鼠標外殼上蓋注塑模具設計與模流分析-塑料注射模1模2腔含proe三維及14張CAD圖-獨家.zip
鼠標外殼上蓋注塑模具設計與模流分析-塑料注射模1模2腔含proe三維及14張CAD圖-獨家.zip,鼠標,外殼,注塑,模具設計,分析,塑料,注射,proe,三維,14,CAD,獨家
1 鼠標上蓋注塑模具設計與模流分析 摘 要 根據(jù)塑料鼠標上蓋制品的要求 了解塑件的用途 分析塑件的工藝性 尺寸精 度等技術(shù)要求 考量塑件制件尺寸 本模具采用一模二腔 側(cè)澆口進料 注射機采 用 HTF 80W1 B 型號 設置冷卻系統(tǒng) CAD 和 PROE 繪制二維總裝圖和零件圖 選擇 模具合理的加工方法 附上說明書 系統(tǒng)地運用簡要的文字 簡明的示意圖和和計 算等分析塑件 從而作出合理的注塑模具設計 關(guān)鍵詞 鼠標上蓋 一模二腔 側(cè)澆口 注射機 冷卻系統(tǒng) 注塑模具 2 Abstract According to the requirements of plastic mouse top cover products understand the use of plastic parts analyze the technical requirements of plastic parts such as workmanship dimensional accuracy and consider the size of plastic parts The mold uses one mold two cavity the side gate feed the injection machine adopts the HTF 80W1 x B model sets the cooling system CAD and PROE draws the two dimensional assembly drawing and the part drawing chooses the mold reasonable processing method Attached are instructions for the systematic use of brief text concise sketches and calculations to analyze the plastic parts so as to make a reasonable injection mold design Key words the upper lid of the mouse one mold two cavity the side gate the injection machine the cooling system the injection mold 3 目 錄 摘 要 4 ABSTRACT 5 1 前言 6 1 1 課題背景 6 1 2 課題分析 8 2 塑件分析 9 2 1 產(chǎn)品分析及其技術(shù)條件 9 2 2 塑件材料的確定 10 2 3 塑件材料的性能分析 10 2 3 1 基本特性 10 2 3 2 成型性能 11 2 3 3 主要用途 12 3 成型布局及注塑機選擇 13 3 1 進膠方式選擇 13 3 2 型腔的布局及成型尺寸 13 3 3 估算塑件體積質(zhì)量 14 3 4 注塑機的選擇和校核 15 3 4 1 注射膠量的計算 15 3 4 2 鎖模力的計算 15 3 4 3 注塑機選擇確定 16 4 注塑模具設計 17 4 1 模架的選用 17 4 1 1 模架基本類型 17 4 1 2 模架的選擇 17 4 1 3 導向與定位機構(gòu)設計 18 4 2 澆注系統(tǒng)的設計 19 4 2 1 主流道設計 19 4 2 2 分流道的設計 20 4 2 3 澆口的設計 21 4 2 4 冷料穴的設計 21 4 3 分型面的設計 21 4 4 成型零部件的設計 23 4 4 1 成型零部件結(jié)構(gòu) 23 4 4 2 成型零部件工作尺寸的計算 24 4 4 3 凹模寬度尺寸的計算 25 4 4 4 凹模長度尺寸的計算 25 4 4 5 凹模高度尺寸的計算 26 4 4 6 凸模寬度尺寸的計算 26 4 4 4 7 凸模長度的計算 26 4 7 8 凸模高度尺寸的計算 26 4 4 9 模具強度與剛度校核 26 4 5 脫模及推出機構(gòu) 27 4 5 1 脫模力 27 4 5 2 推出機構(gòu) 28 4 7 冷卻系統(tǒng)的設計與計算 30 4 7 1 冷卻水道設計的要點 31 4 7 2 冷卻水道在定模和動模中的位置 31 4 7 3 冷卻水道的計算 32 4 8 排氣結(jié)構(gòu)設計 33 4 9 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核 33 6 注塑成型數(shù)值模擬 35 6 1 模擬前處理 35 6 1 1 CAD 建模 36 6 1 2 模型修復與簡化 36 6 1 3 模型導入 38 6 1 4 網(wǎng)絡劃分 38 6 1 5 網(wǎng)絡修補 39 6 1 6 澆注系統(tǒng)確定 40 6 1 7 材料選擇和工藝參數(shù)確定 41 6 2 數(shù)值模擬及結(jié)果分析 42 6 2 1 flow 流動分析 42 6 2 3 warp 翹曲分析 43 6 2 3 冷卻分析 44 5 結(jié)語 46 致謝 47 附圖 2D 3D 裝配圖 48 參考文獻 50 5 1 前言 1 1 課題背景 模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎(chǔ)工藝裝備 在汽車 電機 