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摘 要
本文說明了直角多孔板連續(xù)模設(shè)計的全過程，首先對冷沖壓連續(xù)模技術(shù)的定義、分類、特點及發(fā)展現(xiàn)狀作了簡略概述；論述了級進模沖壓零件的成形原理、基本模具結(jié)構(gòu)與運動過程及其設(shè)計原理；重點對連續(xù)模的沖裁、彎曲、分離工序的方案分析設(shè)計，并且對多工位連續(xù)模重要零部件進行了詳細設(shè)計。本文介紹的模具實例結(jié)構(gòu)略有復雜，是以多工位級進模成型代替多副沖模分序沖制方向的一個挑戰(zhàn)，對類似工件的大批量生產(chǎn)以及提升沖壓模具技術(shù)含量及自動化方向具有一定的參考作用。
關(guān)鍵詞：連續(xù)模 模具設(shè)計 多工位 成型
Abstrcat
This article explains the whole process of progressive die design of right angle porous plate. First , gave a brief overview of progressive die technology of cold stamping the definition, classification, characteristics and development status. Explains the forming principle of the progressive die stamping parts and the basic design principles of mold structure and movement. Focus on progressive die of punching, bending, separation process design of program analysis and multi-station progressive die design of the important parts in details. This article describes an instance of the structure of the mold a little complicated, is a deputy direction of punching a challenge of multi-position progressive die casting instead of multi-point sequence. It will give some reference direction to mass of similar parts’ production of the technical content and enhance the stamping dies and automation.
Key word: Progressive die, dies design，Multi-station, Forming
目 錄
摘要…………………………………………………………………………………I
Abstrcat……………………………………………………………………………II
第1章 緒論………………………………………………………………………1
1.1連續(xù)模的含義………………………………………………………………1
1.2連續(xù)模的特點………………………………………………………………1
1.3連續(xù)沖壓模具的應(yīng)用現(xiàn)狀…………………………………………………1
第2章 沖壓工藝分析及模具結(jié)構(gòu)類型…………………………………………3
2.1工藝分析……………………………………………………………………3
2.2工藝方案的確定……………………………………………………………3
第3章 排樣設(shè)計…………………………………………………………………5
3.1排樣原則……………………………………………………………………5
3.2排樣方式的確定……………………………………………………………6
3.2.1彎曲件毛坯尺寸計算…………………………………………………6
3.2.2沖壓方向的確定………………………………………………………6
3.2.3排樣形式的確定………………………………………………………6
第4章 沖壓力與壓力中心計算…………………………………………………8
4.1沖壓力計算…………………………………………………………………8
4.1.1彎曲力的計算…………………………………………………………8
4.1.2卸料力的計算…………………………………………………………8
4.2壓力中心計算………………………………………………………………10
4.2.1確定沖模的壓力中心的原則…………………………………………11
4.2.2沖壓模壓力中心計算…………………………………………………11
第5章 沖壓力與壓力中心計算…………………………………………………13
5.1切邊模刃口尺寸計算的基本原則…………………………………………13
5.2刃口尺寸的計算方法………………………………………………………14
5.3各工位凸、凹模刃口與尺寸的計算………………………………………14
5.3.1工位一的尺寸計算……………………………………………………14
5.3.2工位二的沖裁凸、凹模刃口尺寸計算………………………………15
5.4強度校核計算………………………………………………………………17
5.4.1凸模強度計算…………………………………………………………17
5.4.2銷釘強度計算…………………………………………………………18
5.4.3螺釘?shù)脑S用荷載計算………………………………………………18
第6章 彎曲工藝的設(shè)計………………………………………………………20
6.1彎曲的工藝分析…………………………………………………………20
6.1.1制件回彈分析………………………………………………………20
