I -II擋變速叉撥叉的鉆攻M18-6H螺紋孔的夾具設計及工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖

I -II擋變速叉撥叉的鉆攻M18-6H螺紋孔的夾具設計及工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖,-II擋變速叉撥叉的鉆攻M18-6H螺紋孔的夾具設計及工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖,ii,變速,叉撥叉,m18,螺紋,羅紋,夾具,設計,工藝,規(guī)程,裝備,設備,cad I摘要本次設計內容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。撥叉工藝規(guī)程工裝及鉆、攻 M18-6H 螺紋孔的夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。關鍵詞：切削用量 夾緊 定位 誤差。II目錄摘要 Ⅰ第 1 章 序 言 1第 2 章 零件的分析 22.1 零件的作用 22.2 零件的工藝分析 2第 3 章 工藝規(guī)程設計 33.1 確定毛坯的制造形式 33.2 基面的選擇 33.2.1 粗基準的選擇原則 33.2.2 精基準選擇的原則 43.3 制訂工藝路線 53.4 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定、切削用量及基本工時的確立 6第 4 章 鉆床 夾具設計 194.1 定位基準的 選擇 194.2 定位誤差 的分析與計算 194.3 夾緊力的確定 204.4 夾具設計 及操作簡要說明 23總 結 24參考文獻 251第 1 章 序 言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計前對所學課程的一次深入的綜合性復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，他在我們四年的大學生活中占有重要地位。機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。撥叉工藝規(guī)程工裝及鉆 φ16 孔的夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等進行畢業(yè)設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次設計。本設計選用撥叉來進行工藝編制與夾具設計，以說明書、繪圖為主，設計手冊與國家標準為附來進行詳細說明。2第 2 章 零件的分析2.1 零件的作用撥叉主要是用在操縱機構中，比如改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速；或者應用于控制離合器的嚙合斷開的機構中，從而控制橫向或縱向進給。撥叉是汽車變速箱上的部件，與變速手柄相連，位于手柄下端，撥動中間變速輪，使輸入/輸出轉速比改變。如果是機床上的撥叉是用于變速的，主要用在操縱機構中。就是把 2 個咬合的齒輪撥開來再把其中一個可以在軸上滑動的齒輪撥到另外一個齒輪上以獲得另一個速度。即改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速。 2.2 零件的工藝分析撥叉共有 7 處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1、撥叉 Φ25 前端面2、撥叉 Φ16H9 孔3、撥叉 Φ5 孔端口4、撥叉寬 12H12 槽5、撥叉 Φ5H11 孔6、撥叉叉口前后端面7、撥叉叉口內側端面3第 3 章 工藝規(guī)程設計3.1 確定毛坯的制造形式鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產量的 80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。3.2 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。3.2.1 粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。43）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。由以上及零件知，選用 φ25 的圓柱端面作為定位粗基準。3.2.2 精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應當滿足以下要求：用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一” ，以免生產基準轉換誤差。當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。