儀表 電器 電子 通信 家電和輕工業(yè)等行業(yè)中 60 80 的零件都依靠模具成形 并且隨著 近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展 對模具的要求越來越高 結(jié)構(gòu)也越來越復雜 用模具 生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度 高復雜性 高一致性 高生產(chǎn)效率和低耗率 是其 它加工制造方法所不能比擬的 隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在 強度和精度等方面的不斷提高 塑料制品的應用范圍也在不斷地擴大 越來越普遍 地采用塑料成型 該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料 制得的塑料制 品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的 作為注塑成型加工的主要工具之一注塑模 具 在質(zhì)量 精度 制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平高低 直 接影響產(chǎn)品的質(zhì)量 產(chǎn)量 成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代 同時也決定著企業(yè)在市場競爭 中的反映能力和速度 注射模的種類很多 其結(jié)構(gòu)與塑料品種 塑件的復雜程度和注射機的種類等很 多因素有關(guān) 其基本結(jié)構(gòu)都是由動模和定模兩大部分組成的 定模部分安裝在注射 機的固定板上 動模部分安裝在注射機的移動模板上 在注射成型過程中它隨注射 機上的合模系統(tǒng)運動 注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合 一般注 射模由成型零部件 合模導向機構(gòu) 澆注系統(tǒng) 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 推出機構(gòu) 加熱和冷卻系統(tǒng) 排氣系統(tǒng)及支承零部件組成 由于模具的使用特點 決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè) 模具設計要考慮的 要點如下 a 塑件的物理力學性能 如強度 剛度 韌性 彈性 吸水性以及對應力的 敏感性 不同塑料品種其性能各有所長 在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點 避免或補償其缺點 b 塑料的成型工藝性 如流動性 成型收縮率的各向差異等 塑件形狀應有 利于成型時充模 排氣 補縮 同時能使熱塑性塑料制品達到高效 均勻冷卻或使 6 熱固性塑料制品均勻地固化 c 塑件結(jié)構(gòu)能使模具總體結(jié)構(gòu)盡可能簡化 特別是避免側(cè)向分型抽芯機構(gòu)和 簡化脫模結(jié)構(gòu) 使模具零件符合制造工藝的要求 對于特殊用途的制品 還要考慮其光學性能 熱學性能 電性能 耐腐蝕性能 等 目前 我國的模具制造技術(shù)已從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型 精密 復雜 長壽命的模具 在塑料模具方面 能設計制造汽車保險杠及整體儀表 盤大型注射模 一些塑料模主要生產(chǎn)企業(yè)利用計算機輔助分析 CAE 技術(shù)對塑料注 塑過程進行流動分析 冷卻分析 應力分析等 合理選擇澆口位置 尺寸 注塑工 藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)的布置等 使模具設計方案進一步優(yōu)化 也縮短了模具設計和制 造周期采用模具先進加工技術(shù)及設備 使模具制造能力大為提高 采用 CAE 技術(shù) 可以完全代替試模 CAE 技術(shù)提供了從制品設計到生產(chǎn)的完整解決方案 在模具制 造加工之前 在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析 準確預測熔體的填充 保壓 冷卻情況 以及制品中的應力分布 分子和纖維取向分布 制品的收縮和翹 曲變形等情況 以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題 及時修改制件和模具設計 而不是等 到試模以后再返修模具 這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破 而且對減少甚 至避免模具返修報廢 提高制品質(zhì)量和降低成本等 都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義 某些國外電加工機床具有內(nèi)容豐富 實用可靠的工藝數(shù)據(jù)和專家系統(tǒng) 使模具的深 槽窄縫加工 微細加工 鏡面加工等效率和質(zhì)量大大提高 新的模糊控制系統(tǒng)具有 加工反力的監(jiān)測和控制 提高了大面積加工的深度控制精度 電火花混粉加工技術(shù) 的應用有效地提高了模具表面質(zhì)量 模具逆向工程技術(shù) 快速經(jīng)濟模具制造技術(shù) 三維掃描測量技術(shù)及數(shù)控模具雕刻機的發(fā)展與應用 對模具制造能力的提高也起到 了很大作用 我國經(jīng)濟仍處于高速發(fā)展階段 國際上經(jīng)濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯 這為我國模具工業(yè)高速發(fā)展提供了良好的條件和機遇 一方面 國內(nèi)模具市場將繼 續(xù)高速發(fā)展 另一方面 模具制造也逐漸向我國轉(zhuǎn)移以及跨國集團到我國進行模具 采購趨向也十分明顯 隨著計算機技術(shù)的發(fā)展應用 模具設計與制造技術(shù)正朝著數(shù)字化方向發(fā)展 特 別是模具成型零件方面的軟件等 這些技術(shù)采用計算機輔助設計 進而將數(shù)據(jù)交換 7 到加工制造設備 實現(xiàn)計算機輔助制造 或?qū)⒃O計與制造連成一體實現(xiàn)設計制造一 體化 1 2 課題分析 本課題內(nèi)容是對鼠標上蓋進行測繪 基于生產(chǎn)實踐之上的對產(chǎn)品進行模具設計 模具設計主要內(nèi)容有型腔布局 澆口形式與位置 模胚選擇 分型面的確定 冷卻 系統(tǒng)設置 推出機構(gòu)設置 注塑機臺選擇及 MOLDFLOW 注塑工藝分析等 根據(jù)塑料制品的要求 了解塑件的用途 分析塑件的工藝性 尺寸精度等技術(shù) 要求 本模具采用一模二腔布局 側(cè)入式澆口進料 注射機采用 HTF 80W1 B 型號 設置冷卻系統(tǒng) CAD 和 PROE 繪制二維總裝圖和零件圖 系統(tǒng)地運用簡要的文字 簡 明的示意圖和和計算分析 從而作出合理的模具設計 選擇合理的加工方法 模具 方案確定后進行工藝分析 根據(jù)此方案可以達到設計的預期效果 并且大大提高了 注塑模的質(zhì)量 8 2 塑件分析 2 1 產(chǎn)品分析及其技術(shù)條件 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結(jié)構(gòu) 尺寸大小 精度等級和表面 質(zhì)量要進行仔細研究和分析 只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結(jié)構(gòu)和模 具精度 課題目標產(chǎn)品是一個生活中常見的鼠標上蓋 其零件外形如圖所示 具體結(jié)構(gòu) 和尺寸詳見圖紙 該塑件結(jié)構(gòu)簡單 生產(chǎn)量大 要求較低的模具成本 成型容易 精度要求不高 產(chǎn)品 2D 3D 視圖 9 塑件的尺寸精度直接影響模具結(jié)構(gòu)的設計和模具的制造精度 為降低模具的加 工難度和模具的制造成本 在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得 低一些 由于塑料與金屬的差異很大 所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度 等級 根據(jù)任務書和圖紙要求 本次產(chǎn)品尺寸均采用 MT5 級精度 未注采用 MT8 級 精度 塑件的表面要求越高 表面粗糙度越低 這除了在成型時從工藝上盡可能避免 冷疤 云紋等疵點來保證外 主要是取決于模具型腔表面粗糙度 塑料制品的表面 粗糙度一般為 Ra 0 02 1 25 之間 模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的 1 2 即m Ra 0 01 0 63 模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加 所 以應隨時給以拋光復原 該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高 為 Ra0 8 內(nèi)部為 Ra1 2 m m 2 2 塑件材料的確定 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料 它在一定的溫度和壓力下具有流動 性 可以被模塑成型為一定的幾何形狀和尺寸 并在成型固化后保持其既得形狀而 不發(fā)生變化 塑料有很多優(yōu)異性能 廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活 它具有密度 小 質(zhì)量輕 比強度高 絕緣性能好 介電損耗低 化學穩(wěn)定性高 減摩耐磨性能 好 減振隔音性能好等諸多優(yōu)點 另外 許多塑料還具有防水 防潮 防透氣 防 輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能 此產(chǎn)品壁厚均勻 ABS 性能優(yōu)良 成本低廉 符合需求生產(chǎn)量大的要求 容易 成型 對于本課題零件相當適用 所以在這選擇其為產(chǎn)品的材料 2 3 塑件材料的性能分析 2 3 1 基本特性 ABS 是由丙烯腈 丁二烯 苯乙烯三種單體共聚而成的 這三種組分的各自特性 使 ABS 具有良好的綜合理學性能 丙烯腈使 ABS 有良好的耐腐蝕性 耐熱性及表面 硬度 丁二烯使 ABS 堅韌 高沖擊聚苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性能 10 ABS 價格便宜原料易得 是目前產(chǎn)量最大 應用范圍最廣的工程塑料之一 是一種 良好的熱塑性塑料 ABS 無毒 無氣味 呈微黃色 成型的塑料有較好的光澤 不透明 密度為 1 02 1 05g cm3 既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 耐水 性 化學穩(wěn)定性和電氣性能 水 無機鹽 堿 酸類對 ABS 幾乎沒有影響 ABS 不 溶于大部分醇類及烴類溶劑 但與烴長期接觸會軟化溶脹 在酮 醛 酯 氯代烴 中會溶解或形成乳濁液 ABS 表面受冰醋酸 