6.1.2彎曲結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計………………………………………………20
6.2彎曲凸、凹模工作部分尺寸設(shè)計與計算………………………………20
6.2.1圓角半徑……………………………………………………………20
6.2.2曲凸、凹模的間隙…………………………………………………21
6.2.3凹模深度……………………………………………………………21
6.2.4彎曲凸、凹模的外形尺寸確定……………………………………21
第七章 模板、卸料板及其它結(jié)構(gòu)整體尺寸設(shè)計……………………………22
7.1凹模板結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計……………………………………………………22
7.1.1凹模板結(jié)構(gòu)尺寸計算………………………………………………22
7.1.2凹模孔口形式設(shè)計…………………………………………………22
7.1.3凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)設(shè)計………………………………………………22
7.2卸料板整體尺寸計算……………………………………………………23
7.3其它板的尺寸設(shè)計………………………………………………………24
第8章 多工位級進模結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計和選用………………………………25
8.1模架的設(shè)計………………………………………………………………25
8.2模架的導向零件設(shè)計……………………………………………………25
8.3模具安全裝置設(shè)計………………………………………………………26
8.4導料裝置設(shè)計……………………………………………………………27
8.4.1導料零件的設(shè)計原則………………………………………………27
8.4.2導料零件的主要結(jié)構(gòu)形式及選用…………………………………27
8.5導正裝置設(shè)計……………………………………………………………29
8.6彈壓卸料板卸料彈簧的選用與計算……………………………………29
第9 章 模具調(diào)試………………………………………………………………31
第10章 總結(jié)……………………………………………………………………32
致謝………………………………………………………………………………33
參考文獻…………………………………………………………………………34
附錄一……………………………………………………………………………35
第一章 緒論
1.1連續(xù)模的含義
連續(xù)模又稱級進模、多工位級進模、跳步模，指的是壓力機在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產(chǎn)品完成。
連續(xù)模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內(nèi)部料帶切斷后向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內(nèi)部完成的叫自動連續(xù)模；在一個沖壓生產(chǎn)鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設(shè)施，采用模具或者零件移動完成工件沖壓加工的模具叫多工位模。
1.2連續(xù)模的特點
連續(xù)模和其他沖模相比，有如下優(yōu)點：
⑴、連續(xù)模是多工序沖模，在一副模具中可以包括沖裁、彎曲、拉深成型等多種多道工序，因此比復合模有更高的生產(chǎn)效率，也能生產(chǎn)相當復雜的沖壓件。
⑵、連續(xù)模設(shè)計時，工序可以分散。因為工序可以不必集中在同一工位，不存在復合模中的“最小壁厚”問題。因此相對來說，模具強度好，壽命長。
⑶、由于連續(xù)模中不存在人為送料誤差，故精度較高。
⑷、連續(xù)模操作安全，可以實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。
連續(xù)模在沖壓模具中亦有其缺點：
⑴、連續(xù)模的缺點是結(jié)構(gòu)復雜，制造精度要求高，制造周期長，成本高。
⑵、對于外形較大較復雜的工件，若用連續(xù)模，則模具往往很大，有時無法與沖床匹配。
⑶、因為連續(xù)模是將工件的形狀依次在不同的工步?jīng)_出，每次都有定位誤差。因此工件上如有相對位置精度較高的部分，盡量考慮在模具的同一工位沖出，以保證精度。
⑷、連續(xù)模對材料的寬度有較嚴的要求：過寬時，材料不能進入導料板，送料不暢；過窄，則影響送料精度，還易損壞模具。
1.3連續(xù)沖壓模具的應(yīng)用現(xiàn)狀
近幾年，我國模具技術(shù)發(fā)展較快，隨著現(xiàn)代沖壓模具技術(shù)的迅速發(fā)展，模具設(shè)計制造水平有了較大提高，一些按傳統(tǒng)沖壓工藝要多副沖模分序沖制的中小型復雜的沖件，越來越多地采用多工位級進模成型，以提高沖件質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，降低沖件生產(chǎn)成本。
當前，國內(nèi)設(shè)計與制造連續(xù)模已有一定的基礎(chǔ)，個別企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品已有較高水平，但大部分企業(yè)仍依靠引進模具來維持生產(chǎn)，因而生產(chǎn)成本較高；而對于五金模具行業(yè)來講，提升技術(shù)含量、提高沖壓模具的自動化是未來必然的選擇。
第二章 沖壓工藝分析及模具結(jié)構(gòu)類型
2．1 工藝分析：
（1） 結(jié)構(gòu)：制件如圖2-1所示， 從整體上看該制件主要由沖孔、落料和彎曲完成。
（2） 尺寸精度：制件尺寸如圖2-2所示，該零件尺寸圖上所有標注尺寸均為樣品測量尺寸，由于該制件尺寸精度要求低，其公差尺寸按普通沖裁件查取。