53.3 制訂工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點,應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工具,并盡量使工序集中來提高生產率。此外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。表 3.1 工藝路線工序號 工序內容工序 01 金屬型澆注工序 02 正火處理以消除內應力工序 03 粗銑 φ25 端面工序 04 鉆 φ15 0+0.27孔，表面粗糙度為 Ra12.5工序 05 粗銑寬 100+0.43 的叉口兩端面 ,表面粗糙度為 Ra12.5,使與 φ16 孔中心線垂直度公差為 0.06工序 06 粗鏜 φ88 0+0.54孔的兩端，表面粗糙度為 Ra12.5工序 07 銑寬 70+0.36 槽，表面粗糙度為 Ra12.5工序 08 鉆 φ4.8 0+0.18孔，表面粗糙度為 Ra12.5工序 09 擴 φ15.85 0+0.13孔,表面粗糙度為 Ra12.5工序 10半精銑寬 8.40+0.15 的叉口兩端面 ,表面粗糙度 Ra6.3，使與 φ16 孔中心線垂直度公差為 0.06工序 11 半精鏜 φ90 0+0.35孔的兩端,表面粗糙度為 Ra6.3工序 12 銑寬 100+0.18 槽，表面粗糙度為 Ra6.3工序 13 鉸 φ5 0+0.030孔，表面粗糙度要求為 3.2工序 14 鉸 φ16 0+0.052孔,表面粗糙度為 Ra6.3工序 15 粗鏜 φ16 孔倒角使粗糙度為 12.56工序 16精銑寬 80+0.022 的叉口兩端面 ,表面粗糙度為 Ra3.2，使與 φ16 孔中心線垂直度公差為 0.06工序 17 銑寬 120+0.18 槽，表面粗糙度為 Ra3.2工序 18 去毛刺工序 19 檢驗至圖紙要求入庫3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定、切削用量及基本工時的確立工序 01：金屬型澆注工序 02：正火處理以消除內應力工序 03：銑 Φ25 前端面1.選擇刀具根據《切削用量簡明手冊》表 1.2（下稱《切削》）,選擇 YT15 硬質合金刀片。根據《切削用量簡明手冊》表 3.1,銑削深度 ap≤4mm 時,端銑刀直徑 d 為 80mm,ae 為 60mm，由于采用標準硬質合金端銑刀 ,故齒數(shù) z=4. 2.選擇切削用量1)決定銑削深度 ap 由于加工余量不大,故可在一次走刀內切完 ,則ap=h=1mm2)決定每齒進給量 fz，采用不對稱端銑以提高進給量。根據表 3.5,當使用 YT15,銑床功率為 7.5kW(切削手冊表 3.30,XA5032 型立銑說明書) 時,fz=0.09~0.18mm/z但因采用不對稱端銑,故取 fz=0.18mm/z3)選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命根據切削用量簡明手冊表 3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 0.8mm，由于銑刀直徑 d0=80mm，故刀具壽命T=180min4)決定切削速度 v 和每分鐘進給量 v 切削速度 v 可根據表 3.27 中的公7式計算,也可直接由表中查出。根據表 3.13,當 d0=80mm,z=4,an≤5mm,f ≤0.24m/時,vt=123mm/min,nt=313r/min, vft=263mm/min各修正系數(shù)為:kMv=kMn=kMv=1,0ksv=ksn=ksv=0.8vc=vtkv=123×1.0×0.8m/min=98.4m/minn=ntkn=313×1.0×0.8r/min=250r/minvf=vftkvt=263×1.0×0.8mm/min=210.4mm/min根據 XA5032 型立銑說明書(切削用量手冊表 3.30)選擇nc=300r/min, vf=235mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為 ????=????0??1000=3.14×80×3001000 =117.8????????????=????????????= 235300×4=0.20????/??5)校驗機床功率根據表 323,當 Бb=560-1000MPa,ae≤72mm,ap≤4.2mm,d080mm,z=4,vf=235mm/min,近似為 P=4.1kW根據 XA5032 型立銑說明書(表 3.30),機床主軸允許的功率為PM=7.5×0.75kW=5.63kV故 PccPcM,因此所選擇的切削用量可以采用,即ap=3.mm, vf=235mm/min, n=300r/min, vc=117.8m/min,f,=0.20mm/6）計算基本工時切削工時： L=l+y+△ ，l=32mm，不對稱安裝銑刀，入切量????=?????? 和超切 y+△=40mm 則 =0.3min????