蘋果7手機保護殼的注塑成形工藝及模具設計-塑料注射模側抽芯1模2腔含3張CAD圖帶開題報告.zip
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任務書
畢業(yè)設計（論文）題目
蘋果7手機保護殼的注塑成型工藝及模具設計
學生姓名
專業(yè)班級
指導教師姓名
職稱
畢業(yè)設計（論文）的基本要求：
a. 擬定模具結構形式
b. 注塑機型號的確定及參數校核
c. 成型零件設計
d. 澆注系統設計
e. 頂出機構設計
f. 冷卻系統設計
圖紙：模具總裝配圖；蘋果7手機保護殼塑件圖
蘋果7手機保護殼型腔圖；蘋果7手機保護殼型芯圖
g. 設計計算書一份
h. 外文翻譯（不少于3500單詞）
課題條件及進度安排：
1. 產品名稱：蘋果7手機保護殼 未標公差IT7
2. 產品材料POM
共需要16周時間完成，時間基本如下：
畢業(yè)實習，實習報告撰寫 3周
英文資料下載和翻譯 2周
資料查詢、文獻綜述及開題報告 3周
畢業(yè)設計，說明書撰寫 7周
答辯 1周
指導教師：
年 月 日
開題報告
畢業(yè)設計（論文）題目
蘋果7手機殼注塑成形及工藝及模具設計
學生姓名
曹煜
專業(yè)班級
機械設計制造及其自動化03班
指導教師姓名
史昆玉
職稱
副教授
一、 課題背景
1.1題目背景及意義：
作為手機重要組成部分之一手機外殼，它的結構設計及質量也是非常重要的。目前，主要采用注塑成型的方法得到手機殼體，用這種方法的優(yōu)點是：成型周期短，能一次成型外形復雜的結構，對各種塑料的適應性強，生產效率高。手機殼體，沖擊韌性好，機械強度高，易于成型和機械加工等優(yōu)點。
模具的CAD設計、分析，包括根據產品模型進行模具分型面的設計、確定型腔和型芯、模具結構的詳細設計、塑料填充過程分析等幾個方面。利用先進的特征造型軟件如Pro/E等很容易地確定分型面，生成上下模腔和模芯，再進行流道、澆口以及冷卻水管的布置等。
塑料注塑模具是成型塑料制件的一種重要工藝裝備，在塑料制品的生產中起著關鍵作用。本次設計通過對手機外殼這一具體塑件進行模具設計，來掌握塑料模具設計的基本原則、方法，并能較為熟練的使用AUTOCAD和Pro/E軟件，為今后從事設計工作打下堅實的基礎。
1.2國內外相關研究情況：
近年來,我國塑料模具業(yè)發(fā)展相當快,目前,塑料模具在整個模具行業(yè)中約占30%左右,而在整個塑料模具市場以注塑模具需求量最大。隨著模具制造行業(yè)的發(fā)展許多企業(yè)開始追求提高產品質量及生產效率，縮短設計周期及制造周期，降低生產成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應變能力等目標。新興的模具CAD技術很大程度上實現了企業(yè)的愿望。近年來，CAD技術的應用越來越普遍和深入，大大縮短了模具設計周期，提高了制模質量和復雜模具的制造能力。
在我國，塑料模具的發(fā)展起步較晚，但發(fā)展很快，特別是最近幾年，無論在質量、技術和制造能力上都有很大發(fā)展，取得很大成績。這可以從下列幾個方面來看：
1.CAD/CAM/CAE技術的應用
2.電子信息工程技術的應用
3.氣體注射成型技術的使用更趨成熟
4.熱流道技術的應用更加廣泛
5.模具壽命不斷提高
7.模具效率不斷提高
8.采用模具先進加工技術及設備
當前國內塑料模具市場以注塑需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。
塑料模具是發(fā)展的大趨勢.
模具CAD技術應用，將成為發(fā)展方向隨著全球經濟的發(fā)展，新的技術革命不斷取得新的發(fā)展和突破，技術的飛躍已經成為全世界經濟增長的重要因素。國外注塑成型技術在向多工位、高效率、自動化、低成本方向發(fā)展。21世紀模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和網絡化。追求的目標是提高產品質量及生產效率，縮短設計周期及制造周期，降低生產成本，最大限度提高模具制造業(yè)的應變能力滿足用戶需求。
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二、畢業(yè)設計方案或畢業(yè)論文研究方案
1.蘋果7手機外殼工藝性分析。
2,根據手機外殼的工藝及結構特點，確定具體的分型面，大致應為手機外蓋內側,
計算成型部件的工作尺寸。
3,注塑機的選擇
三、畢業(yè)設計（論文）預期成果及創(chuàng)新
預期成果:1蘋果7手機外殼進行分析,了解其相正確的參數
2,制作出正確的注塑工藝流程
3;計算出正確的注塑機型號
學部審核意見
學部主任（簽字） 年 月 日
注：此表中的一、二、三項，由學生在教師的指導下填寫。
蘋果7手機保護殼的注塑成形工藝及模具設計
摘 要?
