蓋塞注塑模具設計

蓋塞注塑模具設計,注塑,模具設計 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書/論文 第1章 模具工藝規(guī)程的編制 該塑件是一個蓋塞，其零件圖如圖1-1所示。該塑件材料采用PS（聚苯乙烯塑料），生產類型為大批量生產。 1.1塑件的工藝性分析 1.1.1塑件的原材料分析 1.1.1.1.塑件的原材料分析。塑件材料采用PS（聚苯乙烯塑料），該塑料從使用性能上看，其電絕緣性（尤其是高頻絕緣性）優(yōu)良，無色透明，著色性，耐水性，化學穩(wěn)定性良好，其強度一般，但是質脆，易產生應力碎裂，不耐苯，汽油等有機溶劑。從成型性能上看，該塑料屬于無定形料，吸濕性小，不易分解，但熱膨脹系數(shù)大。易產生內應力。流動性較好，可用螺桿式或柱塞式注射機成型。噴嘴用直通式或自鎖式，但應防止飛邊，宜用高料溫，高模溫低注塑壓力，延長注射時間有利于降低內應力，防止縮孔，變形?？梢圆捎酶鞣N形式的澆口，澆口與塑件圓弧連接，以免去除澆口時損壞塑件。要求塑件脫模斜度大，頂出均勻，塑件壁厚均勻，最好不帶嵌件，各面應以圓弧連接，不允許有缺口，尖角。塑件壁厚均勻，不帶嵌件，不須頂出機構，因此在成型時注意控制成型溫度，其塑件較容易成型。 1.1.1. 2.塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 圖1-1 蓋塞零件圖 （1） 結構分析 從零件圖上分析，該塑件的總體形狀為圓柱形。在長度方向上的一側有一段M30㎜的螺紋，長8㎜。設計時需要采用螺紋抽芯機構。在另一側的端面上有大小相同的均布的4×Ф8的孔。該塑件的結構形狀尺寸較簡單，因此，模具設計較容易，設計時為了成型螺紋必須設置齒輪，齒條抽芯機構，來實現(xiàn)螺紋成型。該模具設計屬于中等復雜程度。 （2） 尺寸精度分析 該塑件的尺寸精度較簡單，未注尺寸公差等級，其公差等級取MT5。各尺寸精度要求的較低，對應模具相關零件的尺寸加工能夠保證。 從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處為5㎜，最小處壁厚為2.5㎜，壁厚差為2.5㎜，其壁厚在成型范圍內，塑件較容易成型。 （3） 表面質量分析 該塑件的表面除了要求沒有缺陷，毛刺外，沒有特別的表面質量要求，故比較容易成型。 綜合上述分析可以看出，注塑時在工藝參數(shù)控制好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。 1.2計算塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機以及確定模具型腔數(shù)量。 計算塑件的體積V V=V1+V2+V3 ≈8731mm 計算塑件的質量，根據(jù)設計手冊，可以查得PS塑料的密度為 ｐ=1.05g/㎝。故塑件的質量M M=ｐV =1.05×10×8731g ≈9.06g 模具采用一模兩腔的結構，考慮其外形尺寸，以及注塑時所需的壓力等情況，初步選用注塑機為XS-ZY-125型。 1.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找相關文獻，對PS塑料的成型工藝參數(shù)作如下選擇（試模時，根據(jù) 實際情況作適當?shù)恼{整）： 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴的溫度。 料筒溫度：后段溫度選用150℃； 中段溫度選用160℃； 后段溫度選用180℃； 噴嘴溫度：選用170℃； 模具溫度：選用45℃； 注塑壓力：選用80MPa； 注塑時間：選用40ｓ； 保壓壓力：選用60MPa； 保壓時間：選用30ｓ； 冷卻時間：選用40ｓ； 成型周期：110ｓ。 第2章注塑模的結構設計 注塑模的結構設計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數(shù)目的確定，型腔的排列方式，冷卻水道的布局，澆口位置的設置，模具工作零件的結構設計，側向分型與抽芯機構的設計，推出、頂出機構的設計等內容。 2.1 分型面的選擇 分型面的選擇決定了模具的結構，選擇時應根據(jù)分型面選用原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 該塑件為蓋塞，其表面質量無特殊要求。塑件高度為23㎜，除一端有M30的螺紋外，其截面形狀簡單，如果選擇端面為分型面，在脫模時不容易螺紋抽芯，抽芯困難。如果選擇臺階處為分型面，脫模較容易，可以利用4×Ф8的孔止轉，減少了模具加工的難度，便于成型后取出塑件。