（3） 合理性：由于該制件要求大批量生產(chǎn)，若采用多副單工序模具成型，則會大大降低生產(chǎn)效率；而采用級進模進行連續(xù)沖壓成型能夠獲取較高的生產(chǎn)效率，同時該制件完全可以連續(xù)沖壓成型。
（4） 材料性能：制件材料為未經(jīng)退火普通碳素鋼Q235，其抗剪強度為310~380MPa，其抗拉強度440~470MPa，伸長率21~25%。可見Q235具有良好的沖裁性能。[4]
2．2 工藝方案的確定
確定工藝方案主要考慮以下幾個方面的問題：
（1）工序的性質(zhì)：沖壓件工序的性質(zhì)是指該零件的所需的沖壓工序類型。沖壓工序的性質(zhì)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀.各工序的變形性質(zhì)和應(yīng)用范圍予以確定。
（2）工序的數(shù)量和工序順序：工序的數(shù)量主要決定于材料的力學性能，幾何形狀的復雜程度和尺寸精度的高低。當零件需要經(jīng)過數(shù)道工序沖壓成型時，零件的總體形狀是通過各個成型工序部分逐步地形成。因而零件工序順序的安排需根據(jù)零件的形狀特征尺寸精度要求來確定。
（3）工序的組合方式：一個沖壓件往往需要多道工序才能完成。因此，編制工藝方案，必須考慮是采用單工序分散沖壓，還是將工序組合起來，選用復合?；蚣夁M模生產(chǎn)。
從產(chǎn)品尺寸圖2-2分析可知，該零件形狀較為簡單，尺寸精度要求不高，但有一處要進行直角彎曲，所需的主要工序有：沖孔——彎曲——落料。彎曲部分一次成型，若采用單工序模，工序多，手工操作，操作不方便、不安全，累積誤差較大，質(zhì)量難以保證。制件生產(chǎn)批量較大，采用連續(xù)模加工，可節(jié)約沖壓設(shè)備和模具，提高生產(chǎn)效率，同時減少手工送料的誤差，因而適宜采用多工位級進模加工。[2]
第三章 排樣設(shè)計
在沖壓零件的成本中，材料費用約占60%以上，因此排樣對材料的經(jīng)濟利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。級進模的排樣是指制件在條料上分幾個工位沖制的布置方法。排樣是級進模設(shè)計時的重要依據(jù)，其合理與否不但影響材料的經(jīng)濟利用，還影響到制件的質(zhì)量、模具的結(jié)構(gòu)與壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等技術(shù)、經(jīng)濟指標。實際上，一張完整、合理、可行的級進模排樣圖，就已宣告了一套新的級進模的產(chǎn)生。
3.1 排樣原則：
①可以將展開輪廓繪制好，在繪圖區(qū)反復試排，待初步方案確定后，在排樣圖的開始端安排沖孔、切口、切廢料等分離工位，再向另一端依次安排成形工位，歸后安排制件和載體分離。
②第一工位一般安排沖孔和沖工藝導正孔。
③沖壓件上孔的數(shù)量較多，且孔的位置太近時，可分布在不同工位上沖出孔，但孔不能加后續(xù)開形工序的影響而變形。
④為提高凹模鑲塊、卸料板和固定板的強度，保證各成形零件安裝位置不發(fā)生干涉，可在排樣中設(shè)置空工位，空工位的數(shù)量根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的要求而定。
⑤成形方向的選擇（向上或向下）要有利于模具的設(shè)計和制造，有利于送料的順暢。
⑥對彎曲和拉深成形件，每一工位的變形程度不宜過大，變形程度較大的沖壓件可分幾次成形。
⑦為避免U形彎曲件變形區(qū)材料的拉伸，應(yīng)考慮先變成45°，再變成90°。
⑧在級進拉深排樣中，可應(yīng)用拉深前切口，要切槽等技術(shù)，以便材料的流動。
⑨當級進成形工位數(shù)不是很多，制件的數(shù)度要求較高時，可采用壓回條料的技術(shù)，即將凸模切入料厚的后，模具中的機構(gòu)將被要制件反向條料內(nèi)，再送到下一工位加工，但不能將制件完全脫離帶料后再壓入。
⑩在級進沖壓過程中，各工位分段切除作料后，形成完整的外形，此時一個重要的問題是如何使各段沖載的連接部位平直或圓滑，以免出現(xiàn)毛刺、錯位、尖角告等。[12]
3.2 排樣方式的確定：
3.2.1彎曲件毛坯尺寸計算
當 r＜0.3t 或無彎曲圓角半徑的零件時，展開尺寸是根據(jù)毛坯與零件體積相等的原則， 并考慮在彎曲處材料的變薄來求得的。毛坯的總長度等于各平直部分長度之和再加上彎曲角的部分。即
由于在實際彎曲變形過程中，不僅在毛坯的圓角變形區(qū)產(chǎn)生變薄，而且與其相鄰的直邊部分也產(chǎn)生一定程度的變薄，同時會受到多種因素的影響，如材料力學性能、模具狀況、彎曲方式等，因此可能會產(chǎn)生較大的誤差。對于本制件形狀比較簡單，尺寸精度要求不高，在此取系數(shù)K=0.45以便作尺寸修整。最終計算得到制件毛坯尺寸如圖3-1所示。由于該制件要求普通沖裁，所標注尺寸公差按經(jīng)濟公差I(lǐng)T12級查取標準公差。
3.2.2沖壓方向的確定
考慮到制件的結(jié)構(gòu)情況和板料送料方式，由于沖壓件的彎曲部分均彎曲成直角，為避免或減少毛刺，便于送料，制件沖壓方向詳見排列方式圖3-2。
3.2.3排樣形式的確定
依據(jù)制件展開形狀和尺寸，有此排列方式，如圖3-2所示：豎排形式，材料利用率較高，送料、出料方便，對應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)也好控制，適宜連續(xù)沖壓。因此采用此排列方式。
由于考慮大批量生產(chǎn)，自動送料方式，因而采用對排、雙側(cè)載體排樣方式，這樣從材料利用率方面有所提高，料帶送進更加平穩(wěn)。采用排樣如圖3-3所示，共8個工位。
第一工位：沖兩個φ4mm導正銷孔及十二個φ4mm圓孔、六個φ2mm圓孔；
第二工位：沖外形；
第三工位：空步；
第四工位：翻孔
第五工位：預彎曲45°外形；
第六工位：校正直角外形；
第七工位：切斷分離；
第四章 沖壓力與壓力中心計算
4．1 沖壓力計算