手機保護殼注塑模具設計，介紹了注塑成型的基本原理，詳細介紹了塑料件模具的零部件的加工工藝過和模具的裝配運用方法。會遇到注射機各種參數的計算、零部件的加工工藝、注射模的結構及相關的計算問題。詳細揣述注塑模具澆注系統、溫度控制、定出裝置設計過程。在該模具設計的過程中，充分利用繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，設計計算了模具的一系列參數。
? 塑料的種類繁多，成形方法也多，有注射成形、壓縮成形、壓注成形、擠出成形、氣動與液壓成形、泡沫塑料的成形等。其中，注射成型中使用的模具被稱為注射成型模具，簡稱注射模具，使用最廣泛。注塑模具用于形成熱塑性塑料，PC材料制成的塑料手機殼通過注塑成型。注塑模面積與其他塑料模的區(qū)別在于，模具被注塑機合模機構合模嚴密，然后注塑機的注塑裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔，經冷卻或固化定型后開模取出塑件。因此，注射?？尚纬沙叽缇_以及結構復雜的塑料制件，在手機保護殼追求要求及美觀的情況下，應用注射成形可以很好
塑料的特點：重量輕便，抗逆性強，抗化學性能好，絕緣性好，價格廉價，可塑性強，廣泛應用于各行各業(yè)。注塑成型是一種塑料加工技術，塑料顆粒在一定溫度下熔化，然后通過噴嘴注入各種模具，成為人們日常使用的各種塑料制品，如塑料玩具、塑料水果碗、塑料配件等，產品通常采用橡膠注塑和塑料注塑。注射成型的優(yōu)點是生產速度快，運轉速度快，基本全自動，可以制作結構復雜的產品，適用于大批量生產產品。畢業(yè)設計產品為手機保護殼，需滿足重量輕便，高強度，易清潔，美觀，且為大規(guī)模生產的產品。分析和設計產品，確定模具分型面、型腔數量、澆口類型、位置和尺寸，設計中最重要的一步是確定型芯和型腔的結構以及定位和固定方法。此外，還設計了模具導向機構和冷卻系統釋放機構。最后畫出制造加工過程完成模具組件的總裝配圖和模具的主要部以及模制零件的制劑。理論結合實際：模具結構合理，能保證產品的品量，最終達到塑料注塑模具設計的目的和要求。
關鍵詞: 注塑成形；模具設計 ；塑料
Abstract
The design of injection mold for the protective shell of the mobile phone is designed. The basic principle of injection molding is introduced. The processing technology of the parts of the plastic parts die and the method of assembling and applying the mould are introduced in detail. The calculation of various parameters of injection machine, the processing technology of parts, the structure of injection mold and the related calculation problems will be encountered. The design process of injection mold gating system, temperature control and setting out device is described in detail. In the process of designing the mould, the parts and assembly drawings were plotted by drawing software, and a series of parameters of the mold were designed and calculated.
There are many kinds of plastics, and there are many forming methods, such as injection molding, compression forming, pressing injection forming, extrusion forming, pneumatic and hydraulic forming, forming of foam plastic and so on. Among them, injection mold used in the mold is known as injection mold, referred to as injection mold, the most widely used. The injection mold is used to form thermoplastic plastic, and the plastic cell phone shell made of PC material is molded by injection., then the plastic injection device of the injection molding machine injections the high temperature and high pressure plastic melt into the mold cavity, and the plastic parts are removed after cooling or solidifying the mold. Therefore, the injection mold can form the plastic parts with precise size and complex structure. The application of injection molding can be very good in the case of the request and beauty of the mobile phone protection shell.