=722358工序 04：鉆 φ15 0+0.27 孔，表面粗糙度為 Ra12.51、選擇鉆頭選用 φ15 高速鋼直柄麻花鉆（《機械制造工藝設計簡明手冊》表 3.1-5，下稱《工藝》）鉆頭幾何形狀為（《切削》表 2.1 及表 2.2）：雙錐修磨橫刃，β=30°、2φ=118°、2φ 1=70°、b ε =2.5mm、α 0=12±3°、b=1.5mm、l=3mm。2、選擇切削用量（1）決定進給量 f1）按加工要求決定進給量：根據《切削》表 2.7，當加工精度為 H12-H13 時，硬度 σ b＜800Mpa，d 0=15mm 時，f=0.31-0.37mm/r.由于 l/d=2.33,故應乘孔深修正系數(shù) klf=1,則 f=（0.31~0.37 ）×1mm/r=（0.31~0.37）mm/r.2）按鉆頭強度決定進給量：根據《切削》表 2.8，硬度在σ b＜680Mpa，d 0≤16mm，鉆頭強度允許的進給量 f=0.93mm/r。3）按機床進給機構強度決定進給量：根據《切削》表 2.9，硬度σ b＜640Mpa，d 0≤17.5mm 機床軸向力為 8330N（Z525 鉆床允許的軸向力為 8830N，見《切削》表 2.35）時，進給量為 0.53mm/r。從以上三個進給量比較可以看出以及根據鉆床 Z525 說明書，選擇f=0.36mm/r。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而采取手動進給。機床進給機構強度也可以根據初步確定的進給量查處軸向力再進行比較來校驗。由表 2.19 可查出鉆孔時的軸向力，當 f=0.36mm/r，d 0≤17.5mm 時，軸向力 Ff=5120N軸向力的修正系數(shù)均為 1.0，故 Ff=5120N根據 Z525 鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力Fmax=8830N,由于 Ff＜F max,故 f=0.36mm/r 可用。（2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由《切削》表 2.12，當 d0≤20mm 時，鉆頭后刀面最大磨損量取為 0.6mm,壽命 T=45min。9（3）決定切削速度 由《切削》表 2.14，硬度在 σ b =570Mpa，f=0.36mm/r，d 0≤ 20mm 時，v t=17m/min,切削速度的修正系數(shù)為：k Tv=1.0,kcv=,1.0klv=0.85,ktv=1.0,故v=vtkv=14.4m/minn= =305.73r/min01dπ根據 Z525 鉆床說明書，可考慮選擇 nc=392r/min,但因所選轉數(shù)較計算轉數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取 f=0.28mm/r,也可選擇較低一級轉數(shù) nc=272r/min，仍用 f=0.36mm/r,比較這兩種方案：第一方案：f=0.28mm/r，n c=392r/minncf=392×0.28mm/min=109.76mm/min第二方案：f=0.36mm/r，n c=272r/minncf=272×0.36mm/min=97.92mm/min因為第一方案基本公時少，第一方案較好，此時，vc=17m/min,f=0.28mm/r。3、計算基本工時：l=35mm,y+△=8mm（《切削》表 2.7）,則機動工時為 min391.0i28.0395y??????ifnltwm工序 05 粗銑寬 100+0.43 的叉口兩端面,表面粗糙度為 Ra12.5,使與 φ16 孔中心線垂直度公差為 0.061. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式面銑刀，刀片采用 YT15,，d 0=22mm， ， 。map1?25/minv?4?z2. 決定銑削用量1） 決定每次進給量及切削速度根據 XA5032 型銑床說明書，其功率為為 7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則z/2.0 fz?101025136/minsvnrd????按機床標準選取 ＝375wn=300mm/min.40/mzf r按機床標準選取 fm=300mm/min2） 計算工時切削工時： 110mm， ， ，則機動工時為45lm?l91ml32?=0.393min1230.6inmwltnfx??工序 06 粗鏜 φ88 0+0.54孔的兩端，表面粗糙度為 Ra12.5工序 07 銑寬 70+0.36 槽，表面粗糙度為 Ra12.51.選擇刀具1)根據切削用量簡明手冊表 1.2,選擇 YT15 硬質合金刀片。根據切削用量簡明手冊表 3.1,銑削深度 ap≤5mm 時,端銑刀直徑 d 為 80mm,ae 為60mm，由于采用標準硬質合金端銑刀,故齒數(shù) z=4. 2.選擇切削用量1)決定銑削深度 ap 由于加工余量不大,故可在一次走刀內切完 ,則ap=h=7mm2)決定每齒進給量 fz，采用不對稱端銑以提高進給量。