嘴球頭半徑 + 2～3SR = 12 + 2～ 3取 SR = 14（mm）（3）主流道長度 L一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在 50 之內(nèi)。在出現(xiàn)過長流道時，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。本設計中結合該模具的結構，取 L=60（mm）（4）主流道大端直徑 D = d + 2 Ltgα（半錐角 α： 為 1°～ 2°，取 α=1.2°）≈ 7.4mm5.2.2 主流道襯套形式及其固定主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，即澆口套。在定模座板上開設階梯孔，將澆口套放入。澆口套自行設計。在定模座板上在安裝定位圈定位。定位圈及澆口套裝配圖：5.3 分流道的設計本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖：分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關。該塑件的體積不大而且形狀不復雜，且壁厚均勻，可以考慮采用側澆口進料的方式，有利于塑件的成型和外觀質量的保證。從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為半圓形的分流道.查有關的手冊,選擇 d=5mm。此外該模具是一模 2 件，型腔的數(shù)量較少,模具的結構簡單而緊湊，所以采用平衡式，各個型腔的分流道的斷面形狀及大小、分流道長度都取作一致。這樣，熔體就能以相同的成型壓力和溫度同時充滿各個型腔，使一模內(nèi)成型出的各個塑件的尺寸及性能容易保持一致。 14145.4 澆口的設計澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項原則：a.盡量縮短流動距離。b.澆口應開設在塑件壁厚最大處。c.必須盡量減少熔接痕。d.應有利于型腔中氣體排出。e.考慮分子定向影響。f.避免產(chǎn)生噴射和蠕動。g.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。h.注意對外觀質量的影響。5.4.1 澆口形式的選擇 由于該塑件外觀質量要求高，澆口的位置和大小還是要不能太影響塑件的外觀，同時，也應該盡量使模具結構簡單。根據(jù)對塑件結構的分析及已確定的分型面的位置，可選的澆口形式有幾種方案，如下：（1）方案一：側澆口一般開設在分型面上，有塑件側面進料，側澆口斷面易取矩形形狀（必要時用圓形），它能方便地調節(jié)剪切速率，充模流量速率，流動狀態(tài)和澆口封閉時間，并可以靈活地選擇塑件進澆位置，廣泛使用于多腔模中。（2）方案二點澆口是一種斷面尺寸很小的澆口,當物料通過時產(chǎn)生很高的剪切速率,這對于表觀粘度隨剪切速率變化而明顯變化的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體是適合用的.點澆口在開模時容易自行切斷,并且在塑件上留下的殘痕極小,不容易覺察,故無需修剪澆口的工序.點澆口的另一個優(yōu)點是,它很容易向模腔多點進料,澆口位置選擇靈活,對于單腔模和多腔模均適用。但由于次塑件為圓環(huán)狀，且材料為 PVC，采用點澆口不合適。綜上所述，對塑件成型性能、澆口和模具結構的分析比較,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高，從模具的制造及結構考慮，確定成型該塑件的模具采用側澆口的形式。（采用方案一） 15155.5 冷料穴和拉料桿的設計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10～25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成形性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴（冷料井）。冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料，以防止冷料進入型腔而影響制件質量。由于本塑件是聚丙烯 PP，它的特點是無定形，流動性差，因此采用反錐形形拉料桿的冷料穴。整個澆注系統(tǒng)如下圖所示：第六章 模具的結構分析與設計6.1 確定模架6.1.1 確定型腔布局模具采用一模四腔，布局如下圖所示，需要確定圖中尺寸。（1）確定 S1 和 S2查《模具設計與制造簡明手冊（第二版）》P498 表 2-99 和 P497 圖 2-68 可得：S1=10 S2=18（2）確定模仁 L0 和 B0L0=4S1+2S2+2d=96mm B0=80mm 16166.1.2 確定模板尺寸根據(jù)上面的 B0 和 L0，考慮注塑機的大小、導柱、導套和螺釘?shù)炔贾?，根?jù)GB/T 12555-2006《塑料注射模模架》，模架型號為： C1 型， 290mm×350mm。