Plastic features: light weight, strong resistance, good chemical resistance, good insulation, low price, strong plasticity, and widely used in all walks of life. Injection molding is a kind of plastic processing technology, plastic particles melt at a certain temperature, and then injecting various moulds through the nozzle to become a variety of plastic products used in people's daily use, such as plastic toys, plastic fruit bowl, plastic accessories and so on. The products usually use rubber injection and plastic injection molding. The advantages of injection molding are fast production, fast running, basically automatic, and can produce complex products, suitable for mass production of products. The graduate design product is a mobile phone protective shell. It needs to meet the lightweight, high-strength, easy to clean, beautiful and mass produced product. Analysis and design of the product, determine the mold surface, the number of cavity, gate type, location and size. The most important step in the design is to determine the structure of the core and the cavity and the positioning and fixing methods. Besides, a die guiding mechanism and a cooling system release mechanism are also designed. Finally, draw up the manufacturing process, complete the assembly drawing of the die assembly and the main parts of the mold and the preparations of the moulded parts. Theory and practice: the mold structure is reasonable, which can ensure the product quality and ultimately achieve the purpose and requirements of plastic injection mold design
Key words: injection molding; mold design; plastic
目 錄
第一章 緒論 1
1.1 模具在加工工業(yè)中的地位 1
1.2 模具的發(fā)展趨勢 2
1.3 設計在學習模具制造中的作用 2
第二章 塑料的工藝分析 4
2.1 塑件元件圖及技術要求 4
2.2 原料（ABS）的成型特性和工藝參數 5
第三章 注塑設備的選擇 7
3.1 注射成型工藝條件 7
3.2 選擇注射機 7
3.3 模架的選定 8
3.4 注射機的校核 8
第四章 型腔布局與分型面設計 10
4.1 型腔的布局 10
4.2 分型面的設計 10
第五章 澆注系統的設計 12
5.1 主流道的設計 12
5.2 主流道襯套的設計 13
5.3 分流道的設計 13
5.4 澆口的選擇 14
第六章 成型零件的設計 16
6.1 成型零件的結構設計 16
6.2 成型零件工作尺寸計算 17
第七章 合模導向機構的設計 19
7.1 導柱結構 19
7.2 導套結構 19
7.3 側抽芯機構的設計 20
第八章 脫模機構的設計 22
8.1 脫模機構設計的總原則 22
8.2 推桿設計 22
第九章 溫度調節(jié)系統的設計 23
9.1 模具冷卻系統的設計 23
9.2 模具加熱系統的設計 24
第十章 模具的裝配 25
10.1 模具的裝配順序 25
10.2 開模過程分析 26
參考文獻 27
致謝 28
第一章 緒論
1.1 模具研究的背景意義
據調查，在家電及大部分生活小產品輕工行業(yè)，接近90％的零件是由模具制作出來的，在汽車、農機和無線電行業(yè)，這個比例也超過60％在加工工業(yè)中的地位。從產值看，20世紀80年代以來，歐美和美國西方發(fā)達國家，模具行業(yè)的總產值早就有了空前的發(fā)展，而且增長的趨勢已經成為普遍想象，已經與生活及工作密不可分了。
由于其特殊的形狀和具有一定形狀和尺寸的成型工具，廣泛應用于各種材料加工行業(yè)的各種模具中。
模具總體要求:在模具的物理性能合格的情況下，追求其他性能和可操作性，并得到廣泛的應用。從模具制造的角度來看，生產效率高、易于實現自動化的模具應滿足結構合理、制造容易、成本低的基本要求。
模具影響產品的品質。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光滑度、分模線、網格和進排氣槽位置、尺寸精度的物理性能釋放方法、形狀精度和部件、機械性能、電氣性能、應力大小、表面光滑度、各向同性、外觀質量、氣泡、凹痕、焦燒、裂紋等。都有很大的影響力。其次，在這個過程中，它對模具結構的操作難度有很大的影響。在大規(guī)模生產塑料制品時，應盡量減少模具的夾緊工序，采用手工勞動。為此，自動開合自動卸料機構還可以保證產品自動生產時模具自動脫落。此外，模具產品也會對成本產生影響。小批量生產塑料制品時，大部分模具的管理成本是一個合理的方案，模具結構簡單，可以采用來降低成本。