根據表 3.5,當使用 YT15,銑床功率為 7.5kW(切削手冊表 3.30,XA5032 型立銑說明書) 時,fz=0.09~0.18mm/z但因采用不對稱端銑,故取 fz=0.18mm/z3)選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命根據切削用量簡明手冊表 3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 0.8mm，由于銑刀直徑 d0=80mm，故刀具壽命T=180min4)決定切削速度 v 和每分鐘進給量 v 切削速度 v 可根據表 3.27 中的公11式計算,也可直接由表中查出。根據表 3.13,當 d0=80mm,z=4,an≤5mm,f ≤0.24m/時,vt=123mm/min,nt=313r/min, vft=263mm/min各修正系數(shù)為:kMv=kMn=kMv=1,0ksv=ksn=ksv=0.8vc=vtkv=123×1.0×0.8m/min=98.4m/minn=ntkn=313×1.0×0.8r/min=250r/minvf=vftkvt=263×1.0×0.8mm/min=210.4mm/min根據 XA5032 型立銑說明書(切削用量手冊表 3.30)選擇nc=300r/min, vf=235mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為 ????=????0??1000=3.14×80×3001000 =141.3mm/min????=????????????= 235300×4=0.20????/??5)校驗機床功率根據表 323,當 Бb=560-1000MPa,ae≤72mm,ap≤4.2mm,d080mm,z=4,vf=235mm/min,近似為 P=4.1kW根據 XA5032 型立銑說明書(表 3.30),機床主軸允許的功率為PM=7.5×0.75kW=5.63kV故 PccPcM,因此所選擇的切削用量可以采用,即ap=7mm, vf=235mm/min, n=300r/min, vc=117.8m/min,f,=0.20mm/6）計算基本工時切削工時：L=l+y+△，l=39mm，不對稱安裝銑刀，入切量和超切 y+△=12mm 則 =0.217min????=61235工序 08 鉆 φ4.8 0+0.18孔，表面粗糙度為 Ra12.5121、選擇鉆頭選用 φ4.8 高速鋼直柄麻花鉆（《工藝》 表 3.1-5，）鉆頭幾何形狀為（《切削》表 2.1 及表 2.2）：標準，β=30°、2φ=118°、2φ 1=70°、α 0=16±3°。2、選擇切削用量（1）決定進給量 f4）按加工要求決定進給量：根據《切削》表 2.7，當加工精度為 H12-H13 時，硬度 σ b＜800Mpa，d 0=15mm 時，f=0.14-0.18mm/r.由于 l/d=25/4.8=5.2,故應乘孔深修正系數(shù) klf=0.9,則 f=（0.14~0.18）×0.9mm/r=（0.13~0.16）mm/r.5）按鉆頭強度決定進給量：根據《切削》表 2.8，硬度在σ b＜680Mpa，d 0≤16mm，鉆頭強度允許的進給量 f=0.32-0.38mm/r。6）按機床進給機構強度決定進給量：根據《切削》表 2.9，硬度σ b＜640Mpa，d 0≤17.5mm 機床軸向力為 8330N（Z525 鉆床允許的軸向力為 8830N，見《切削》表 2.35）時，進給量為 1.6mm/r。從以上三個進給量比較可以看出以及根據鉆床 Z525 說明書，選擇f=0.13mm/r。由于是加工通孔，為了避免孔即將鉆穿時鉆頭容易折斷，故宜在孔即將鉆穿時停止自動進給而采取手動進給。機床進給機構強度也可以根據初步確定的進給量查處軸向力再進行比較來校驗。由表 2.19 可查出鉆孔時的軸向力，當 f=0.13mm/r，d 0≤17.5mm 時，軸向力 Ff=1240N軸向力的修正系數(shù)均為 1.0，故 Ff=1240N根據 Z525 鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力Fmax=8830N,由于 Ff＜F max,故 f=0.13mm/r 可用。（2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由《切削》表 2.12，當 d0≤20mm 時，鉆頭后刀面最大磨損量取為 0.6mm,壽命 T=15min。（3）決定切削速度 由《切削》表 2.14，硬度在 σ b =570Mpa，f=0.13mm/r，d 0≤ 20mm 時，v t=19m/min,切削速度的修正系數(shù)為：k Tv=1.0,kcv=,1.0klv=0.75,ktv=1.0,故v=vtkv=16.15m/min13n= =1071.3r/min01dvπ根據 Z525 鉆床說明書，可考慮選擇nc=960r/min,，v c=19m/min,f=0.13mm/r。