植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應 力開裂 ABS 有一定的硬度 他的熱變形溫度比聚高沖擊聚苯乙烯 聚氯乙烯 聚 酰胺等高 尺寸穩(wěn)定性較好 易于成型加工 經(jīng)過調(diào)色配成任何顏色 其缺點是耐 熱性不高 連續(xù)工作溫度為 70 左右 熱變形溫度約為 93 耐氣候性差 在紫外C C 線作用下 ABS 易變硬發(fā)脆 ABS 的性能指標 密度 1 02 1 05 收縮率 熔3 dmKg 8 0 3 點 彎曲強度 80Mpa 拉伸強度 35 49Mpa 拉伸彈性模量 1 8Gpa 彎C 160 3 曲彈性模量 1 4Gpa 壓縮強度 18 39Mpa 缺口沖擊強度 11 20 硬度2mkJ 62 86HRR 體積電阻系數(shù) ABS 的熱變形溫度為 93 118 制品經(jīng)退火c 130 處理后還可提高 10 左右 ABS 在 40 時仍能表現(xiàn)出一定的韌性 可在 40 100 的溫度范圍內(nèi)使用 2 3 2 成型性能 ABS 易 吸 水 使 成 型 塑 件 表 面 出 現(xiàn) 斑 痕 云 紋 等 缺 陷 因 此 成 型 加 工 前 應 進 行 干 燥 處 理 ABS 在 升 溫 時 黏 度 增 高 黏 度 對 剪 切 速 率 的 依 賴 性 很 強 因 此 模 具 設 計 中 大 都 采 用 側(cè) 澆 口 形 式 成 型 壓 力 較 高 塑 件 上 的 脫 模 斜 度 宜 稍 大 易 產(chǎn) 生 熔 接 痕 模 具 設 計 時 應 該 注 意 盡 量 減 小 澆 注 系 統(tǒng) 對 料 流 的 阻 力 在 正 常 的 成 型 條 件 下 壁 厚 熔 料 溫 度 對 收 縮 率 影 響 及 小 要 求 塑 件 精 度 高 時 模 具 溫 度 可 控 制 在 50 60 要 求 塑 件 光 澤 和 耐 熱 時 模 具 溫 度 應 控 制 在 60 80 ABS 比 熱 容 低 塑 化 效 率 高 凝 固 也 快 故 成 型 周 期 短 2 3 3 主要用途 ABS 在機械工業(yè)上用來制造殼體蓋 泵業(yè)輪 軸承 把手 管道 管連接件 蓄 11 電池槽 冷藏庫和冰箱襯里等 汽車工業(yè)上用 ABS 制造汽車擋泥板 扶手 熱空氣 調(diào)節(jié)導管等 還可用 ABS 夾層板制小轎車車身 ABS 還可用來制造水表殼 紡織器 材 電器零件 玩具 電子琴及收錄機殼體 食品包裝容器 農(nóng)藥噴霧器及家具等 12 3 成型布局及注塑機選擇 3 1 進膠方式選擇 注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道 其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分 澆注系統(tǒng)設計的好壞 對塑件性能 外觀及成型難易程度影響很大 它由主流道 分流道 澆口及冷料穴 組成 其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關(guān)系到制品能否完好的成型 常向的澆 口形式有直接澆口 側(cè)澆口 點式澆口 扇形澆口 圓盤式澆口 環(huán)形澆口等 澆口的位置選擇原則 澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響 在確定澆口位置時 應考慮以下幾點 1 熔體在型腔內(nèi)流動時 其動能損失最小 要做到這一點必須使 1 流程 包括分支流程 為最短 2 每一股分流都能大致同時到達其最遠端 3 應先從壁厚較厚的部位進料 4 考慮各股分流的轉(zhuǎn)向越小越好 2 有效地排出型腔內(nèi)的氣體 由于本設計中塑件外表面質(zhì)量要求較高 所以選用側(cè)澆口 側(cè)澆口在產(chǎn)品端面 處 成形后切除澆口 零件組裝時澆口被遮擋起來 3 2 型腔的布局及成型尺寸 因為本設計中采用側(cè)澆口 且塑件的尺寸較大 為提高塑件成功概率 并從經(jīng) 濟型的角度出發(fā) 節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率 采用一模二腔 進行加工生產(chǎn) 型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān) 型腔的排布應使每個型腔都通過澆注 系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力 以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔 使各 型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定 這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短 同時 采用平衡流道 13 成型型腔尺寸依據(jù)塑件布局計算確定 需考量成形封閉結(jié)合面大小 太大造成 模具尺寸過大 成本浪費 太小易導致成型時溢料飛邊 甚至型腔變形 因模具是 一模二腔 考量排布可得型腔長為 160mm 寬為 160mm 塑件的高度為 32 47mm 塑 件的大部分部膠位都留在型腔部分 型芯 型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20 40mm 因此得出成型型腔總體厚度為 50mm 型腔布局如圖 型腔布局 3 3 估算塑件體積質(zhì)量 本次設計中 塑件的質(zhì)量和體積采用 3D 測量 在 PROE 軟件中 使用塑模部件 