現代生產、合理的加工工藝和高效的設備、先進的模具是必不可少的三個重要因素，特別是要滿足模具材料加工的要求，所用塑件的需求和設計起著重要作用。高效的自動化設備也可以安裝在自動化生產模具能夠在生產中發(fā)揮作用的前提下，并更新為模具制造和更新。由于模具的不斷發(fā)張開發(fā)，模具的性能設計就需要更高的要求。從而促進模具的不斷發(fā)展。
1.2 模具的發(fā)展趨勢
近年來，模具發(fā)展巨幅增長，效率高，自動化，規(guī)?；⑿途?，隨著這個趨勢的發(fā)展，模具的壽面越來越長，越來適應市場快速增長的需求。但從模具設計和制造特點來看，模具的發(fā)展趨勢，可分為幾個方面：
1 加深理論研究
在模具設計發(fā)展中 ，對模具理論研究更深入， 模具設計由經驗型轉變自成一體系，逐步形成了理論技術方面的設計，使產品的產量和品質得到了很大的提高。
2 高效率、自動化
被廣泛應用各種生產環(huán)節(jié)中。優(yōu)良模具配合高速自動化的成型機械 ，提高產品品質，提高生產效率，大大降低了成本。
3 大型、超小型及高精度
隨著產品的社會市場的增長，因此出現了各種大型，精密度高的和高模壽命模具，為了滿足這些需求，已經開發(fā)出了各種具有高強度、高硬度、高耐磨性、易于加工、耐熱變形性和優(yōu)異導熱性的模塑材料。
4 革新模具制造工藝
在模具制造過程中，為了縮短模具制造周期和降低人工所造成的額外工序，特別是形腔方面的處理，利用各種先進的機床，不僅大大增加了機械化比例加工，更提高加工精度。
5 標準化
研究開發(fā)更加標準的加工工序，規(guī)范生產過程，不僅可以提高了模具的生產效率，而且可以提高模具品質，降低制造成本。
1.3 模具設計應達的要求
□□ 通過對模具設計的研究，掌握成型過程中各種常見材料的工藝要求，以及各種模具加工工藝流程和模具結構設計計算方法，以實現獨立通用的模具設計要求。在模具設計過程中，掌握機械加工、塑料材料選擇和熱處理、分型面的確定和澆口的選擇等基礎知識，了解不同環(huán)境下模具結構的特點和模具新技術的選擇。
模具結構的合理選擇:根據塑件的技術要及相關性能要求，進過計算測試，合理的選擇加工設備，在允許的條件下，最大程度下完成設計，充分征求有關方面的意見，進行分析討論，使設計的模具結構合理、質量可靠、操作方便。如有需要，可根據模具設計和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的要求，但必須征得用戶同意才能實施。 正確確定模具部件的尺寸：成型部件是決定部件形狀，尺寸和表面質量的直接因素。 這非常重要，需要特別關注。 計算零件尺寸時可以使用平均收縮方法。 對于大型精密零件，最好用類比法來計算受試塑料零件在不同方向上的收縮率。
所設計的模具應該易于制造:在設計模具時，盡量使所設計的模具易于制造且制造成本低廉。特別是對于那些復雜的成型零件，必須考慮是采用一般的加工方法還是特殊的加工方法。如果采用特殊的加工方法，那么在設計模具時應該考慮和解決加工后的裝配問題。同時，還應考慮模具試驗后的模具修復，并留有足夠的模具修復余量。
充分考慮塑件的設計特點，盡量減少不必要的加工，減少與塑件設計特點相適應的模具零件，以及某些特定的位置，以減小澆口和溢流邊的尺寸，避免不必要的后加工。但要綜合考慮模具設計和制造的可行性和經濟性，避免片面性。
模具設計應高效、安全、可靠:這一要求涉及到模具設計的許多方面，如澆注系統中模具的充填和閉合，模具零件應耐磨耐用，材料溫控系統效果好，脫模機構靈活可靠，自動化程度高。
模具零件的耐用性影響整個模具的使用壽命。因此，我們也應該考慮如何使零件的使用壽命與模具相適應。
模具結構應適應塑料的成型特點，要想設計模具時獲得高質量零件，盡可能滿足要求的重要措施。
設計的主要困難是成型塑料件內部有一個突出的結構。必須使成形部分沿橫向移動。否則，如果成形塑料件不能脫模，則必須設計能帶動側向成形件側向移動的整體機構:側向分型和抽芯機構。抽芯是內抽芯，可設計成斜頂柱或內滑塊?？紤]到設計難度，設計采用斜頂柱抽芯法。
手機注射模保護殼的設計主線、成型工藝、模具設計、工藝流程、最終模具加工方法和整體模具裝配等一系列問題。模具生產各部分的綜合分析需要實際研究觀察和詳細分析計算。在模具設計中，應充分理解和靈活運用模具設計步驟、模具設計公式、數據、模具結構和零件的常規(guī)方法?；A課程可以融入這種設計，可以全面應用。在設計中，除了采用傳統的方法外。
6
第二章 塑料的工藝分析
2.1 塑件元件圖及技術要求
圖1-1□□手機保護殼
□□技術要求：1.塑件厚度均勻；2.塑件必須保持完整，無任何缺陷；3.脫模斜度3′～1o；4.未注圓角R1。
2.2 原料（ABS）的成型特性和工藝參數
ABS的顏色是黃色或白色不透明，其化學結構由丙烯腈、 丁二烯 、 苯乙烯三種物質組成，被制成各種樹脂。丙烯腈使其耐化學腐蝕、耐熱，并有一定的表面硬度，丁二烯使其具有高彈性和韌性，苯乙烯使其具有熱塑性塑料的加工成型特性并改善電性能。所以原料ABS 塑料是一種兼具剛度，強度及質硬的整體性能良好的材料。樹脂具有極好的的沖擊強度，尺寸穩(wěn)定性好，耐磨和抗化學性以及良好的機械加工性能，缺點是：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差，塑料良好的的尺寸穩(wěn)定性不能相差太大。
2.2.1 ABS塑料主要的性能指標
在ABS注塑成型塑料制品的過程中，由于塑料溶液的粘度較高，所需的注塑壓力較高，所以塑料件對型芯的包裹力較大，因此塑料件需要采用較大的脫模斜度。ABS溶液粘度較高。在制造產品時，ABS產品會產生焊接痕跡。因此，在設計模具時，應注意降低系統對物料流動的阻力。腹肌容易吸水。干燥過程應在成型前進行。在正常成型條件下，ABS產品尺寸相對穩(wěn)定。
密度
(g/ cm)
1.03——1.05
收縮率
%
0.3~0.8
熔 點
℃
130~160
熱變形溫度
45N/cm
65~98
彎曲強度
Mpa
80
拉伸強度
Mpa
35~49
拉伸彈性模量
GPa
1.8
彎曲彈性模量
GPa
1.4
壓縮強度
Mpa
18~39
缺口沖擊強度
kJ/㎡
11~20
硬 度
HR
R62~86
體積電阻系數
Ωcm
1013
擊穿電壓
Kv.mm-1
15
介電常數
60Hz
3.7
2.2.2 ABS的注射成型工藝參數
注塑機類型
螺桿式
噴嘴形式
通用式
計算收縮率
％
0.3——0.8
預熱溫度
℃
80——85
時間
h
2——3
料筒后段
℃
150——170
料筒中段
℃
165——180
料筒前段
℃
180——200
噴嘴溫度
℃
170——180
模具溫度
℃
50——80