6.1.3 確定模架尺寸模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。1.定模座板定模座板上的注射機定位孔為 Φ100mm，定模座板是模具與注射機連接固定的板，定模座板上固定定位圈，材料為 45 鋼。定位圈通過 4 個 M5 的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。2.定模板用于固定定模模仁（型腔鑲塊）和導套。應該有一定的厚度，并有足夠的強度。一般用 45 鋼。其上的導套孔與導套一端采用 H7/k6 配合，定模與定模模仁（型腔鑲塊）采用 H7/m6 配合。3.推件板用于推出塑件。應該有一定的厚度，并有足夠的強度。一般用 45 鋼。其上的導柱孔與導柱孔一端采用 H7/k6 配合。4.動模板用于固定動模模仁（型芯鑲塊）和導套。一般用 45 鋼。動模板應具有較高的平行度和硬度。動模模仁（型芯鑲塊）通過 4 個沉頭螺釘 M5 固定在動模板上面。其上的導柱與動模板一端采用 H7/k6 配合，動模與動模模仁（型芯鑲塊）采用 H7/m6配合。5.墊塊主要作用：在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。結構形式：可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。 1717墊塊材料：墊塊材料為 45墊塊的高度 h 校核：h=h1+h2+h3+s+δ=650.05，故，該塑件為厚壁制件。該制件為圓環(huán)形截面，脫模力計算公式為 122(tan)0.rESLfFAK???????式中 r——型芯平均半徑 r=6mmK2——無量綱系數(shù)，其值隨 f 和 φ 而異，查表得，K2=1.0074 2222K1——無量綱系數(shù)，其值隨 λ 和 φ 而異，查表得， K1=5.042S——塑料平均成型收縮率 S=1.5%E——塑料的彈性模量，MPa，查表得 E=1060MPaL——塑件對型芯的包容長度，mm，L=15mmf——塑件與型芯之間的摩擦因數(shù)，f=0.44φ——模具型芯的脫模斜度，φ=1 °μ——塑料的泊松比， μ=0.38A——盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，通孔制件的 A 等于零。由上可得，脫模力 ??????NKfESL 273.9074.12.53801tan%241tan2F21 ??????????????6.4 合模定位和導向機構設計當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結構進行具體設計。6.4.1. 導向機構的總體設計（1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。（2）該模具采用 4 根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。（3）該模具導柱安裝在定模座板上，導套有三個，分別安裝在流道推板、定模板和動模板。（4）為了保證分型面很好接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導套的孔口倒角，該模具采用后者。（5）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。（6）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。6.4.2 導柱設計（1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖所示。（2）導柱的長度必須比凸模斷面高度高出 6mm~8mm。（3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。（4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架可知為 Φ32mm）。（5）導柱的形式，導柱固定部分與模板按 H7/f7 配合，導柱滑動部分按 H7/f7配合。（6）導柱工作不分的表面粗糙度為 Ra=0.4μm。（7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)圖 7.4.2-1 2323滲碳淬火處理或碳素工具鋼 T8A、T10A 經(jīng)淬火處理，硬度為 50HRC 以上或 45 鋼經(jīng)調質、表面淬火、低溫回火，硬度為 50HRC 以上。本模具采用 T10A。導柱：（如圖 7.4.2-1） 在《模具設計與制造簡明手冊（第三版） 》p554，表 2-4-64，選擇注射模帶】【 1頭導柱，d=20mm ，L=70mm。6.4.3 導套設計導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套（GB/T4169.2-1984）、帶頭導套（GB/T4169.3-1984）。（1）結構形式。采用帶頭導套和直導套，如圖所示。（2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。