驗證功能 可以測得塑件的體積為 7 961 ABS 的密度為 1 05 即可以3cm3 cmg 得出該塑件制品的質(zhì)量約為 8 36g 14 3 4 注塑機的選擇和校核 3 4 1 注射膠量的計算 模具設計時 必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定 注射量的 80 以內(nèi) 校核公式為 mn 8021 式中 型腔數(shù)量n 單個塑件的重量 g 1m 澆注系統(tǒng)所需塑料的重量 g 2 本設計中 n 2 8 36 g 5 g 12m m 2x8 36 5 0 8 即 m 27 15g 因而預選注塑機額定注塑量最少為 27 15g 以上 3 4 2 鎖模力的計算 選用注射機的鎖模力必須大于型腔壓力產(chǎn)生的開模力 不然模具分型面要分開 而產(chǎn)生溢料 塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素 成型投影面積 2An 21 式中 n 型腔數(shù)目 單個塑件在模具分型面上的投影面積1A 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積2 n 2 2825 200 12m2 本設計中 2x2825 200 58502An 鎖模力和成型面積的關(guān)系根據(jù)依照以下計算公式確定 10PA 腔鎖 式中 鎖模力 kN P鎖 15 型腔壓力 MPa P腔 A 成型投影面積 mm 2 一般熔料經(jīng)噴嘴時其注射壓力達 60 80MPa 經(jīng)澆注系統(tǒng)入型腔時型腔壓力通 常為 20 40MPa 這里取 30MPa 計算 A 1000 30 25850 1000 175 5 kN 取整 176 kN P腔 得出預選注塑機額定注塑壓力為 85 kN 以上 3 4 3 注塑機選擇確定 綜合考慮以上因素 選定注射機為 HTF 80W1 B 其相關(guān)性能符合成型方案要 求 以下相關(guān)參數(shù) 型號 參數(shù) 單位 80W1 B 螺桿直徑 mm 30 理論注射容量 cm3 102 注射重量 PS g 85 注射壓力 Mpa 124 注射行程 mm 130 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 0 190 料筒加熱功率 KW 9 75 鎖模力 KN 800 拉桿內(nèi)間距 水平 垂直 mm 360 360 允許最大模具厚度 mm 450 允許最小模具厚度 mm 150 移模行程 mm 360 移模開距 最大 mm 670 液壓頂出行程 mm 120 液壓頂出力 KN 33 液壓頂出桿數(shù)量 PC 5 油泵電動機功率 KW 13 油箱容積 l 280 機器尺寸 長 寬 高 m 4 83 1 26 1 96 機器重量 t 4 6 最小模具尺寸 長 寬 mm 270 270 表 HTF80W1 B 注塑機參數(shù) 16 4 注塑模具設計 4 1 模架的選用 4 1 1 模架基本類型 注射模具的分類方式很多 此處是介紹的按注射模具的整體結(jié)構(gòu)分類所分的典 型結(jié)構(gòu)如下 單分型面注射模 雙分型面注射模 帶有活動成型零件的模 側(cè)向 分型抽芯注射模 定模帶有推出機構(gòu)的注射模 自動卸螺紋的注射模 熱流道注射 模 4 1 2 模架的選擇 根據(jù)對塑件的綜合分析 確定該模具是單分型面的模具 由 GB T12556 1 12556 2 1990 塑料注射模中小型模架 可選擇 CI 型的模架 其基本結(jié)構(gòu)如圖所 示 17 模架結(jié)構(gòu)圖 CI 型模具定模采用兩塊模板 動模采用一塊模板 又叫兩板模 大水口模架 適合側(cè)澆口的注射成形模具 由分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式 經(jīng)過考慮分析 導柱導套 選擇選正裝 根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外 輪廓尺寸 以此分析計算 模架的長 L 型腔長度 160 復位桿的直徑 螺釘?shù)闹睆?模板壁厚 300mm 模架的寬 W 型腔寬度 160 導向桿的直徑 模板壁厚 滑塊厚度 270mm 根據(jù)成型型腔的尺寸 在計算完模架的長寬以后 還需要考慮其他螺絲導柱等 零件對模架尺寸的影響 在設計中避免干涉 參考成型型腔厚度 考慮模板強度要 求 定模板厚度取 80mm 動模板厚度取 70mm 考慮頂出行程要求 支撐板取 90mm 以滿足 綜上所述所選擇的模架的型號為 CI 2730 A80 B70 C90 4 1 3 導向與定位機構(gòu)設計 導向機構(gòu)的作用 保證模具在進行開合模時 保證公母模之間一定的方向和位 置 導向零件承受一定的側(cè)向力 起了導向和定位的作用 導向機構(gòu)零件包括導柱 和導套等 1 導向結(jié)構(gòu)的總體設計 1 導向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位 其中心至 模具邊緣應有足夠的距離 以保證模具的強度 防止壓入導柱和導套后 發(fā)生變形 2 根據(jù)模具的形狀和大小 一副模具一般需要 2 4 個導柱 如果 模具的 凸模與凹模合模有方位要求時 則用兩個直徑不同的導柱 或用兩個直 徑相同 但錯開位置的導柱 3 由于塑件通常留于公模 所以為了便于脫模導柱通常安裝在母模 4 導柱和導套在分型面處應有承屑槽 5 導柱 導套及導向孔的軸線應保證平行 6 合模時 應保證導向零件首先接觸 避免公模先進入模腔 損壞成型零 