注塑壓
MPa
60——100
保壓
MPa
40——60
注塑時間
S
20——90
高壓時間
S
0——5
冷卻時間
S
20——120
周期
S
50——220
螺桿轉速
r/min
30
后處理
紅外線烘燈鼓風烘箱
溫度
℃
70
時間
S
2——4
第三章 注塑設備的選擇
3.1 注射成型工藝條件
3.1.1 模具所需塑料熔體注射量
查書得ABS材料的得到密度為1.01-1.08g/m3，收縮率為0.4%-0.8%，計算其平均密度為1.04 g/m3，平均收縮率為0.55﹪。
一副模具所需塑料的體積：
V= n V1 + V2 =1.6nV1=166 cm3
式中V1——單個塑件的體積；
V2——澆注系統的體積（設計時V2=0.6 nV1）；
n——初步設定的型腔數量（取2）。
質量M=ρV=17.2g。
3.1.2 分型面上的投影面積及所需鎖模力
塑件與流道凝料在分型面上的投影面積：
A= n A1 + A2 =1.35nA1=306.3cm2
式中A1——單個塑件在分型面上的投影面積；
A2——流道凝料在分型面上的投影面積。
所需要的鎖模力：
Fm=(n A1 + A2) P型 =1072.05KN
P型——塑料熔液對型腔的平均壓力，取P=35MPa。
3.2 選擇注射機
注射機的種類和規(guī)格眾多，分類方法各不相同，按結構型式有以下幾種：立式、臥式、直角式，國家自己生產的臥式注射機已經標準化和系列化的標準。三種注塑機的性能和用途各異。
立式注射機的的合模系統能保證模具正常的開啟閉合，頂出塑件，閉合時給予足夠的鎖模力，防止熔融塑料進入模腔內壓力過大使模具出現裂縫，保證塑件的完整性和品質。缺點是重心高，塑件成形時取件操作不方便，需要人為操作，塑料注射量小，僅適合小型制品。
臥式注射機是當前最常見的注射成型機，合模部分和注射部分在同一水平線上，模具在水平方向上打開。優(yōu)點是注塑機機身矮，操作和維護工作比較簡單，塑件頂出后可依靠重力自動下落，容易實現全自動化模式，機床重心低易于安裝平穩(wěn)。缺點是模具安裝麻煩，機床占地面積較大，嵌件按放模具中時容易傾斜。
直角式注射機的合模裝置和注射裝置的軸相互垂直排列，優(yōu)點是一人操作，效率更高更快，快速合模，對于鑲入件跟便于定位，平穩(wěn)而快速的射出裝置，缺點是鎖模力差，抗震動性能差，噪音大。
根據塑料制品的體積和質量 ，查書可選定注塑機型號為SZ-500/200。
3.3 模架的選定
根據塑件選定模架為：CI-3335-A70-B80-C90。見圖3-1：
圖3-1□□塑件模架
3.4 注射機的校核
3.4.1 最大注射量的校核
最大的注塑機比產品（包括流道和澆口蛞蝓）的質量或體積時，通常是實際的注塑機優(yōu)選為80％的最大的注塑機的存在。注塑機的選擇要滿足的條件：
0.8 V機 ≥ V塑＋V澆
式中V機——注塑機的最大注塑量，416cm3
V塑——塑件的體積，產品V塑＝83cm3
V澆——澆注系統體積，產品V澆＝50cm3
故 V機≥166cm3
選定的注塑機的注射容積為179cm3，滿足要求。
3.4.2 鎖模力校核
鎖模力是注射熔融塑料時克服型腔內部熔融料對模具的漲力。當型腔內充滿塑料熔體的漲力時，注塑機的鎖模裝置就必須提供足夠的力，防止模具被撐開，即
F ≥k0AP塑
式中P塑——型腔的平均壓力；
k0 ——鎖模力安全系數，取k0＝1.1~1.2，取1.2；
F——注塑機的額定鎖模力。
故F ≥k0AP塑＝1286.46KN，
選定的注塑機的壓力為2000KN，滿足要求。
3.4.3 模具與注射機安裝部分相關尺寸校核
A 模具閉合的三維尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相配合。
模具長×模具寬<拉桿面積
B模具閉合高度校核
Hmin——注塑機允許最小模厚=130mm
Hmax——注塑機允許最大模厚=220mm
H——模具閉合高度=180mm
故滿足Hmax＞H＞Hmin
1 開模行程校核
注塑機的最大行程與模具厚度有關，所以注塑機的開模行程應滿足下式：
S機————注塑機最大開模行程，230mm;
H1———頂出距離，16mm；
H2————包括澆注系統在內的塑件高度，52mm;
S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)
因為模具的澆注系統比較重要，澆注系統和塑件的距離就包括了頂出距離。
故：
230－(180－130)＞62＋(5～10)
滿足條件。
18
第四章 型腔布局與分型面設計
4.1 型腔的布局
進過仔細的構思:模具成型零件,抽芯結構,出模方式等要求，設計出模具的型腔排列方式：
圖4-1□□型腔圖
4.2 分型面的設計
分型面的作用：將成型的塑件從型腔中取出，滿足安放嵌件和排氣等要求，按塑件的要求，將成型塑件的某一部分模具做成多個的接觸面。分型面受多中因素影響：澆口的位置，塑件的形狀的精度，頂出裝置的位置，排氣位置，側抽芯等等，分型面的選擇一般遵循以下幾點：
⑴子表面的塑料部件應在最大外形輪廓來選擇。
⑵促進塑料件的順利釋放，盡量留在動模塑件模具的側面。
⑶確保塑料件精度。
⑷外觀滿足塑料件的質量要求。
⑸便于模具制造。
⑹成型區(qū)域的影響。
⑺廢氣的影響。
⑻側面芯子的影響。
圖4-2□□塑件分型面
第五章 澆注系統的設計
5.1 主流道的設計
主通道的一端與注射機的噴嘴接觸，噴嘴可以被看作是在模具中的通道的延續(xù)，分流的另一端的一個部分與一個錐形流動通路連接。主流道形狀結構和設計要求如下：
圖5-1□□主流道結構
□□⑴設計成圓錐的分流道，錐角選擇為2°?7°的主通道，流動通道壁的表面粗糙度Ra =0.64μm，拋光面沿通道軸進行處理。
⑵凹坑球形半徑R2比1?2毫米注射機噴嘴球形半徑R1;.球坑深度為3?5mm;入口噴嘴孔直徑d的澆道開始比注射機0.51毫米的直徑。
⑶澆道圓柱端沒有過渡半徑R =1?3mm。
⑷主溝道長度L最小不小于60毫米少，最長不超過95毫米。
⑸一般建立在一個可移動的澆口套;材料選為T10A鋼，熱處理后，淬火硬度為53?57HRC后。
5.2 主流道襯套的設計
□ □ 主流道襯套，因為被與模具面板上的固定定位環(huán)使用。定位環(huán)是精確標準件，外徑值為150mm，內徑值為28mm。
□ 具體固定形式如圖5-2所示：
□
圖5-2 主流道襯套
5.3 分流道的設計
□□ ⑴分流梯形的橫截面形狀一般為圓形和半圓形或者馬蹄形，一般在梯形截面進行設計構思其結構是最好的選擇，并且熱損失的塑料熔體流動阻力不是很大，一般采用下面的經驗公式來確定它的橫截面尺寸：
