密煉機(jī)混煉的影響因素.doc

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密煉機(jī)混煉的影響因素 密煉機(jī)混煉與開煉機(jī)混煉相比，具有混煉時(shí)間短、效率高、機(jī)械化自動化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動強(qiáng)度低、操作安全、藥品飛揚(yáng)損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點(diǎn)，但密煉機(jī)混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機(jī)混煉還需配備相應(yīng)的下片裝置。 (1)裝膠量 合理的裝膠量應(yīng)能保證膠料在密煉室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設(shè)備特征和膠料特性而定。一般根據(jù)密煉室總?cè)莘e和填充系數(shù)進(jìn)行計(jì)算，填充系數(shù)取0.55~0.75。如設(shè)備使用年久，由于密煉室內(nèi)磨損，填充系數(shù)可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應(yīng)增加裝膠量。 (2)上頂栓壓力 提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設(shè)備之間及膠料內(nèi)部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過程，從而縮短混煉時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，同時(shí)還可減少物料在設(shè)備接觸面上的滑動，增加膠料所受剪切應(yīng)力，改善配合劑分散程度，提高膠料質(zhì)量。因此，目前多采取加大上頂栓風(fēng)筒直徑或增大風(fēng)壓的措施，以提高密煉機(jī)混煉效率和混煉膠質(zhì)量。 (3)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)形狀 混煉過程中，膠料所受剪切速度與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時(shí)間，是提高密煉機(jī)效率的主要措施。目前，密煉機(jī)的轉(zhuǎn)速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高達(dá)80r/min，使混煉周期由12~15min縮到最短為1~1.5min。近年為適應(yīng)混煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機(jī)混煉，可根據(jù)膠料特性和工藝要求，隨時(shí)變換速度，以取得最好的混煉效果。密煉機(jī)轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)形狀對混煉過程有重大影響。密煉機(jī)橢圓形轉(zhuǎn)子的突棱由原來兩個(gè)增加到四個(gè)，能起到更有效的剪切攪拌作用.可提高生產(chǎn)效率25~30%，并降低能耗。近年，除橢圓形外還有三角形、圓筒形等轉(zhuǎn)子形狀的密煉機(jī)在生產(chǎn)中得到應(yīng)用。 (4)混煉溫度 密煉機(jī)混煉過程中生熱量大散熱困難。所以膠料升溫快、溫度高。一般由煉溫度在100~130C范圍，也有采用170~190C高溫混煉這工藝在合成橡膠混煉時(shí)曾有使用，慢速密煉時(shí)的排膠溫度一般控制在125~135C，快速密煉時(shí)排膠溫度達(dá)160C以上?；鞜挏囟冗^高會降低對膠料的機(jī)械剪切作用，使混煉不均，并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解，使膠料物理機(jī)械性能降低，同時(shí)，還會促使橡膠和炭黑之間產(chǎn)生過多的化學(xué)結(jié)合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表面粗糙，造成壓延、壓出加工困難。 (5)加藥騰序 塑煉膠、母煉膠應(yīng)最先加入使其形成整體后再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時(shí)間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加以免使炭黑產(chǎn)生結(jié)團(tuán)造成分散困難；超促進(jìn)劑和硫黃在下片機(jī)降溫后加入或二段混煉時(shí)在密煉機(jī)中加入，但其排膠溫度要控制在100C以下。 (6)混煉時(shí)間 混煉時(shí)間取決于密煉機(jī)的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素。混煉間增長能改善配合劑的分散，但時(shí)間過長容易造成過煉，也會影響膠料的硫化特性。目前xM-250/20型密煉機(jī)的混煉時(shí)間為10~12min。 第 3 頁 共 3 頁