18 件 2 導柱的設計 1 有單節(jié)與臺階式之分 2 導柱的長度必須高出公模端面 6 8mm 3 導柱頭部應有圓錐或球形的引導部分 4 固定方式有鉚接固定和螺釘固定 5 其表面應熱處理 以保證耐磨 3 導套和導向孔 1 無導套的導向孔 直接開在模板上 模板較厚時 導向孔必須做成盲 孔 側(cè)壁增加排氣孔 2 導套有套筒式 臺階式 凸臺式 3 為了導柱順利進入導套孔 在導套前端應倒有圓角 r 一般情況下 導柱與導套共同使用 用于保證動模與定模兩大部分內(nèi)零件的準確 對合和塑料部品的形狀 尺寸精度 并避免模內(nèi)零件互相碰撞與干涉 起到合模導向 的作用 4 2 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道 澆注系統(tǒng)可 分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類 本設計中采用普通側(cè)澆口澆注 系統(tǒng) 正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要 澆注系統(tǒng)組成 普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分 1 主澆道 2 第一分澆道 3 第二分澆道 4 第三分澆道 5 澆口 6 型腔 7 冷料穴 4 2 1 主流道設計 所選用 HTF 80W1 B 型注射劑噴嘴有關(guān)尺寸如下 噴嘴前段孔徑 d0 3mm 19 噴嘴圓弧半徑 R0 12mm 為了使凝料能夠順利拔出 主流道的小段直徑 d 應稍大于噴嘴直徑 d d0 0 5 1 3 5mm 主流道設計成圓錐形 其錐角 通常為 2 4 過大的錐角會才產(chǎn)生湍流或渦流 卷入空氣 過小的錐角使凝料脫模困難 還會使沖模時熔體的流動阻力過大 此處 的錐角選用 1 主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大 1 2mm 這里取主流道球面半 徑 R16mm 經(jīng)測量主流道長度 L 取 95mm 4 2 2 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道 分流道應能滿 足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài) 其作用是改變?nèi)垠w流向 使其以平穩(wěn)的 流態(tài)均衡地分配到各個型腔 分流道的長度應該盡可能短 折彎少 盡量減少流動 過程中的熱量損失與壓力損失 節(jié)約塑料的原材料和降低能耗 由于分流道中與模 具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想 因此分流道表面 粗糙度值不要太低 一般取 Ra 為 1 6 m 本設計選擇圓形截面的分流道 d 5mm 采用流道布局如圖所示 20 流道布局 4 2 3 澆口的設計 側(cè)澆口普遍用于中小型塑件的多型腔模具 一般開設在分型面上 一般塑料熔 體從外側(cè)充填模具型腔 其截面形狀多為矩形 側(cè)澆口的寬度和深度尺寸作如下取 值 寬度 b 3 m 深度 t 1 5 mm 4 2 4 冷料穴的設計 主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料 因為最先流入的 塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降 如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會 影響制品的質(zhì)量 為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴 以便將這部分冷料存留起來 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上 其標稱直徑與主流道直徑相同或略 大一些 這里取為 5mm 最終要保證冷料體積小于冷料穴體積 冷料穴的倒扣形式 有多種 這里采用 Z 倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式 它與推桿配用 開模 時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模 最后在推桿的作用下 將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模 如圖 拉料針 4 3 分型面的設計 21 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分 它們的接觸表面分開時能 夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料 當成型時又必須接觸封閉 這樣的接觸表面稱為分型 面 它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素 每個塑件的分型面可能只有一種選擇 也可能 有幾種選擇 合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件 選擇分型面時 應從以下幾個方面考慮 1 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 2 使塑件在開模后留在動模上 3 分型面的痕跡不影響塑件的外觀 4 澆注系統(tǒng) 特別是澆口能合理的安排 5 使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上 