式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm）
m―塑件的重量（g）
L―分流道的長度（mm）
H―梯形的高度（mm）
□□質量大約43.2g，分流道的長度預計設計成50mm長，且有4個型腔，所以
取B為8mm
=5.333mm 取H為6mm
□ 根據實踐經驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。
□ 在6毫米小梯形底寬。還使用噴嘴板(即，有所謂的固定壓板和中間板與板在一起 )，分流管的橫截面必須是梯形的，以便于流道和流道段塞的釋放。如下圖5-3所示
圖5-3□□分流道截面圖
□□ ⑵澆道長度設計應盡可能短，彎曲較小，便于注塑成型，是減少壓力損失和熱量損失最經濟的能源和原材料注塑機。分流設計是直的，大約100毫米長。
□□ ⑶由于與模具外部的塑料快速冷卻接觸的分流，僅優(yōu)選塑料熔體流動狀態(tài)的中心部分，由于表面分流的內表面的粗糙度ra不需要非常低，所以通?？梢圆捎眉s1.6 μm的粗糙度，這樣的表面稍不光滑，塑料熔體的外層被冷卻的幫助皮質固定，因而熔體的以一定的速度差的中央部之間已經以確保適當的熔體剪切速率和剪切熱流。
□□ 本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖5-2所示。
5.4 澆口的選擇
當型腔被熔料液充滿后，溫度慢慢下降，澆口處溶液會迅速固化，將型腔封閉，防止腔內未冷卻的熔料流出，由于澆口處截面狹窄，所以澆口處塑件強度較低，容易斷裂，便于制品脫模，澆口的長度和截面尺寸可以適度調整。
5.4.1 澆口的選用
□□ 它是空腔和流道系統，在這里我們使用柵極之間的信道：
⑴在形成柵極號碼將被自動切斷，有利于自動成型。
⑵澆口痕跡并不明顯，它通常沒有必要進行后期處理。
⑶柵極壓力損失大，它必須是高的注射壓力。
⑷殘留梓容易固化樹脂門塊的部分。
它通常用于小塑料件的多腔模具中，以便在模制過程中在單腔模具或表面上留下較大的塑料件痕跡。
5.4.2 澆口位置的選用
□□模具設計、澆口位置和尺寸要求更嚴格，初步的試驗模式需要進一步修改澆口尺寸，不管門是否開啟，對塑料成型性能和質量位置影響很大，因此合理選擇澆口位置來提高質量，但不同。澆口位置的重要部分也影響模具結構?？傊顾苣z件具有良好的性能和外觀，選擇澆口位置的時候一定要慎重考慮。
通常要考慮以下幾項原則：
⑴盡量縮短流動距離。
⑵蓋茨應在塑件壁厚設置為最大主體。
⑶必須盡量減少熔接痕。
⑷要有利于氣體在腔排出。
⑸考慮分子取向的影響。
⑹避免噴氣機和活力。
⑺避免在柵極和通過沖擊載荷彎曲。
⑻注意影響外觀質量。
5.4.3 澆注系統的平衡
對于中小型注塑模具已在多模腔模具的形式被廣泛地使用的，設計應盡量確保在同一時間所有型腔得到均勻填充和成型。一般來說，塑料零件和模具結構所允許的形狀應該從澆道分支到每個模腔。設計程度相等，形狀和橫截面尺寸(腔體布局平衡)相同，否則需要調整每個澆口的尺寸和成型工藝條件，以達成共識，由澆口系統平衡。顯然，我們設計的模具是平的平衡的，從流道到每個腔的等形狀長度和橫截面尺寸是相同的。
5.4.4 排氣的設計
排氣管，主要是兩點。首先，注入的熔融材料，而不是空腔中的空氣；二是消除人體加熱過程中產生的各種氣體物質。尤其重要的是，在遠離格柵的區(qū)域中，為較薄的壁產品打開排氣管。除了小零件或精密零件之外，還必須注意排氣槽的開口，因為除了產品的表面，以免燙傷和噴射量不足。但也能消除產品缺陷，減少模具污染。那么，是什么使排氣室充滿電呢？一般情況下接下來，如果產品中熔體注射的最大注射速率沒有離開焦點，可以認為空腔充滿能量。
適當打開排氣管可以大大降低注塑壓力、注塑時間、保壓時間和合模壓力，降低塑料成型難度。該設計往往主要依賴于實踐經驗，通過反復試驗和模具修模，共同提高，我們使用這種模式與模具組件和次表面自然排氣之間的差距。
第六章 成型零件的設計
所確定的模具塑料部件的幾何形狀和部件的尺寸稱為模制部件，其包括模具、嵌件模制桿和模制環(huán)。當模制件工作時，沖洗與塑料直接接觸，塑料熔體壓力和流動，釋放塑料件之間的摩擦。因此，成型件需要幾何形狀正確、尺寸精度高、表面粗糙度低。此外，成型件還要求結構合理、強度高、剛性好、耐磨性好。
設計成型件，需要確定型腔的整體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣等零件，以及后續(xù)成型加工、熱處理、部分成型件的裝配設計、成型件尺寸計算、鍵的強度和剛度檢查等要求。
6.1 成型零件的結構設計
6.1.1 凹模結構設計
凹模是成型產品外觀的主要組成部分，其結構特點不同于產品結構和模具加工方法。
組合鑲嵌方式:對于腔體，采用整體結構復雜、工藝難度較大的形狀。因此采用組合式模具結構。同時允許模具材料下的材料的特性的管芯邊緣避免使用與單個芯片不經濟的材料相同的材料，因為模具的鑲嵌結構可以有利于廢氣通過間隙并減少主模具的熱變形。
模具組合簡化了復雜的加工過程，有助于成型件的熱處理和模具修復，支持鑲嵌和排氣間隙的使用，節(jié)約了寶貴的模具材料。設計凹模的結構如圖6 - 1所示。
圖6-1□□凹模結構圖
6.2 成型零件工作尺寸計算
所謂工作尺寸的形成部分是指直接形成上模制部分，該上模制部分直接對應于塑料部件的尺寸和形狀的空腔部分的空腔尺寸。由于影響塑件尺寸精度的因素眾多而復雜，難以實現塑件本身的高精度計算。條例:
□□⑴塑料件公差:塑料件的公差受單向桿的限制。產品外輪廓公差取負值“，產品稱為腔體尺寸公差取正值”。如果產品原有公差的標注方法與上述不符，應按上述規(guī)定進行換算。根據對稱分布原理計算產品孔中心距尺寸的公差，即。
□□⑵模具制造公差：實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“”?，F取。
□□⑶模具磨損量:實踐證明，最大磨損量可以作為普通中小型塑件的塑件公差的，對于大型塑料零件，采取取值以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。
□□⑷塑料件收縮率:塑料件成型收縮率和各種因素后，通常按平均收縮率計算。
=%=2%
□□⑸分模線夾模間隙:由于注射壓力和模具分模面平整度，會造成動模。當模具以一定間隙注射時。一般來說，當模具較平時，表面粗糙度較低，側面生產的飛邊塑件也較小。毛刺厚度應小于0.02?0.1毫米。