3、計算基本工時：l=25mm,y+△=12.5mm（《切削》表 2.7）,則機動工時為 min2.0i13.09625y?????ifnltwm工序 09 擴 φ15.85 0+0.13孔,表面粗糙度為 Ra12.5選用 φ15.75 錐柄擴孔鉆（《工藝》表 3.1－8）由《切削》表 2.11 和《工藝》表 4.2－16 查得 f=0.62mm/r（《切削》表 2.15）in/12v?242.64r/minmin/75.120rD???按機床選取 n=272r/mini/6.1301dnvw?計算基本工時：l=35mm,y+△=10mm（《切削》表 2.29）,則機動工時為min27.0i6.275y?????ifnltwm工序 10 半精銑寬 8.40+0.15 的叉口兩端面,表面粗糙度為 Ra6.3，使與φ16 孔中心線垂直度公差為 0.061. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式面銑刀，刀片采用 YT15,，d 0=22mm， 25m/min， 。map8.?25/minv?4z2. 決定銑削用量1)決定每次進給量及切削速度14根據 XA5032 型銑床說明書，其功率為為 7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則z/1.0 mfz?=361r/min102536insvnrd???按機床標準選取 ＝375wn/=150mm/min.410/mzf r?按機床標準選取 fm=150mm/r2)計算工時切削工時： 110mm， ， ，則機動工時為45lml91ml32=0.786min1230.6inmwltnfx????工序 11 半精鏜 φ90 0+0.35孔的兩端,表面粗糙度為 Ra6.3工序 12 銑寬 100+0.18 槽，表面粗糙度為 Ra6.31. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金端銑刀，刀片采用 YT15,， ， ， 。map3?d20min/5v?4?z2. 決定銑削用量1） 決定銑削深度： ap32） 決定每次進給量及切削速度根據 XA5032 型銑床說明書，其功率為為 7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則zmfz /18.0?in.24351rdvns??按機床標準選取 ＝300wni/i/1.010v??當 ＝300r/min 時w min/26348.znfm?15按機床標準選取 min/235fm?3） 計算工時切削工時： ， ， ，則機動工時為l9l1l32?.in94.08.321???fnltwm工序 13 鉸 φ5 0+0.030孔，表面粗糙度要求為 3.2刀具：直柄機用高速鋼鉸刀機床：Z525 立式鉆床由《切削》表 2.11 和《工藝》表 4.2－16 查得：鉸刀的進給量為 f = 0.18～0.45mm/r,進給量取 f =0.36mm/r，機床主軸轉速取為 n c=545r/min，則其切削速度為：v = = 8m/min。01dvπ機動時切削工時，l = 25mm，y+△=2.5mm（《切削》表 2.7）,則機動工時為 min14.0i36.0542y??????ifnltwm工序 14 鉸 φ16 0+0.052孔,表面粗糙度為 Ra6.3 選用 φ16 高速鋼直柄機用鉸刀（《工藝》表 3.1－16）由《切削》表 2.11 和《工藝》表 4.2－16 查得 f=0.81mm/r（《切削》表 2.15）min/5v?99r/minin/16501rD???按機床選取 n=140r/minmi/7041dnvw?16計算基本工時：l=35mm,y+△=10mm（《切削》表 2.29）,則機動工時為min396.0i18.0435y??????ifnltwm工序 15 粗鏜 φ16 孔倒角使粗糙度為 12.5刀具：90°直柄錐面锪鉆機床：Z525 立式鉆床由《切削》表 2.11 和《工藝》表 4.2－16 查得鉆頭的進給量為 f = 0.35～0.43mm/r,進給量取 f =0.28mm/r，機床主軸轉速取為 n c=272r/min，則其切削速度為：v = = 17m/min。01dvπ機動時切削工時，l = 1mm,則機動工時為 min13.i28.7y?????ifntwm工序 16 精銑寬 80+0.022 的叉口兩端面,表面粗糙度為 Ra3.2，使與 φ16孔中心線垂直度公差為 0.061. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式面銑刀，刀片采用 YT15,，d 0=22mm， 0.45m/s， 。map2.?25/minv?4z2. 決定銑削用量1)決定每次進給量及切削速度根據 XA5032 型銑床說明書，其功率為為 7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 =1.0mm/r，則 z/2.0 fz?=214r/min105136minsvnrd???按機床標準選取 ＝235wn/17=75.2mm/min0.241560/mzwfnmr???按機床標準選取 fm=75mm/min3） 計算工時切削工時： 110mm， ， ，則機動工時為45ll91l32=1.57min1230.6inmwltnfx????