6 使塑件易于脫模 綜合考慮各種因素 并根據(jù)本模具制件的外觀特點 采用平面分型面 并選擇 在塑件的最大平面處 開模后塑件留在動模一側(cè) 如圖所示 22 分型面的選擇 4 4 成型零部件的設計 模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔 構(gòu)成模具型腔的零部件稱 成型零部件 一般包括型腔 型芯 型環(huán)和鑲塊等 成型零部件直接與塑料接觸 成型塑件的某些部分 承受著塑料熔體壓力 決定著塑件形狀與精度 因此成型零 部件的設計是注射模具的重要部分 成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊 和摩擦作用 長期工作后晚發(fā)生磨損 變形和破裂 因此必須合理設計其結(jié)構(gòu)形式 準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度 剛度和良好的表面質(zhì)量 4 4 1 成型零部件結(jié)構(gòu) 成型零部件結(jié)構(gòu)設計主要應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下 從便于加工 裝配 使用 維修等角度加以考慮 型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件 其結(jié)構(gòu)與制品的形狀 尺寸 使用 要求 生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關(guān) 常用的結(jié)構(gòu)形式有整體式 嵌入式 鑲 拼組合式和瓣合式四種類型 本設計中采用嵌入式型腔及型芯 如圖所示 其特點是結(jié)構(gòu)簡單 牢固可靠 不容易變形 成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡 還有助于減少注射 模中成型零部件的數(shù)量 并縮小整個模具的外形結(jié)構(gòu)尺寸 不過模具加工起來比較 困難 要用到數(shù)控加工或電火花加工 23 型腔 3D 圖 型芯 3D 圖 4 4 2 成型零部件工作尺寸的計算 24 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸 主要有 型腔和型芯的徑向尺寸 型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸 型芯和型芯之間的位 置尺寸 以及中心距尺寸等 在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度 等級 影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率 模具成型零部件的制造誤差 模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差 這些影響因素也是作為確定成 型零部件工作尺寸的依據(jù) 由于按平均收縮率 平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的 誤差 因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經(jīng)驗決定 這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸 塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后 因冷卻及其它原因會引起尺寸 減小或體積縮小 收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一 選定 ABS 材料的平均 收縮率為 0 5 剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為 A B 0 005B 式中 A 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B 塑件在常溫下實際尺寸 4 4 3 凹模寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 L S1 42 92 0 05 43 13 0 70MM 相應的塑件制造公差 LM1 1 S CP LS1 X1 P 1 00 22 1 0 005 42 92 0 6 0 7 00 21z 2z 1z 2z 2 43 1300 22mm 式中 是塑件的平均收縮率 PVC 的收縮率為 1 2 所以平均收縮率cpS 是系數(shù) 一般在 0 5 0 8 之間 此處取05 264 cp 1x2x 分別是塑件上相應尺寸的公差 下同 是塑件上相 021x21 21 z 應尺寸制造公差對于中小型零件取 下同 6z 4 4 4 凹模長度尺寸的計算 25 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 L S1 97 92 0 05 98 41 1 20MM 相應的塑件制造公差 3 1 2MM LM1 1 SCP LS1 X3 P 1 00 2 1 0 005 97 92 0 5 1 2 00 2 98 41z 2z 1z 2z 100 2MM 式中 是系數(shù) 一般在 0 5 0 8 之間 此處取 21x 6 5 021 x 4 4 5 凹模高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 H S1 32 47 0 05 32 63 0 