沖裁力：沖裁力由四部分組成，即、、、；其中為沖孔工序中12個孔的沖裁力；為沖外形工序的沖裁力；為翻孔工序的沖裁力；為分離工序的沖裁力。
計算沖裁力，以普通平刃口沖裁計算，其沖裁力一般可按下式計算：
＝Ltτ 式（4.1）
?? ?式中τ—— 材料抗剪強度（MPa）(Q235取值380)；
? L——沖壓周邊總長(mm)；
?? ? t——材料厚度(mm)；
K—系數(shù)，考慮K是實際沖壓中，凸、凹模刃口鈍化、間隙不均、材料力學性能和厚度的波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)，一般取K=1.3。
用Auto CAD軟件測量各部分的沖壓周邊長度得
式（4.2）
式（4.3）
式（4.4）
式（4.5）
則
式（4.6）
式（4.7）
4.1.2彎曲力的計算：
彎曲力：本模具將制件的彎曲過程劃分為兩步，彎曲力分為、，其中為預彎外形45°的彎曲力；為彎曲、校正外形90°的彎曲力。彎曲力是指彎曲件在完成預定彎曲時所需要的壓力機施加的壓力，是設(shè)計沖壓工藝過程和選擇設(shè)備的重要依據(jù)之一。彎曲力的大小與毛坯尺寸、零件形狀、材料的機械性能、彎曲方法和模具結(jié)構(gòu)等多種因素有關(guān)，理論分析方法很難精確計算，在實際生產(chǎn)中常按經(jīng)驗公式或通過簡化的理論公式來進行計算。經(jīng)分析排樣圖3-4，彎曲過程中可按V形自由彎曲力計算：
式（4.8）
式中：——自由彎曲力；K——安全系數(shù)，一般取1.3；B——彎曲件的寬度；t——彎曲件厚度；——彎曲材料的抗拉強度；r——內(nèi)圓彎曲半徑。在此取對應(yīng)的B值為40mm，=470MPa，t=0.4mm,r=0，則
式（4.9）
由于為校正外形90°的彎曲力，按以下公式計算
=Ap 式（4.10）
式中，為校正彎曲力；A為校正部分的投影面積；p為單位面積校正力，其值參考表4-1，取p=50MPa,由Auto CAD軟件測量得
式（4.11）
式（4.12）
式（4.13）
4.1.3卸料力的計算：
卸料力：沖裁時，工件或廢料從凸模上取下來的力叫卸料力，按以下經(jīng)驗公式計算：
式（4.14）
式中，為沖裁力，為卸料力系數(shù)，查表4-2取值為0.05。則
式（4.15）
由以上計算可估算出總沖壓力
式（4.16）
一般情況下，壓力機的公稱壓力應(yīng)大于或等于總沖壓力的1.3倍，因此，取壓力機的壓力為：
式（4.17）
據(jù)此可預先選擇壓力機型號如下：
開式雙柱可傾壓力機標準型J23-100
公稱壓力/kN
1000
墊板尺寸/mm
厚度
/
滑塊行程/mm
140
直徑
/
滑塊調(diào)節(jié)行程/mm
140
滑塊行程次數(shù)/(次min)
不少于60
最大封閉高度/mm
400
模柄孔尺寸/mm
/
封閉高度調(diào)節(jié)量/mm
110
工作臺板厚度/ mm
110
滑塊中心至機身間距/mm
320
立柱間距/mm
420
床身可傾角
不少于25°
工作臺尺寸/mm
前后
600
左右
900
工作臺孔尺寸/mm
前后
230
直徑/mm
300
左右
300
4．2 壓力中心計算
模具壓力中心是指沖壓時所有沖壓力合力的作用點位置。一副沖模的壓力中心就是指這副沖模各個沖壓部分的沖壓力的合力作用點。沖模的壓力中心，應(yīng)盡可能通過模具中心并與壓力機滑塊中心重合，以避免偏心載荷使模具歪斜，間隙不均，從而加速壓力機和模具的導向部分及凸、凹模刃口的磨損。
為了確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。對于帶有模柄的沖壓模，壓力中心應(yīng)通過模柄的軸心線。否則會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命；對于沒有模柄的沖壓模，壓力中心應(yīng)盡量通過模具的幾何中心，以保證沖壓過程的平穩(wěn)性。
4.2.1 確定沖模的壓力中心的原則：
（1）對稱形狀的單個沖壓件，沖模的壓力中心就是沖壓件的幾何中心。
（2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。
（3）形狀復雜的零件、多凸模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心
4.2.2沖壓模壓力中心計算
根據(jù)理論力學，對于平行力系，合力對同一軸之力矩等于各分力對同軸力矩之和，由此求多凸模沖裁時的壓力中心按如下公式計算：
式（4.20）
式（4.21）
式中，為各沖裁力和彎曲力，為各沖裁周長和彎曲處寬度，為各沖裁外形中心坐標。
如圖4-1所示，由于排樣圖采用對排方式，各沖壓工序均是對稱分布，壓力中心必位于對稱線上，因此可簡化計算過程，只需計算即可知道壓力中心的位置。利用Auto CAD軟件標識各沖裁、彎曲位置的橫坐標，測量各部分的沖壓周邊長度，如圖所示，利用式 計算各坐標對應(yīng)的沖壓力如下
式（4.22）
式（4.23）
式（4.24）
式（4.25）
式（4.26）
式（4.27）
式（4.28）
式（4.29）
式（4.30）
式（4.31）
式（4.32）
式（4.33）
式（4.34）
式（4.35）
式（4.42）
最終得到壓力中心坐標（-50.77，0），其位置見圖4-1，可見壓力中心較為靠近排樣的幾何中心，即模具中心，沖壓排樣工序合理。
第五章 凸模與凹模刃口尺寸的計算
凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙也靠凸、凹模刃口尺寸及公差來保證。因此，正確確定凸、凹模刃口尺寸和公差是沖模設(shè)計中的一項重要工作。
5.1切邊模刃口尺寸計算的基本原則
在沖壓件的尺寸測量和使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生產(chǎn)的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的。故計算刃口尺寸時，應(yīng)按落料和沖孔兩種情況分別進行，從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)：