故應選用如下圖1-2所示的分型方式較為合理。 圖2-2 分型面的選擇 2.2 確定型腔的排列方式 該塑件在注塑時采用一模兩腔的形式，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆 注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素，擬采用下圖1-3所示型腔排列方式。 圖1-3 型腔的排列方式 采用上圖所示的型腔排列方式便于設計齒輪，齒條螺紋抽芯機構，其齒條布置在開模方向上，結構較簡單，并且結構較為緊湊。 2.3澆注系統(tǒng)的設計 2.3.1主流道設計 根據(jù)設計手冊查得XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關尺寸： 噴嘴的前端孔徑：ｄ0=Ф4㎜； 噴嘴的前端半徑： R0=S12㎜； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R0+（1～2）㎜； D=ｄ0+（0.5～1）㎜； 故取主流道的球面半徑R=14㎜； 取主流道的小端直徑ｄ=5㎜. 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度取 1°～3°，該主流道錐度選取3°。經換算得到主流道大端直徑D=9㎜。為了使熔料順利的進入分流道，可以在主流道出料端設計半徑R=1㎜的圓弧過渡。 2.3.2分流道的設計 分流道的形狀以及尺寸的設計，根據(jù)塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注射速率，分流道長度等因素來確定。 因為該塑件除一段M30的螺紋外，其形狀簡單，熔料填充型腔較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知其分流道的長度較短，為了便于加工，選用半圓形截面形狀的分流道，查表選取半圓形截面半徑R=4㎜。 2.3.3澆口的設計 根據(jù)塑件的成型要求以及型腔的排列方式，選用側澆口較為合適。其澆口的截面形狀簡單，加工也比較方便。 進料時考慮從臺階處進料，并且在模具結構上可以利用分型面排氣。采用矩形截面的側澆口，在澆口的連接處型腔的部位應成圓角，有利于料流。 查表初選矩形截面尺寸為（ｂ×ｌ×ｈ）=1.2㎜×1.0㎜×0.8㎜，試模時加以修整。 2.3.4排氣槽的設計 因為模具尺寸較小擬采用分型面處排氣，即可滿足要求。 2.4 成型零件的結構設計 2.4.1型腔的結構設計 該塑件的模具結構采用一模兩腔的形式，考慮其結構的加工難易程度和材料的合理利用等因素，凹模擬采用與定模固定板作成一體，可以節(jié)省材料也能滿足使用要求。其結構形式如零件圖01所示，圖中的孔分別用來安裝齒條和導柱孔。根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道，主流道均可開設在定模固定板上，節(jié)省材料，也可以滿足使用要求。 2.4.2型芯的結構設計 型芯主要是與型腔相結合構成模具型腔，考慮其加工的難易程度，其型芯分為三個部分，一是成型螺紋部分的螺紋型環(huán)。二是成型端面圓孔的部分將其作成四個小型芯，便于加工。三是成型塑件內部的形狀部分。其具體結構形式如零件圖02.03.04所示。其中小型芯03與型芯04上的四個孔過盈配合。 第3章 模具設計的有關計算 查手冊可知，PS塑料的收縮率為S=0.1﹪～0.8﹪，故其平均收縮率為 Sｃｐ=（0.1+0.8）﹪/2=0.45﹪?？紤]生產實際，模具制造的公差選取 δｚ=Δ/3。 3.1型腔和型芯工作尺寸的計算 型腔，型芯工作尺寸計算如下表： 類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸 型腔的尺寸 型腔 15 Hm1=Hmax+HmaxSmid﹪-C-0.5（Tｚ+Tｍ） 14.68 35 Dｍ=Dmax +Dmax Ｓmax﹪-Tｚ 34.84 型芯的尺寸 大型芯 Φ25 d =d +d Smax ﹪+Tz 25.27 17 Dm=Dmax+DmaxSmax﹪ -Tz 16.89 小型芯 6 Hm=Hmax+HmaxSmax﹪ -0.5(Tz+Tm) 5.92 Φ8 Dm=dmin+dminSmin﹪ +Tz 8.14 3.2螺紋型環(huán)徑向尺寸計算 螺紋的基本尺寸為M30㎜，為粗牙螺紋。查手冊可知，其螺距為 3.5㎜，中徑尺寸為27.727㎜，小徑尺寸為26.21㎜。中徑的制造公 差Δ中=0.03，大小徑的制造公差Δ中=0.04。 