工序 17 銑寬 120+0.18 槽，表面粗糙度為 Ra3.21. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金端銑刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。map5.1?d320min/7v?4?z2. 決定銑削用量4） 決定銑削深度： ap15） 決定每次進給量及切削速度根據 XA5032 型銑床說明書，其功率為為 7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據表查出 ，則 z/1mfz?in/7.268301rdvns??按機床標準選取 ＝300wni/i/14.10v??當 ＝300r/min 時w rmznfm/234?按機床標準選取 fm?6） 計算工時切削工時： ， ， ，則機動工時為l39l1l32?.in7.021???fnltwm18工序 18 去毛刺工序 19 檢驗至圖紙要求入庫第 4 章 鉆床夾具設計19為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計工序 04：鉆 φ15 0+0.27 孔，表面粗糙度為 Ra12.5。本夾具主要用于鉆撥叉 φ15 0+0.27 孔，粗糙度為 Ra12.5，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮生產效率。4.1 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此道工序后面還有精加工，因此本次鉆有一定的技術要求，有較高的垂直度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。選擇撥叉 Φ25 前端面和 Φ25 的圓柱面為定位基準，對應的定位元件為心軸和定位銷。4.2 定位誤差的分析與計算(1)定位外圓面與內孔中心線誤差由于定位副的制造誤差或定位副配合間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用 表示。Y?工件以前端面和 Φ25 圓柱面定位鉆 φ15 內孔，如果 Φ25 外圓面無制造誤差，則內孔的中心線與外圓柱面的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上 Φ25 外圓面有制造誤差，于20是孔的中心線與軸的中心線位置不重合?！?d=（ O1C1-O2C2）/(2Sin(α/2))=0.14（2）鉆套中心線與工作臺垂直度誤差鉆套外徑 φ22n6 與鉆模板孔 φ22H7 的最大間隙為：△ max=0.021-0.015=0.006所以鉆套中心與工作平臺的垂直誤差為 0.006.4.3 夾緊力的確定1．切削力計算21刀具：高速鋼直柄麻花鉆，d=15mm由實際加工的經驗可知，鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向，即垂直于工作臺，查《切削》表 2.32，切削力計算公式為：Ff=CFd0ZFfyFkF 其中 CF =600N,ZF=1.0, yF =0.7,f=0.28，kF=kMFkxFkhF=0.88×1.0×0.9=0.792Ff=600×15×0.280.7×0.792=2924N2.夾緊力計算計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng)。本工序在鉆削加工過程中的切削力可以分解為切削扭矩和軸向切削力，因軸向切削力的作用方向與夾具的夾緊方向相同，有助于工件的夾緊，因此，在計算夾緊力時可以不計算軸向切削力。而為保證夾緊可靠，應將理論夾緊力乘上安全系數(shù)作為工件加工時所需要的夾緊力，即： KWk??其中 ，查《機床夾具設計6543210 K??手冊》表 1-2-1 得： 、 、 1.15、 、.?2.1?0.13、 、 ，3.14.56所以， = 2.691。K查《機床夾具設計手冊》表 1-2-7 得： pKsDM??8.021.查《機床夾具設計手冊》表 1-2-8 得： 031.196.??????pK22由于鉆頭的直徑為 d = Φ15mm，所以，(N· mm )。80.2431.4.0152.8.???M2因此，實際所需要的夾緊力為：(N· mm )。7.69.8kW夾緊機構采用壓板機構，機構的傳動效率為 ，螺母95.0??產生的夾緊力為：。)(21??????????tgtLQFz夾查《機床夾具設計手冊》表 1-2-20，得： = 6.22mm，查?表 1-2-21，得： = 3.675mm， ，查表 1-2-22，得z????9 ， 。????5092 ?8.01??tgf= = )(21????????ttLQFz夾 ???31.2675.180.64tg2810.23(N)則作用在壓板上的夾緊力為： 0Fl????壓夾夾緊機構受力如圖 2 所示。23由公式得：在工件上的夾緊力作用點到鉆頭在工件上加工時作用點的壓F距離為 49mm。