6.2.1 外形尺寸
□□根據公式： LM=
=138.2mm, LM=138.89
=67.2mm, LM=67.548
=10mm, LM=10.05
=20mm, LM=20.1
=15mm, LM=15.07
第七章 合模導向機構的設計
導柱導向機構設計要點：
□□⑴小模具通常只提供兩個導柱夾緊元件，其方向是需要的。如果使用相同直徑和對稱布置的所需夾緊位置，則它們應該以相等和不對稱布置或者以不等直徑和對稱布置布置。中型模具通常有三四根導柱，采用等徑不對稱排列或不同直徑對稱排列。
⑵直導套常用于模板的簡單模具或薄模具中。I型導套主要用于復雜模具或大中型模具在固定模具中的移動導向。ⅱ型導套主要用于發(fā)放機構導向。
⑶導向件應合理分布在模具周圍或邊緣部分附近；從導柱中心到三角模板邊緣的直徑通常是導柱固定端直徑的1至1.5倍；它的安裝位置可以在標準模具系列中找到。
⑷導柱經常固定在便于脫模和拿取部件上，然而，對于一些特殊要求，例如，活動模具側的塑料部件被推板釋放，用作推板和支撐導向件，而活動模具側的導向柱。
⑸分型線上應設置軸承槽，以保證模具與導柱、導套良好的分型面相匹配。通常在導套開口處切斷或倒角的平面。
⑹長度8毫米應比芯的端面的高度高，以保證它的主導作用。
⑺確保各導柱、導套與所要求的導孔軸線和同軸度平行，否則會影響模具精度，甚至損壞導向件。采用H7 / F7精密工件。
⑻導柱(低精度h8 / F8或H9 / F9 )；用H7 / K6 (或H7 / M6 )精密導柱固定部件。常用導套之間用過渡配合H7 / M6安裝，然后用橫向螺釘防止拔出。
⑼對于小批量、精度較低的模具生產，導柱可以直接與模板加工的導向孔連接。通常情況下，導孔應該是阿智湯孔。如果模腔板厚度和導向孔進入盲孔，側壁上的盲孔應開有排氣孔，或者研磨導向柱的排氣端應引導開槽；導孔和表面粗糙度可以根據導套尺寸的相同規(guī)格取值，導致滑動面的長度，多余的長度應加大，以縮短滑動面。
7.1 導柱結構
□□帶頭導柱如圖7-1所示
圖7-1□□導柱圖
7.2 導套結構
□□帶頭導套如圖7-2所示
圖7-2□□導套圖
7.3 側抽芯機構的設計
7.3.1 抽拔力
當塑件在模具中冷卻定型，塑料具有收縮性，塑料件在脫模的時候，必須克服夾持力和摩擦抽芯以類核心所產生的活動機制。拉動開始時所需的拉力成為初始拉力，隨后成為拉動所需的連續(xù)拉力。拉力高于連續(xù)初始拉力，因此在設計和計算初始拉力時總是要考慮到這一點。抽拔力F 可用下式計算：
F= （4-21）
式中 P——塑件的收縮應力(Mpa)，模具冷卻時P=39.2MPa；
A——塑件包圍型芯的側面積，10152mm2
F——摩擦系數，一般f=0.15-1.0，取0.6
——脫模斜度， 1°
F——抽拔力
F=39.2×101.52×COS(0.6-tan15°)/(1+0.6sin1°×COS1°)=3937.8N （4-22）
斜導柱受彎曲力為：
（4-23）
式中 ——斜導柱的傾斜角，15°
——斜導柱所受彎曲力，N
=4076.7N （4-24）
7.3.2 抽芯距
不影響釋放位置的位置的芯從塑料部件的模制件中抽出。巖心滑塊或移動距離稱為巖心牽引距離。一般來說，抽芯距離等于側孔的深度加上3毫米的安全距離2mm。其計算公式為：
（4-25）
式中 ——設計抽芯距，3mm
S ——抽芯距mm
=4.3mm
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第八章 脫模機構的設計
8.1 脫模機構設計的總原則
□□ ⑴動模側開模過程中對塑件的要求是盡可能多地推出動模側機構，從而簡化模具結構。
⑵塑膠模具夾緊大小和分布，有針對性地選擇合適的設備，并引進了釋放位置，以便脫模力的大小和分布和釋放性的力和附著力; 推力應接近塑料件的最大力、沖孔和擰緊位置點，同時也應接近塑料件的最大剛度和位置強度，表面的一些大的力，以防止在被引入或損傷過程的塑性變形。
⑶釋放位置應盡可能設在內飾塑料件，塑料件看起來有點患處，以尋求塑件的美觀。
⑷脫模機構應結構簡單，操作可靠：即脫模到位，不能正確復位和干擾其他零件，具有足夠的強度和剛度，遠程制造靈活，維護方便。
8.2 推桿設計
8.2.1 推桿的形狀
如圖8—1所示
□□
圖8—1 推桿圖
8.2.2 推桿的位置和布局
□□ ⑴應設在大量釋放的阻力區(qū)，統一布局。
⑵應保證塑件通過引入，引入平衡，不變形。當塑件脫模阻力相同時，布局應統一。如果有很大一部分可釋放性，那么推手的數量應該增加。
⑶推桿應盡可能在厚壁塑料件，法蘭等塑料件為加強強度，剛度地方的特殊結構需要在薄壁被推時，可以使用以增加圓盤形推力大的接觸面積。
⑷推子設置應不影響沖頭的力量。當從芯側壁δ10.13毫米的端面推離;擋桿設置內線核心的內飾塑料件，井壁取心推間距δ23mm至推。
⑸在模具部分排氣困難推桿應設置，以便利與間隙排氣用途。
⑹如果活塞不允許塑料部件的蹤跡，塑料部件可溢流槽外受槽和溢流塑件內搭提供的。
第九章 溫度調節(jié)系統的設計
□□ 在注塑成型過程中，模具溫度直接影響塑件的收縮、翹曲、抗應力開裂和表面制品的數量，其調控程度直接影響注塑的成敗，起著至關重要的作用。冷卻時間約占噴射周期的80 %。然而，由于各種塑料成型工藝和性能的要求，模具溫度需要相同。因此，能夠直接設計在一定程度上決定了塑料部件的質量和成本優(yōu)化模具冷卻系統的分析，模溫影響塑料模具填充，成型塑料件，模制的塑料部件和周期性的質量，模具溫度取決于結晶性塑料，塑料零件的大小和結構，性能要求的水平，和其它工藝條件，例如熔體溫度，注射速度，注射壓力，成型周期。影響注塑模具因素被冷卻了很多，諸如形狀和分型面的塑料零件的設計，冷卻介質，溫度，速度的幾何參數的類型，并且所述冷卻管道的空間安排，模具材料，熔融溫度，頂部所需塑料件的溫度和模具溫度，塑料件和熱循環(huán)等互動模具之間。
□□⑴低模具溫度可降低塑料件的收縮。
⑵模具溫度均勻，冷卻時間短，注射速度快，可減少塑件翹曲。
⑶結晶聚合物可以提高塑料零件在高溫下的尺寸穩(wěn)定性，從而避免結晶后長時間的成型循環(huán)。塑料零件中不耐用且易碎的缺陷。
⑷隨著結晶聚合物結晶度的增加，塑料部件的抗應力開裂性降低，因此有利于降低模具溫度。然而，由于與塑料直接相關的內應力和抗應力開裂性，無定形聚合物的高粘度提高了模具溫度；有利于填充模具和減少進料時間。
⑸模具溫度可以提高塑料部件的表面質量。