螺紋型環(huán)的中徑為 由公式Dm中=[Ds中+Ds中Scp-Δ中] 得 Dm中=[27.727+27.727×0.45﹪-0.15] =27.7 螺紋型環(huán)的外徑為 由公式Dm外=[Ds外+Ds外Scp-1.2Δ中] Dm外=[30+30×0.45﹪-1.2×0.2] =27.73 螺紋型環(huán)的內徑為： 由公式Dm內=Ds內Scp-Δ中] =[26.211+26.211×0.45﹪-1.2×0.2] =26.13 3.3 型腔底板厚度計算 在注塑成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力，合模時的壓力開模時的拉力等。其中最主要的是塑料的熔體的壓力。在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及變形。對于該塑料，其強度不足是主要問題型腔底板厚度應按強度條件計算。 由強度計算公式th= 得 th= =21.4㎜ 式中th—型腔底板的計算厚度（㎜）； Pm—模腔的壓力（MPａ）； ｒ—型腔內孔半徑（㎜）； б—材料許用應力（MPａ）； （材料為45鋼，其許用應力160 MPａ） 3.4 螺紋抽芯機構設計 該塑件的一端有一段M30的外螺紋，脫模時阻礙成型后塑件從模具中脫出，其成型螺紋的軸線與快模方向一致，設計時需要在齒輪齒條傳動后再用圓錐齒輪或其他方式換向。在其塑件結構上要求塑件或模具的一側又回轉又軸向運動，來實現(xiàn)塑件的自動脫螺紋。該塑件模具設計擬采用動模一側設置回轉運動，利用端面上的4×Φ8㎜的孔可以防止塑件隨螺紋型環(huán)一起旋轉當止動部分長度H和螺紋長度ｈ相等時，回轉終了即使沒有頂出機構塑件也 能落下。其齒輪齒條脫螺紋機構如下圖1-4所示，其旋轉方向如圖。 圖1-4 齒輪齒條脫螺紋機構 模具的開模時所需的時間： t = s/v =270/40 s =6.75s 由齒條直線運動的速度V與齒輪分度圓直徑ｄ，轉速ｎ之間的關系為 V=3.14dn/60 (mm/s) 選用與齒條嚙合的齒輪分度圓直徑為20㎜， 故n=60V/3.14d ≈3.8r/s 選取脫螺紋的時間為3ｓ，則螺紋型環(huán)的轉速為 n5=r/s 故齒輪1與齒輪5之間的傳動比i為 i = n1/n5 =3.8/1r/s =3.8r/s 則斜齒輪2的轉速為3.8 r/s； 齒輪5的轉速為1 r/s； 取斜齒輪2，3之間的傳動比為2； 則齒輪4，5之間的傳動比為 i 15 =i5/i23 =3.8/2 =1.9 齒輪3的轉速為 n 3=n2/i3 =3.8/2 r/s =1.9 r/s 螺紋旋轉脫模力矩M，由公式 M=f cPSr2= f cP2r2 P2=1.5aE(Tf-Tj)(d2-d1) =1.5×7×10 ×20.7×10 (90-60)(30 -26.211 ) =1811.4N M= f cP2r2 =0.45×1811.4×(27.727/2) =11297.7N㎜ 式中a—塑料的線膨脹系數(shù)； E—脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量（MPa）； Tf—軟化溫度； = Tｊ—脫模頂出時制品的溫度； d—螺紋外徑； d1—螺紋內徑； f c —脫模系數(shù)； P2 —制品外螺紋齒形對鋼型芯牙形的軸向包緊力（N）； r2 —螺紋中徑的半徑值； 直齒輪分度圓直徑的計算： 由公式d≥2.32 選用載荷系數(shù)K=1.3； 齒寬系數(shù)φｄ=0.8； 查得彈性影響系數(shù)ZE=189.8 ； 其齒輪材料選用45鋼，查得接觸疲勞強度極限[б]=470MPａ； 對于減速傳動，其齒輪的齒數(shù)比等于傳動比ｉ ｕ=ｉ=1.9 選取齒輪5的齒數(shù)為30， 則大齒輪齒數(shù)Z2=ｕZ1 =30×1.9 =57 d ≥2.32 =36.3㎜ 由公式 d1=×d =×36.3㎜ =35㎜ 查得式中載荷系數(shù)K=1.20； 取模數(shù)為標準值ｍ=1； 則分度圓直徑：d5=mZ5=30×1=30㎜ d4=mz4=57×1=57㎜ 齒輪的寬度：b=φdd5 =30×0.8㎜ =24㎜ 第4章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的計算 塑件在注塑成型時模具溫度為45℃，其溫度低于80℃。