因此，夾緊力產生的扭矩為： ?l(N· mm )。3107.841.083M????lf 2工件受力如圖 3 所示。因 ＜ ，故該鉸鏈機構能滿足鉆孔加工要求。kW壓4.4 夾具設計及操作使用說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇由螺母、和鉸鏈壓板組成夾緊機構夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。24使用時將所加工工件放置在支承板上，外圓柱面靠緊 V 形塊后，擰壓緊螺釘將槽面壓板壓緊在工件表面上，再將上部的移動壓板壓緊在工件的上表面上?？? 結本次課程設計綜合了大學里所學的專業(yè)知識，是理論與實際相結合的一次考驗。通過這次設計，我的綜合運用知識的能力有了很大的提高，尤其是看圖，繪圖，設計能力為我今后的工作打下了良好的基礎。在此過程中，我進一步加深了對課本知識的理解，進一步了解了零件的工藝以及夾具設計過程。收獲頗豐。首先，我要感謝老師對畢業(yè)設計的指導。本次設計是在老師25的悉心指導和幫助下完成的，我的機械工藝知識有限，在設計中常常碰到問題，是老師不厭其煩的指導，不斷的點撥迷津，提供相關資料，才使設計順利完成。老師的耐心講解，使我如沐春風，不僅如此，老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和高尚的敬業(yè)情操深深打動了我，在此，我向老師表示最真誠的感謝。同時，感謝同班同學的支持和幫助，使我更好的完成了畢業(yè)設計。我也非常感謝我的父母。在學習和生活上，他們一直都很支持我，使我能全身心地投入到學習中，在此，我想對我的父母說：你們辛苦了，我會盡最大的努力來讓你們過上最幸福的日子，請相信我。最后，很感謝閱讀這篇課程設計的人們。感謝你們抽出寶貴的時間來閱讀這篇課程設計。參考文獻[1]陳于萍，高曉康編著. 《互換性與測量技術》（第二版）.北京：高等教育出版社，2005[2]李益民主編?！稒C械制造工藝設計簡明手冊》，北京：機械工業(yè)出版社，1999[3]艾興，肖試綱編，《切削用量簡明手冊》（第三版），北26京：機械工業(yè)出版社，2002[4]曾東建主編，《汽車制造工藝學》，北京：機械工業(yè)出版社，2005[5]朱耀祥，浦林祥主編，《現(xiàn)代夾具設計手冊》，北京：機械工業(yè)出版社，2009產品型號 零件圖號 第 張機械加工工序卡片產品名稱 I,II 變速叉 零件名稱 I,II 變速叉 共 張車間 工序號 工序名稱 材料牌號機加工 7 鉆 ?6孔 RZG310-570毛坯種類 毛坯外形尺寸 每坯件數(shù) 每臺件數(shù)鑄件 0 10000 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z525夾具編號 夾具名稱 切削液鉆床夾具 乳化液工序工時工位器具編號 工位器具名稱終準 單件工步號 工步內容 工藝裝備主軸轉速(r/min)切削速度(m/min)進給量(mm/r)切削深度(mm)進給次數(shù)基本工時min1以撥叉孔軸線為基準，凸臺外圓為輔助基準鉆通孔到直徑 5.6 mm，Ra12.512.0?高速鋼麻花鉆頭 960 22 0.13 3.0 1 0.29設 計（日 期）校 對（日期）審 核（日期）標準化（日期）會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期產品型號 零件圖號機械加工工藝過程卡片產品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注工 時工序號安裝或工步 工序名稱及工序內容 主軸轉速(r/min） 切削速度 (m/min) 進給量(mm/r) 背吃刀量(mm) 設 備 夾 具 刀 具 量 具總時 單件01 銑面 以左端面為基準銑右端面至左端面距離為 41 mm，Ra12.55.01? 37.5 9.42 0.16 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板9546 0.8602 銑面 以右端面為基準銑左端面至右端面距離為 40 mm, Ra12.55.01? 37.5 9.42 0.16 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 9546 0.8603 鉆孔 以左端面為基準外圓為輔助鉆孔到直徑 20 mm, Ra12.52.0? 545 29 0.17 20 Z525高速鋼麻花鉆塞規(guī) 5400 0.5404 粗銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳右端面為輔助基準粗銑撥叉腳左端面至右端面距離為 13 mm, 027.?Ra12.5 30 7.56 0.16 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 12980 1.1705 粗銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳左端面為輔助基準粗銑撥叉腳右端面至左端面距離為 12 mm, 027.?Ra12.5 30 7.56 0.16 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 12980 1.1706 粗銑 以撥叉孔軸線為基準銑凸臺高至軸線距離為 18 mm, Ra12.515.0?? 