（1）由于凸模、凹模之間存在間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，切邊件的小端尺寸等于凸模尺寸。
（2）在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，切邊邊長是以小端尺寸為基準。
（3）沖壓時，凸模、凹模要與沖壓件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。
由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需考慮下述原則：
（1）落料件尺寸由凹模尺寸決定，切邊時孔的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設(shè)計切邊模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。
（2）考慮到?jīng)_壓中凸模、凹模的磨損，設(shè)計落料模時，凹模基本尺寸應(yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計切邊模時，凸模基本尺寸則應(yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。這樣，在凸模、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格制件。凸模、凹模間隙則取最小合理間隙值。
（3）確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。凸模和凹模的刃口尺寸精度選擇應(yīng)以能保證工件的精度要求為準，保證合理的凸、凹模間隙值，保證模具一定的使用壽命。
如果對刃口精度要求過高( 即制造公差過小)，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口精度要求過低(即制造公差過大)，則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7～IT6級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標注，落料件上偏差為零，下偏差為負；切邊件下偏差為零，上偏差為正。
5．2 刃口尺寸的計算方法
由于模具加工方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可分為二種情況。一種是凸、凹模分別加工方法，另一種是凸、凹模配合加工作方法。
由于采用凸、凹模分開加工時，凸、凹模具有互換性，制造周期短，便于成批制造。連續(xù)沖壓模需要整修時應(yīng)有快換性，因此凸、凹模采用分開加工，在圖樣上分別標注凸凹模刃口尺寸與制造公差。為了保證間隙值，應(yīng)滿足下列關(guān)系式：
｜δ p｜＋｜δd｜≤Zmax－Zmin 式（5.1）
也就是說，新制造的模具應(yīng)該是
｜δp｜＋｜δd｜≤Zmax-Zmin 式（5.2）
否則制造的模具間隙就會超出允許變動范圍 Zmin～Zmax，影響模具的使用壽命。
若｜δ p｜＋｜δd｜>Zmax－Zmin，當大得不多時，可適當調(diào)整以滿足上述條件，這時凸、凹模的公差應(yīng)直接按公式可取δp≤0.4(Zmax－Zmin)和δd≤0.6(Zmax－Zmin)確定。
5.3各工位凸、凹模刃口與尺寸的計算
5.3.1工位一的尺寸計算
工位一為沖孔，孔徑有和。按IT12精度查取標準公差得，。查表5-1、表5-2、表5-3得
，，，，
根據(jù)刃口尺寸計算原則，分別代入公式計算。
尺寸：
式（5.3）
式（5.4）
尺寸：
式（5.5）
式（5.6）
5.3.2工位二的沖裁凸、凹模刃口尺寸計算
工位二、三、四均為落料外形，其基本尺寸如圖5-1所示，均按IT12精度查取標準公差，按如下公式進行計算，所需參數(shù)由表5-1、表5-2、表5-3查得。計算結(jié)果如圖5-2所示。
校核間隙：
不符合條件，但相差不大，可調(diào)整如下：
凹模： （式5-6）
凸模： （式5-7）
其中，Dd、Dp——落料凹、凸模尺寸；Dmax——落料件的最大極限尺寸；Δ——沖裁件制造公差；Zmin——最小合理間隙；δp、δd——凸、凹模的制造公差，可查有關(guān)資料，或取δp≤0.4（Zmax -Zmin）、δd≤0.6（Zmax- Zmin）；x——磨損系數(shù)，在 0.5～1之間，與沖裁件的精度等級有關(guān)。
圖5-2
凹模： （式5-8）
凸模： （式5-9）
凹模： （式5-10）
凸模： （式5-11）
凹模： （式5-12）
凸模： （式5-13）
凹模： （式5-14）
凸模： （式5-15）
凹模： （式5-16）
凸模： （式5-17）
5.4強度校核計算
5.4.1凸模強度計算
凸模直徑或?qū)挾却笥跊_件料厚度：查表5-4
表5-4：
校核項目及條件
圓形凸模
異形凸模
壓應(yīng)力
凸模直徑或?qū)挾却笥跊_件料厚
σk=2τ1-0.5td≤[σ]
σk=LtτFk≤[σ]
最大允許長度
采用卸料板導向凸模
lmax=π8Ed3tr
lmax=πEJP
帶臺肩的凸模
lmax=CEd03tr
lmax=nEJ0P
σk—凸模刃口接觸應(yīng)力（MPa）；
σ—凸模平均壓應(yīng)力（MPa）；
[σ]—凸模材料許用應(yīng)力，對于常用合金模具鋼，可取1800～2200（MPa）;
t—沖件材料厚度（mm）；
d—凸?；驔_孔直徑（mm）；
τ—沖件材料抗剪強度（MPa）;
lmax—凸模最大允許長度；
E—凸模材料彈性模量，對于鋼材可取E=210000（MPa）;
C—系數(shù)；
d0—凸模大端直徑（mm）；
L—沖件輪廓周長；
P—沖裁力（N）；
J—凸模斷面最小慣性矩（mm4）；
J0—凸模最大端斷面最小慣性矩（mm4）；
n—系數(shù)。
根據(jù)計算，沖和孔采用帶臺肩標準圓凸模，其它的采用卸料板導向異形凸模。[7]
5.4.2銷釘強度計算