因而模具在結 構上不需要設置加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)做如下設計計算： 設定模具的平均工作溫度為45℃，用20℃的常溫水作為冷卻介質，其 出口冷卻水溫度為25℃，其產量為（初算每三分鐘一套）0.36kg/h 4.1 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q1 查有關文獻資料得到PS塑料的單位熱流量為27.2×10 J/kg Q1=WQ2 =0.36×27.2×10J =9.8×10J 根據(jù)熱平衡條件Qout=Qin可得 Mw=(Δim)/[cw(tout- tin)] Mw=Ρv V=(Δim)/ [cwρ(tout- tin)] 式中 mw —冷卻水每小時用量； cw —冷卻水的比熱容（4.187KJ/kg℃） tout —模具的出水口溫度； tin —模具冷卻水進水溫度； V —冷卻水的體積； V= (0.36×27.2×10)/[60×4.187×10×(25-20)] =7.8×10mm/min 由體積流量V查表可知所需的冷卻水管的直徑很小。 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設定冷卻冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。 第5章 模具閉合高度的確定 在支承與固定零件中，其尺寸設計根據(jù)經驗確定： 取定模固定板（型腔板）的厚度40㎜。 固定板厚度取30㎜，墊板的厚度取50㎜； 支承板厚度取20㎜，支架的高度取60㎜； 因而模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5 =40+30+50+20+60㎜ =200㎜ 第6章 注塑機有關參數(shù)的校核 該模具的外形尺寸為350㎜×200㎜×200㎜，選用的XS-ZY-125型注塑機模板最大安裝尺寸370㎜×320㎜。故該注塑機能夠滿足模具的安裝要求。由上述計算可知模具的閉合高度H=200㎜。XS-ZY-125型注塑機所允許的最小模具厚度Hmin=150mm,最大模具閉合高度Hmax=300mm。模具的安裝條件： Hmin≤H≤Hmax 150mm≤200mm≤300mm 即滿足模具的安裝條件。 查資料可知，XS-ZY-125型注塑機的最大開模行程S=270㎜，模具 頂出塑件要求開模行程 S=H1+H2+（5～10）㎜ =15+8+10㎜ =33㎜ 注塑機的開模行程能夠滿足頂出塑件的要求。 由于螺紋的抽芯距離較短，不會過大的增加開模行程，注塑機的開模行程足夠。 經過驗證，XS-ZY-125型注塑機能夠滿足使用要求，可以采用。 第7章 結構與輔助零部件的設計 7.1 導柱的選用 導柱選用帶頭導柱，由導柱直徑與模板外形尺寸關系，其尺寸選用 Φ16㎜×100㎜×25㎜，材料選用20鋼。GB/T4169.4-1984 其結構形式如下圖1-5所示： 圖1-5 導柱的結構形式 其導柱的安裝時與模板之間的配合的公差取IT7級，安裝沉孔直徑比導柱直徑大（1～2）㎜。 7.2 導套的選用 導套選用直導套，與導柱的配合。尺寸選Φ16×40，材料選用20鋼。GB/T4169.2-1984 其結構形式如下圖1-6所示： 圖1-6 導套的結構形式 導套與模板的安裝孔徑之間的配合公差IT7級，安裝后下平面磨平。 該模具由于塑件的精度要求較低，可以采用兩根導柱即可滿足塑件的精度，兩根導柱，導套尺寸選用相同直徑，不對稱布置。其布置形式如零件圖定模固定板上所示。 第8章 繪制模具總裝配圖和非標零件工作圖 該蓋塞注塑模具總裝配圖，非標零件圖如附圖所示。 蓋塞注塑模具的工作原理：開模時，塑件被帶到動模上的同時， 定板在定模上的齒條，與在動模上的齒輪的作用下，使螺紋型環(huán)16沿著塑件脫出方向旋轉，至塑件完全脫出螺紋型環(huán)16為止。 第9章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 主要零件的加工工藝過程如下表1-2，1-3，1-4所示。 第10章 模具的裝配與調試 10.1 模具的裝配 由于型芯，型腔在合模后很難找正相對位置，故應先安裝齒輪，齒條 作為安裝基準。裝配過程如下： （1） 裝配前按照零件圖檢驗其工作零件的尺寸及其他零件是否齊備； （2） 將型芯1裝配到型芯15上，保證軸線與端面的垂直度； （3） 將導套壓入到定模固定板2中，并保證其軸線與端面的垂直度； （4） 將齒條13壓入到定模固定板2中，保證其垂直度； （5） 將圓套7壓入到支架14中； （6） 將齒輪軸6穿過支架上的圓套7后，安放在齒條13上，找正位置，將其放上支座25。在其銷釘孔打入銷釘，擰緊螺釘； （7） 將圓錐齒輪4裝在齒輪軸6的端面上，并用鍵5固定； （8） 將導柱打入固定板19中，保證軸線與端面的垂直度； （9） 型芯15套入螺紋型環(huán)16中后，放入固定板19中定位； （10） 將圓錐齒輪套入固定軸9中，將固定軸定位于固定板19中； （11） 在固定板6與支撐板10之間加上墊板20，調整圓錐齒輪和螺紋型環(huán)，使其正確嚙合后，將其用螺母固定。