37.5 9.42 0.16 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 6150 0.5507 鉆孔 以撥叉孔軸線為基準凸臺外圓為輔助基準鉆通孔到直徑 5.6 mm, Ra12.52 960 22 0.13 5.6 Z525 標準鉆頭 塞規(guī) 2900 0.2908 粗銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳左內表面為輔助基準粗銑右內表面到左內表面距離為 62 mm, 46.0?Ra12.5 47.5 11.9 0.21 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 9990 0.909 粗銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳右內表面為輔助基準粗銑左內表面到右內表面距離為 63 mm, 46.0?Ra12.5 47.5 11.9 0.21 1.0 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 9990 0.910 擴 以右端面為基準外圓為輔助擴撥叉軸孔到直徑 21.6 mm, Ra6.314.0? 147 10 0.8 1.6 Z525 擴孔 刀 塞規(guī) 4200 0.4211 半精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳右端面為輔助基準半精銑撥叉腳左端面至右端面距離為 11.3 mm, 1.03?Ra6.3 47.5 11 0.15 0.7 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 16095 1.4512 半精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳左端面為輔助基準半精銑撥叉腳右端面至左端面距離為 10.6 mm, 1.03?Ra6.3 47.5 11 0.15 0.7 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 16095 1.4513 絞 以右端面為基準外圓為輔助絞撥叉軸孔到直徑 22 mm, Ra3.214.0? 144 10 0.25 0.4 Z525 鉸刀 塞規(guī) 13800 1.3814 絞 以撥叉孔軸線為基準凸臺外圓為輔助基準絞通孔到直徑 6.0 mm, Ra12.52 530 10 0.2 0.4 Z525 鉸刀 塞規(guī) 3400 0.3415 倒角 對撥叉軸孔兩端倒 1×45°倒角, Ra12.516 精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳右端面為輔助基準精銑撥叉腳左端面至右端面距離為 10.3 mm, 1.03?Ra3.275 18.84 0.211 0.3 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 16095 1.4517 精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳左端面為輔助基準精銑撥叉腳右端面至左端面距離為 10 mm, 1.03?Ra3.275 18.84 0.211 0.3 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 16095 1.4518 精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳左內表面為輔助基準粗銑右內表面到左內表面距離為 64 mm, 2.0?Ra6.337.5 9.42 0.26 1 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 9990 0.919 精銑 以撥叉孔軸線為基準撥叉腳右內表面為輔助基準粗銑左內表面到右內表面距離為 65 mm, 2.0?Ra6.337.5 9.42 0.26 1 XA6132鑲齒圓柱銑刀卡板 9990 0.920 熱處理 在叉口的頸口長度為 50 上高頻淬火20?設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日 期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文 件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期