□□在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響塑料件的成型質量和生產效率，根據塑料的要求塑料注射到模具中的溫度約為200℃，塑料件從模具中取出的溫度約為600℃。溫度作為模具通過冷卻水降低，溫度遠離常溫，可以通過調節(jié)模具溫度的冷卻水流量密度來調節(jié)水。
由于采用ABS塑料，模具需要高溫。如果溫度過低，會影響塑料模具的流動，增加剪切阻力，使塑料零件內應力大，甚至出現冷流痕、注射不滿等缺陷。因此，在注射開始時，為了防止填充不足，將填充或加熱的模具加熱。
總之，要實現高品質，高效率的生產，模具溫度必須調整。
□□ 對溫度調節(jié)系統的要求：
□□⑴ 確定加熱或冷卻；
□□⑵ 均勻的模具溫度的每個部分，塑料件，同時冷卻；
□□⑶ 模具溫度低，通過冷卻水快速；
□□溫度控制系統應具有結構簡單，易加工，成本低開。
9.1 模具冷卻系統的設計
模具冷卻系統的設計原則:冷卻水的數量可以與孔的數量一樣大，已知的原理尺寸盡可能大，冷卻水的數量等于或大于3個孔。這可以通過將具有最小溫差的流出物與原理同時放入水中來實現。根據賬面價值的經驗，需要4個6mm的冷卻噴嘴直徑。此外，與冷卻系統的過程中應該由后續(xù)伴隨：
□□ ⑴在柵強冷卻。
□□ ⑵冷卻水孔到腔表面等于距離。
□□ ⑶冷卻水應該盡可能的孔數，孔徑應該盡可能大。
□□ ⑷穿過隧道的冷卻水不應插入快速接頭或在快速接頭處，以防止泄漏。
□□ ⑸在入口位置的背面，連接器應與模具一樣設置，通常應設置在注塑機中。
□□ ⑹避免冷卻焊接痕跡提供塑料件水孔。并且，在冷卻系統中，相連接應保持密封，以防止冷卻水的泄漏。
9.2 影響塑料模具的冷卻時間因素
□□ 1. 不同種類的塑料具有不同的熱含量和傳熱性能，因此可以在不同的時間內使用。熱含量大或導熱系數小的冷卻時間較長。
2. 塑料制品的壁厚越大，冷卻時間越長。一般來說，冷卻時間與塑料制品壁厚的平方成正比。
3. 不同的模具材料具有不同的導熱率。可以在需要散熱的模腔部分選擇導熱率大的材料作為嵌件。
4．模具溫度 模具溫度對產品的冷卻速度及冷卻時間都有影響，模具溫度則由冷卻裝置控制。
5. 冷卻回路的分布塑料制品外形通常非常復雜，壁厚不均勻，對應的腔體非常復雜，各部分散熱條件也不同，庭院中的門和門的溫度也不同，因此應注意冷卻通道直徑的位置，以保證腔體和芯體表面溫度的快速冷卻。
6. 冷卻液溫度和游動狀態(tài)，為了使模具均勻冷卻，冷卻水入口和冷卻水出口之間的溫差優(yōu)選較小。一般塑料制品的溫度應控制在5攝氏度以下，成型緊密的模具應控制在2攝氏度左右。這就要求控制回路的長度在1.2 - 1.5毫米之間，冷卻回路的數量應該增加，從而增加液體的流速。
第十章 模具的裝配
模具是模具組件在組裝過程中的精密模具的最后階段直接影響生活質量和功能各部分。模具組裝過程是將各個分散的零件按制品應有的物理結構，在正確的方法下，將其正確的安裝成一個整體。
在模具裝配中，模具裝配的精度應控制在合理的范圍內。精密模具裝配包括相關零件的位置精度、相關的運動精度、每個接觸點的精度和精度，只有在模具內有保證的需求時，才能保證整體需求。
塑料安裝基準可分為兩種情況，一種用于塑料手表和固定模具的主體部分，另一種用于裝配型芯基準的活動模腔。在這種情況下，每個固定導銷和導孔模具都不起作用，第一模腔和型芯被插入并加工，然后被放入固定和移動模具中。模腔和型芯墊片之間的方法或過程確保了定位壁的厚度。動模和定模在用平行桿和導向孔夾緊凸后夾緊。最后安裝的動模和固定模的其他部件是帶導銷和軸套的塑料框。
流道套筒和固定模具組件的分型面后部之間必須有一定間隙，間隙是0.05--0.15毫米，因為在那里由壓力，將注射過程中發(fā)生噴嘴的沖擊變形，有時周圍常澆口套的分型面發(fā)現審判模具塑料出現毛刺，這是因為沒有理由的差距。
10.1 模具的裝配順序
□ □ ⑴確定集引用。
□□⑵測量所需零件的裝配。合格的零件用磁力擦拭干凈。
□□⑶各模板平行度的累積尺寸誤差調整、檢驗、研磨等組合部分，可保證模板構件的附著力，分離表面積不小于百分之八十的一致，間隙不小于最小多余材料，防止方形飛散。
□□⑷夾緊調節(jié)組件檢查，在組裝過程中盡量保持平面的原始尺寸。
□□⑸大多數的引導系統確保了靈活的模式鎖定操作，不會松動和堵塞。
□□ ⑹供冷供熱系統，組裝，確保管道暢通，無泄漏，無泄漏，門動作緊固螺釘靈活，組裝定位銷連接。。液壓系統的組件允許使用填料或密封劑時，它是被從進入該系統防止。
□□ ⑺試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。
□ 1)模具預熱
□□模具預熱方法，外部加熱方式，加熱該鋁板被安裝在模具外面，從向內的外側，快速加熱的方法中，但損失量加熱。
□□ 2)筒和噴嘴的加熱
從書籍及網絡資源查的工藝參數以及查噴嘴筒的加熱工藝流程，對模具進行處理。
□□ 3)工藝參數的選擇和調整
□□根據手冊中建議的主工藝中工藝參數的溫度、壓力和時間參數，調整工藝參數，如時間和溫度隨壓力變化的順序。
□ 4)注塑
□□當機筒和塑料模具的預熱溫度達到時，可以嘗試注射成型，觀察注射成型塑料零件的質量缺陷，分析缺陷產生的原因，并調整工藝參數等技術參數，直到達到最佳狀態(tài)。
□ ⑻模具的維護
□□此處模具鑲件和鑲件的優(yōu)化設計起著重要作用。只需更換幾個損壞的零件。不引導過程，會出現正常磨損或異常磨損。在正確的環(huán)境下，正確的方法使用模具，模具一般不會損壞，所以要按流程和安全操作規(guī)范使用模具，避難不必要的磨損。
最后，檢查各種配件和配件零件，確保模具設備。在裝配過程中，應防止其他一些零件開裂、接觸、劃傷和腐蝕。滾動裝置允許使用熱油加注，油溫不得超過100℃。
10.2 開模過程分析
注塑機的推桿管板和頂板使動模分開固定，拉桿在柱導向、平穩(wěn)移動和固定的情況下拉離柵電極，使塑件能平穩(wěn)地從推桿和頂板上脫落。當它關閉時，也在導柱和導套之前通過頂柱復位千斤頂的導向動作。以免接觸插座型腔模具而損壞插座型腔模具。
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參考文獻
[1]鄒繼強.塑料制品及其成型模具設計[C].北京:清華大學出版社,2005.2．
[2]伍先明,王群,龐佑霞,張厚安等.塑料模具設計指導[C].北京:國防工業(yè)出版社,2006
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