在固定板19與支撐板10以及墊板上投窩，打孔，擰緊螺釘； （12） 最后，將支架14與固定板用螺釘固定； （13） 裝配完成，試模。 10.2試模 （1） 試模前，先對設備的油路，水路以及電路進行檢查； （2） 選取的原料必須合格，根據(jù)選用的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱； （3） 開始試模時，應該先選擇選定的壓力，溫度和注塑時間的條件下成型，制品不符合要求然后按壓力，注塑時間，溫度 這樣的先后順序變動，注意一次只改變一個參數(shù)； （4） 在試模過程中作出詳細的記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意見； （5） 通過不斷的試模和返修，生產出合格的制件后，將模具清理干凈，涂上防銹油，入庫。 10.3 試?？赡墚a生的問題及改善措施 試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。 10.3.1 粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是： （1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 （2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。 （3） 冷卻時間過短，物料未能固化。 （4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 （5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 10.3.2 粘著模芯 （1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。 （4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。 （5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 10.3.3 粘著主流道 （1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物 料的固化。 （3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。 （5） 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 10.3.4 成型缺陷 當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 （1） 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有： a. 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。 b. 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現(xiàn)象。 c. 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。 （2） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： a. 注射過量 b. 鎖模力不足 c. 流動性過好 d. 模具局部配合不佳 e. 模板翹曲變形 （3） 制件尺寸不準確 初次試模時，經常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因: a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。 b. 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 10.3.5 調整措施 調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。 結論 此次畢業(yè)設計的題目為蓋塞注塑模具設計，蓋塞為生活中常用零件，需要大批量生產，以降低生產成本，該塑件對精度要求較低，便于加工生產。為該零件設計的注塑模采用了螺紋抽芯機構。其中螺紋的成型較復雜。該模具采用一模兩腔，提高了生產效率，由于制件尺寸較小，采用空冷及能滿足冷卻要求，故此模具未開設流道。通過計算該模具能夠滿足零件的生產要求，結構較為合理，由于本人能力所學知識有限，定有許多不足之處，望老師批評指正。