沖模上廣泛采用圓柱銷作凸模、凹模與模板連接的定位元件，有時也用于凸模與固定板連接中的支承元件。當銷釘受載荷較大時，需要對強度進行核算。
上模、下模定位銷釘直徑：
dmin=2Pπ[τ] （式5-8）
dmin—銷釘最小直徑（mm）；
P—側(cè)向載荷（N）；
[τ]—銷釘材料的許用剪應(yīng)力（MPa）。經(jīng)淬火的銷釘，取[τ]300MPa；未經(jīng)淬火的銷釘，取[τ]=120MPa。
根據(jù)計算dmin得14mm,上、下模各取銷釘直徑16mm兩根，未經(jīng)淬火的。
5.4.3螺釘?shù)脑S用載荷計算
沖模上廣泛采用內(nèi)六角螺釘作緊固件、并采用卸料板螺釘來控制卸料板的行程。當螺釘承受較大載荷時，應(yīng)核算其許用載荷。
1、緊固螺釘螺釘在工作時，主要承受拉應(yīng)力，其許可載荷按下式計算：
[P]≤πd24[σ] （式5-9）
式中[P]—一個螺釘?shù)脑S用載荷（N）；
d—螺釘?shù)淖钚≈睆剑╩m）；
[σ]—許用應(yīng)力（MPa），對于緊固螺釘，取[σ]=120MPa。
表5-5緊固螺釘?shù)脑S用載荷
螺釘規(guī)格/mm
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M20
M24
螺紋內(nèi)徑d/mm
4.9
6.6
8.4
10.1
11.8
13.8
17.3
20.7
許用載荷[P]/N
2260
4100
6650
9600
13000
18000
28000
40000
根據(jù)計算及考慮安全性，模板尺寸較大，取M10螺釘，上模18，下模16根
卸料板螺釘工作時，也是主要承受拉應(yīng)力，其計算公式與緊固螺釘相同；但由于它承受的是動載荷，故一般選許用應(yīng)力[σ]=80（MPa）。常用卸料板螺釘?shù)脑S用載荷列于下表，以供選用。
表5-6
表卸料板螺釘?shù)脑S用載荷
螺釘規(guī)格M/mm
M6
M8
M10
M12
M16
M20
最小直徑d/mm
4.5
6.2
7.5
9.5
13
16.5
許用載荷[P]/N
1270
2400
3500
5700
11000
17000
根據(jù)計算及考慮安全性，取M10卸料螺釘，20根。
第6章 彎曲工藝的設(shè)計
6.1彎曲的工藝分析
6.1.1制件回彈分析
回彈——常溫下的塑性彎曲和其它塑性變形一樣，在外力作用下產(chǎn)生的總變形由塑性變形和彈性變形兩部分組成；當彎曲結(jié)束，外力去除后，塑性變形留存下來，而彈性變形則完全消失。彎曲變形區(qū)外側(cè)因彈性恢復而縮短，內(nèi)側(cè)因彈性恢復而伸長，產(chǎn)生了彎曲件的彎曲角度和彎曲半徑與模具相應(yīng)尺寸不一致的現(xiàn)象，稱為彎曲件的回彈。
彎曲件的回彈現(xiàn)象通常表現(xiàn)為兩種形式：一是彎曲半徑增大，二是彎曲中心角增大。在影響回彈的因素中，相對彎曲半徑r／t越小，板料的彎曲變形程度越小，在板料中性層兩側(cè)的純彈性變形區(qū)增加越多，塑性變形區(qū)中的彈性變形所占的比例同時也增大。當r／t〈（5—8）時，彎曲半徑的回跳值一般不大，實際生產(chǎn)中只考慮角度的回跳，回跳值常按經(jīng)驗數(shù)值選用，然后在模具調(diào)試中修正。
該制件彎曲部位為直角彎曲變形，其相對彎曲半徑r／t〈1，回跳角度可查表6-1。排樣圖給出的彎曲工序中，第四工步的直角彎曲為一次成形，由于成形部分的尺寸較小，只需在模具結(jié)構(gòu)中，根據(jù)可能產(chǎn)生的回彈量，用補償法修正凹模的尺寸和幾何形狀，即可保證在允許的回彈誤差范圍內(nèi)。
表6-1較軟金屬材料90度單角校正彎曲回跳角度
材料
r／t
1
>1~2
>2~3
Q215、Q235
純銅、黃銅、鋁
6.1.2彎曲結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計
制件的彎曲形式詳見排樣圖。由于采用浮動送料，為使送料方便，出料不受阻礙，考慮到制件兩角彎曲部位的高度有13mm，中間U形彎曲部位的彎曲高度有15mm，浮動高度預定為25mm。這樣模具的凸、凹模采用鑲嵌件形式，彎曲凸模留在下模，不論從加工和強度方面都容易保證。最終定為彎曲的凸模留在下模，采用彎曲和校形鑲嵌件。[3]
6.2彎曲凸、凹模工作部分尺寸設(shè)計與計算
6.2.1 圓角半徑：因制件彎曲部位為直角彎曲，各工步的凸、凹模則不需設(shè)計圓角半徑。
6.2.2彎曲凸、凹模的間隙
V形件彎曲時，凸、凹模的間隙是靠調(diào)整壓力機的閉合高度來控制的，設(shè)計時可以不考慮。U形和其他形狀工件彎曲，則必須確定適當?shù)拈g隙。
U形件彎曲模的凸、凹模單邊間隙Z：
彎曲有色金屬工件:
彎曲黑色金屬工件:
式中 、——材料最大、最小厚度，n——間隙系數(shù)，可查相關(guān)資料。
根據(jù)彎曲結(jié)構(gòu)，查相關(guān)資料，可得
第五、六工步彎曲凸、凹模單邊間隙，n=0.05：
6.2.3凹模深度
凹模深度要適當，若過小則彎曲件兩端自由部分太長，工作回彈大，不平直；若深度過大則凹模過高，浪費模具材料并需要較大的壓力機工作行程。 凹模深度及底部最小厚度h值查表6-2，，但應(yīng)保證開口寬度不能大于彎曲坯料展開長度的0.8倍。
表6-2 凹模深度及底部最小厚度h值
彎曲件邊長
材料厚度t
2
2~4
>4
h
h
h
10~25
20
10~15
22
15
>25~50
22
15~20
27
25
32
30
6.2.4彎曲凸、凹模的外形尺寸確定
對U形彎曲件，當工件標注外形尺寸時，先計算凹模尺寸；當工件標注內(nèi)形尺寸時，先計算凸模尺寸。再用減小或增大間隙來確定凸?；虬寄３叽?。該制件標注的外形尺寸，為雙向偏差，應(yīng)采用先計算凹模尺寸，再確定凸模尺寸。
第六工步：
凹模尺寸為：
（式6-3）
凸模尺寸為：
（式6-4）
式中為、凸、凹模制造公差，可按表5-1選取。
第五工步為非90度彎曲，其凸、凹模的單面差為
（式6-5）
由以上分析和計算，最終確定各彎曲工序的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖6-1所示：