（3）導套的滑動部分按 H7/f7 配合，表面粗糙度為 0.4μm 。帶頭導套外徑與動定模板一端采用 H7/k6 配合；與流道推板一端采用 H7/n6 配合鑲入模板。（4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用T10A。導套： （如圖 7.4.3-1）在《模具設計與制造簡明手冊（第三版）》p557，表 2-4-67，選擇 I 型導套，】【 1d=30mm，L=55mm 。6.4.4 推板導柱與導套設計該套模具采用推板導柱固定在動模座板上的形式。該模具設置了 4 套推板導柱與導套，它們之間采用 H8/f7 配合，其形狀與尺寸配合如圖 7.4.4-3 所示推板導柱：在《模具設計與制造簡明手冊（第三版） 》p580，表 2-4-81，選擇】【 1d=20mm，L=78mm 規(guī)格的推板導柱。推板導套： 在《模具設計與制造簡明手冊（第三版） 》p580，表 2-4-81，選擇】【 1d=28mm，L=35mm 規(guī)格的推板導套。圖 7.4.3-1 24246.4.5 支撐柱本塑件投影面積較大，為防止鎖模力和注塑壓力將動模板壓彎變形而造成成型制品的品質不能達到要求，需要在模具底板和動模板之間加支撐柱，以提高模具的剛性和壽命。布置時不要與其它零件沖突，總共布置 2 根。6.4.6 限位釘在《模具設計與制造簡明手冊（第三版） 》p584，表 2-4-89，選擇】【 1d=8mm，L=10mm 規(guī)格的限位釘。6.5 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計（冷卻系統(tǒng)）該塑件為大批量生產(chǎn)，應該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率，成型時需要充分冷卻，冷卻要均勻。因此，該模具的凸模和凹模均開設冷卻水道，采用冷卻水進行循環(huán)冷卻。為了使得模具冷卻更快，而且制件不同部位冷卻速度必須相等，則必須采用較為復雜的冷卻系統(tǒng)。該冷卻系統(tǒng)分兩部分，第一部分是型腔部分的冷卻，因為定模模仁（型腔鑲塊）是整體嵌入式，因此該部分冷卻 2525系統(tǒng)是在定模板上開設兩條分別與分型面平行的冷卻水道，圓形型腔采用循環(huán)式冷卻。第二部分是型芯的冷卻，型芯采用噴流式冷卻。冷卻水道直徑按經(jīng)驗取 6mm，采用環(huán)形水路，水管穿過鑲塊，采用 O 型密封圈進行密封，水嘴采用外置型水嘴。密封圈型腔（循環(huán)式冷卻）噴流管型芯(噴流冷卻)6.6 排氣系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成性缺陷。另外氣體的存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。由于該模具的總體尺寸一般，屬于中小型模具，可以利用推桿、活動型芯以及型芯端部與模板的配合間隙、分型面進行排氣。其配合間隙為 0.03~0.05mm第七章 模具的工作原理模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下。（1）對塑料 PP 進行烘干，并裝入料斗。（2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱。（3）合模、鎖緊模具。（4）對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射。（5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模。（6）脫模過程。注射機液壓系統(tǒng)推推板，推板帶動頂桿將塑件頂出。（7）塑件的后處理。切掉塑件上的澆注系統(tǒng)余料，對塑件進行調濕處理。 2626參考文獻[1] 趙蓓蓓. 初探塑料模具材料現(xiàn)狀及發(fā)展方向[J]. 科技資訊, 2009, (34).[2] 孫安垣, 閆燁, 楊超談, 桂春. 我國改性塑料行業(yè)的發(fā)展前景[M].《工程 塑料應用》雜志社, 2010, 11(2)：83-87.[3] 伍先明，王群. 塑料模具設計指導[M]. 北京: 國防工業(yè)出版社, 2006.[4] 朱光力, 萬金保. 塑料模具設計[M]. 北京: 清華大學出版社, 2003.[5] 楊明錦, 陸長征. 結構型與復合型導電塑料研究進展[J]. 塑料, 2005,[6] 陳勇, 官建國, 謝洪泉. 導電塑料的研究進展[J]. 彈性體, 2008, [7] 彭竹琴. 塑料導電改性原理及應用[J]. 絕緣材料, 2004(06).[8] 趙幸, 王立新. 復合型導電塑料的發(fā)展[J]. 塑料科技, 2002(2).[9] 韓小雪, 季靜. 纖維增強塑料(FRP)在混凝土結構中的應用——FRP 材料 性能與發(fā)展[J]. 華南理工大學學報(自然科學版), 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