第七章 凹模板、卸料板及其它結(jié)構(gòu)整體尺寸設(shè)計
7.1凹模板結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計
7.1.1凹模板整體尺寸計算
凹模厚度（高度）H
（取H=25mm） （式7-1）
式中，s—垂直送料方向的凹模刃壁間最大距離，由排樣圖測量得；
K—系數(shù)，考慮板料厚度的影響，其值可查表取為0.15。
垂直送料方向凹模寬度B
（式7-2）
送料方向的凹模長度L
（取720mm） （式7-2）
式中，—送料方向的凹模刃壁間最大距離，由排樣設(shè)計得；
—送料方向的凹模刃壁至凹模邊緣的最小距離（㎜），其值查表可知為45㎜。
確定凹模板整體尺寸為720×240×37mm。
7.1.2凹?？卓谛问皆O(shè)計
凹模的刃壁形式為直刃壁，采用圖7-1中的圖C形式，該形式同時適用于圓孔和非圓孔。
7.1.3凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)設(shè)計
對于大、中型或復雜形狀的沖模，采用鑲塊，可節(jié)約貴重的工具鋼，改善加工工藝性，減少鉗工工作量，提高模具加工精度。凹模整體尺寸表明，該模具較大，因此將凹模板設(shè)計為鑲拼結(jié)構(gòu)，部分凹模刃口亦設(shè)計為鑲嵌件，其中圓凹模嵌套采用標準A型圓凹模。
7.2卸料板整體尺寸計算
卸料裝置在一般冷沖壓加工中主要起卸料和壓料的作用，而多工位級進模由于帶料（或條料）在連續(xù)送進的沖壓過程中必須浮離凹模平面一定的高度，同時，多工位級進模又是多工序、多工位的沖壓加工，在沖壓前，材料必須被完全壓緊，因此，多工位級進模中絕大部分采用彈壓卸料的結(jié)構(gòu)形式，而較少采用固定卸料的方式。
卸料裝置的設(shè)計原則
在級進沖模中彈壓卸料板一般設(shè)計成平板形，反凸臺形或一側(cè)臺肩形的三種基本結(jié)構(gòu)形式。
1）卸料裝置的設(shè)計應(yīng)與模具的總體結(jié)構(gòu)相適應(yīng)。當級進模沖模采用兩側(cè)均為帶導向槽浮頂導料柱送料時，宜選用平板形彈壓卸料板，以板平面壓緊材料；當級進模沖模采用兩側(cè)均為側(cè)導板送料，時，家選用反凸臺形彈壓卸料板，凸出部分正好進入兩側(cè)導板之間壓緊材料；當級進沖模采用一側(cè)為側(cè)導板，另一側(cè)為帶導向槽浮頂導料柱送料時，家選用一側(cè)臺肩形彈壓卸料板，其凸臺臺肩側(cè)面應(yīng)保證與導料板之間留有適當?shù)拈g隙。
2）凹模部分為整體式，彈壓卸料板亦為整體式；凹模部分為分塊式，彈壓卸料板也為分塊式；凹模部分為組合分塊式，一般彈壓卸料板也應(yīng)為組合分塊式。
3）卸料板所有型孔的基準軸線應(yīng)與凹模相對應(yīng)型孔的基準軸線一致，由于級進沖模中所有工作零件的導向精度是由卸料板的導向精度來保證的，同時又由于在模具零件的加工全過程中存在可能的形狀或位置加工誤差及最后的組裝誤差，因此，凹模各型孔間的相對位置精度首先要由模具的設(shè)計、工藝的編排、設(shè)備的加工精度和質(zhì)量檢測控制來保證。為使卸料板對凸模的導向精度和保護作用達到最終的使用要求，卸料板型孔和與之對應(yīng)的凸模、鑲件的配合間隙一般取實際選用沖裁雙面間隙的1/4～1/3。對簡單型孔的配制間隙取前者，復雜型孔的配合間隙取后者，亦可采用對形狀簡單的型孔0.01～0.02mm的雙面配合間隙值，對形狀較為復雜的型孔0.02～0.03mm的雙面配制間隙值。
4）卸料板型孔為保證與各凸模的配合精度和減少磨損，型孔表面粗糙度Ra≤0.8μm，高速沖壓級進沖模的卸料板型孔表面粗糙度Ra≤0.4μm。
5）卸料板板應(yīng)有足夠的強度，應(yīng)保證各凸模工作零件在卸料板內(nèi)的有效導向長度，并應(yīng)充分考慮對細小、狹長形、風度差的凸模的導向和保護?？稍谛读习鍍?nèi)增加鑲套對細小凸模進行導向保護。
6）由于大多數(shù)級進沖模的壓力中心并不在模具的工作尺寸中心，因此要求各卸料彈簧加的合力作用點與沖壓力的作用點重合，否則將存在一個彎矩M，當這個彎矩M足夠大時，會在模具的沖壓過程中使模具產(chǎn)生政治歪斜，從而影響模具的精度和使用壽命，降低沖件的質(zhì)量。因此，內(nèi)導柱及卸料彈簧在卸料板上的分布應(yīng)在計算卸料力矩后，對稱、均勻、合理地設(shè)置。卸料裝置在多工位級進模中，主要采用彈壓卸料板或在局部配以懸臂式固定卸料裝置的結(jié)構(gòu)形式。
根據(jù)上述原則選擇平板式彈壓卸料板，板厚。整體結(jié)構(gòu)尺寸如圖7-3所示：尺寸為720×240×33mm
7.3其它板的尺寸設(shè)計
根據(jù)制件的讓位高度45.36mm，確定其尺寸為729×240×37mm；
凸模固定板尺寸的選擇：尺寸為720×240×30mm；
凸模墊板尺寸選擇：尺寸為720×240×20mm；
模座整體結(jié)構(gòu)與尺寸的選擇：
根據(jù)凹模、定位和卸料裝置等的平面布置，來選擇模座的外形尺寸。在進行非標準模板設(shè)計時，應(yīng)保證模座的外形尺寸比凹模具相應(yīng)尺寸大40~70㎜。模座厚度一般取凹模厚度的1~1.5倍。下模座的外形尺寸每邊至少應(yīng)超過壓力機臺面孔約50㎜。（沖壓模具標準件選用與設(shè)計指南，P64頁）
在此模具設(shè)計，模座采用滾動導向、非標準模座形式，上、下模座尺寸為：
820×460×50mm。
第8章 多工位級進模結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計和選用
8.1模架的設(shè)計
模架由上模座、下模座和導柱、導套等組成，設(shè)計時應(yīng)滿足以下原則：
①多工位級進模應(yīng)滿足剛性高和精度高的要求。
②為保證模架的強度，其上、下模板的厚度要足夠，通常比普通沖模模座厚約30﹪。
③模架要有精確的導向，基本上都采用四根兩組的滾珠滾動導向，導柱直徑應(yīng)在許可范圍內(nèi)取大，并考慮裝錯措施。
④加工、裝配中，應(yīng)保證以下技術(shù)條件：
a、上模座對下模座的平行度0.003/100。
b、導柱、導套固定部分對滑動部分圓柱面的同軸度，不大于0.003mm。
c、上模座與下模座安裝導柱、導套的孔。分別加工時，其孔距誤差應(yīng)<0.003mm；在坐標鏜床上一并加工，以保證孔距一致；將上模座上的導套裝配孔徑同軸擴大0.8～1.0mm，用環(huán)氧樹脂粘接導套。
在此模具設(shè)計，模架采用四柱滾動導向、非標準模架形式。
8.2模架的導向零件設(shè)計
模架的導向裝置是指在上下模座上安裝了主要由導柱、導套等零件所組成的導向副，有了它，使上下模相對運動時，對應(yīng)位置始終沿著一個正確的方向運動，從而達到精密沖壓的目的。常見的模架導向裝置有滑動導向和滾動導向兩類，滾動導向裝置包括導柱、導套、鋼球保持圈、圓柱螺旋壓縮彈簧等，其結(jié)構(gòu)如圖8-1所示。滾珠導向裝置及其組成零件均已標準化，滾珠與導柱、導套之間保持有0.01～0.02mm的過盈量。設(shè)計時有關(guān)尺寸如下：
導套內(nèi)徑
（式8-1）
式中為滾珠直徑（mm），為導柱直徑（mm）。在此設(shè)計中采用滾珠導向標準件四套，其中的規(guī)格為：
導柱50h5×220 GB2861-81；導套63H6×125×48 GB/T2816.6；
鋼球保持圈50×61.5×102 JB/T7187.5；圓柱螺旋壓縮彈簧2.5×52×110JB/T7187.6。
姜伯軍《級進沖模設(shè)計與模具結(jié)構(gòu)實例》P117頁
8.3模具安全裝置設(shè)計
模具在工作中，經(jīng)常會因一次失誤（誤送、凸模折斷、廢料或制件回升與堵塞等）而使精密模具損壞，甚至造成壓力機的損壞。因此，在生產(chǎn)過程中必須有制止失誤的安全檢測裝置。檢裝置可設(shè)在模具內(nèi)，也可安裝在模具外。
沖壓時，因某種原因影響到模具的正常工作時，檢測的傳感元件能迅速地把信號反饋給壓力機的制動部位，實現(xiàn)自動保護。目前常用的是光電傳感檢測和接觸傳感檢測。
沖壓設(shè)備上配備了各類安全裝置，其裝置探頭一部分布置在模內(nèi)，另一部分布置在模外。如圖8-2所示，其中a為板料沖壓時的各種安全檢測裝置原理圖；
圖8-2b為導正孔檢測裝置，在級進沖壓時，材料的自動送料裝置有時會因環(huán)境的微小變化而使送進步距失準，若不及時排除，就會損壞制件或造成凸模的折斷。為了防止級進加工出現(xiàn)的送料步距失誤，在多工位級進模內(nèi)裝入檢測凸模。當檢測凸模發(fā)現(xiàn)誤送時，檢測凸模的動作將推動項桿使其與微動開關(guān)接觸，從而接通電路達到使沖床急速停止的目的。圖8-2b所示為利用導正孔檢測的幾種形式。當檢測銷1因送料失誤不能進入條料的導正孔時，便被條料推動向上移動，同時推動觸銷2使微動開關(guān)3閉合，因微動開關(guān)同壓力機的電磁離合器是同步的，所以電磁離合器脫開，壓力機滑塊停止運動。
8.4導料裝置設(shè)計
8.4.1導料零件的設(shè)計原則
由于多工位級進模導料零件對模具的沖壓加工效率和沖件精度有直接的影響，所以在設(shè)計模具內(nèi)導料零件時，必須按以下原則合理地設(shè)計、組合、選用配置各導料零件。
①應(yīng)按不同沖壓零件的特點、精度要求、排樣中各工位沖壓工序的排列方式，正確選用條料的導向形式和條料的浮頂形式，以及條料浮離凹模平面所需的實際安全高度等；
②應(yīng)按所需的沖壓速度，選擇合適的導料零件及其組合形式。在高速沖壓加工時，為保證條料的導向精度，減少條料在連續(xù)送進中的摩擦阻力，一般選用帶導向槽浮頂式導料柱，在超高速沖壓時應(yīng)選用滾動導向的導料零件；
③應(yīng)按不同的送料方式選擇導料零件，手工送料因?qū)Я狭慵Y(jié)構(gòu)簡單，一般不再配；
④應(yīng)按沒的模具結(jié)構(gòu)行徑導料零件，如對帶有拉深的多工位級進模，因其凸模的安裝形式不同（正、反拉深），導向送料的導料零件選用也不同；
⑤導料零件的選用無論采用何種結(jié)構(gòu)形式都必須與設(shè)計、選用的卸料裝置結(jié)合起來考慮。[12]
8.4.2導料零件的主要結(jié)構(gòu)形式及選用
如圖8-3所示為多工位級進模中常用的三種導料零件的配置結(jié)構(gòu)形式。其中圖（a）所示為帶料（或條料）在模具中采用兩側(cè)導料板導向送料的結(jié)構(gòu)開展；圖（b）所示為帶料（或條料）在模具中一側(cè)采用導料板導向，另一側(cè)為帶導向槽浮頂式導料柱導向選料的結(jié)構(gòu)形式；圖（c）所示為帶料（或條料）在模具中采用兩側(cè)均為帶導向槽浮頂式導料柱導向送料的結(jié)構(gòu)形式。
帶導向槽浮頂式導料柱對帶料的導向?qū)傩渣c的間斷性導向，其特點是導向性好，摩擦阻力小，適宜高速沖壓生產(chǎn)，但對帶料的寬度尺寸和帶料兩側(cè)的平直度有嚴格的要求。在本次設(shè)計中，排樣的設(shè)計為雙側(cè)載體，因此采用圖（c）結(jié)構(gòu)。導向槽高度一般為：，h取2mm,浮料高度25mm。
導正銷的類型：多工位級進模中，間接導正銷（指沒有安裝在凸模上的導正銷）通常都安裝在凸模固定板或卸料板上。見圖8-4：[6]其中圖（a）、圖(b)是固定式導正銷，圖(c)、圖(d)是浮動式導正銷。在一般精度的級進沖壓模中，使用固定式導正銷時，進距精度會高一點，但易于折斷或不易卸料。使用浮動式導正銷時，因為彈簧起壓緊和緩沖作用，這種導正銷不易折斷，但進距精度也不高。
浮動式導正銷在精密沖壓模中的應(yīng)用：
對于一些高精度的沖壓件，上述導正銷工作直徑的計算方法就不適用了，因為這樣計算出的導正銷與導正孔的間隙太大，再加上工位間的累積誤差，進距誤差將比導正銷與導正孔的間隙還要大。所以我們要采用新的導正銷設(shè)計方法，這種設(shè)計仍然采用了浮動式導正銷的基本工作原理。但導正銷工作部分不是圓柱面，而是下端的圓錐面。圓柱面的直徑大于導正孔的直徑，因此當圓錐面插入導正孔后肯定會使某一層錐面與導正孔無間隙接觸，這就避免了因?qū)дN與導正孔的間隙而產(chǎn)生的進距誤差。此時由于導