40MM 相應的塑件制造公差 HM1 1 SCP HS1 X1 P 1 1 0 005 32 47 0 7 0 4 00 067 32 6300 067MM1z 2z 1z 2z 式中 是系數(shù) 一般在 0 5 0 7 之間 此處取 x 5 7 21 x 4 4 6 凸模寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 L S 38 92 0 05 39 1100 7MM 相應的塑件制造公差 0 7mm LM 1 SCP LS X P 1 0 005 38 92 0 6 0 7 0 1170 1z 2z 1z 2z 39 11 1170 MM 式中 是系數(shù) 一般在 0 5 0 7 之間 此處取 x 6 0 x 4 4 7 凸模長度的計算 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 LS 93 92 0 05 94 3901 02MM 相應的塑件制造公差 1 02mm LM 1 SCP LS X P 1 0 005 93 92 0 65 1 02 0 170 1z 2z 1z 2z 94 39 0 170 MM 式中 是系數(shù) 知一般在 0 5 0 7 之間 此處取 x 65 0 x 4 7 8 凸模高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉(zhuǎn)換 HS 30 47 0 2 30 620O 4MM 相應的塑件制造公差 o 4mm HM 1 SCP H S X P 1 0 005 30 47 0 6 0 4 0 170 1z 2z 1z 2z 30 62 0670 MM 式中 是系數(shù) 可知一般在 0 5 0 7 之間 此處取 x 6 0 x 4 4 9 模具強度與剛度校核 普通意義上的模具強度包括模具的強度 剛度 模具的各種成型零部件和結(jié)構(gòu) 26 零部件均有強度 剛度的要求 足夠的強度才可以保證模具能正常工作 由于模具形式較多 計算也不盡相同且較復雜 實際生產(chǎn)中 采用經(jīng)驗設計和 強度校核相結(jié)合的方法 通過強度校核來調(diào)整設計 保證模具能正常工作 模具強度計算較為復雜 一般采用簡化的計算方法 計算時采取保守的做法 原則是 選取最不利的受力結(jié)構(gòu)形式 選用較大的安全系數(shù) 然后再優(yōu)化模具結(jié)構(gòu) 充分提高模具強度 為保證模具能正常工作 不僅要校核模具的整體性強度 也要 校核模具局部結(jié)構(gòu)的強度 整體性強度主要針對型腔側(cè)壁厚度 型腔底板厚度 合模面所能承受的壓力等 幾個方面 實際選用尺寸應大于計算尺寸并取整 校核時應從強度與彎曲兩個方面 分別計算 選取較大的尺寸 4 5 脫模及推出機構(gòu) 4 5 1 脫模力 脫模力的產(chǎn)生范圍 脫模 塑件在模具中冷卻定型時 由于體積收縮 產(chǎn)生包緊力 不帶通孔殼體類塑件 脫模時要克服大氣壓力 機構(gòu)本身運動的磨擦阻力 塑件與模具之間的粘附力 初始脫模力 開始脫模進的瞬間防要克服的阻力 相繼脫模力 后面防需的脫模力 比初始脫模力小 防止計算脫模力時 一般 計算初始脫模力 脫模力的影響因素 a 脫模力與塑件壁厚 型芯長度 垂直于脫模方向塑件的投影面積有關(guān) 各 項值越大 則脫模力越大 b 塑件收縮率 彈性模量 E 越大 脫模力越大 c 塑件與芯子磨擦力俞大 則脫模阻力俞大 d 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素 則型芯斜角大到 塑件則自動 脫落 27 4 5 2 推出機構(gòu) 塑件從模具上取下以前有一個從模具的成型零部件上脫出的過程 使塑件從成 型零部件上脫出的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu) 主要由推出零件 推出零件固定板和推板 推出機構(gòu)的導向和復位部件等組成 脫模機構(gòu)按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu) 機動推出機構(gòu) 液壓和 氣動推出機構(gòu) 根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出機構(gòu) 推管推出機構(gòu) 推板 推出機構(gòu) 推塊推出機構(gòu) 利用成型零部件推出和斜滑桿側(cè)抽芯機構(gòu)等 脫模機構(gòu)的選用原則 1 使塑件脫模時不發(fā)生變形 略有彈性變形在一般情況下是允許的 但不 能形成永久變形 2 推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排 3 推桿的受力不可太大 以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂 4 推桿的強度及剛性應足夠 在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形 5 推桿位置痕跡須不影響塑件外觀 考慮到塑件的特征等要求不高 決定選用簡單推出機構(gòu)中最簡單 使用最廣泛 的推桿推出機構(gòu) 推桿將塑件從動模的型芯推出脫模 由于設置推桿的自由度較大 而且設計推桿截面為圓形 這樣制造 修配方便 容易達到推桿與模板或型芯上推 桿孔的配合精度 推桿推出時運動阻力小 推出動作靈活可靠 推桿損壞后也便更 換 因此選擇推桿機構(gòu)推出是最合理的 該塑件采用了推塊 其分布情況如圖所示 這些推桿的作用 使制品受推出力 從而脫模 采用臺肩形式的圓形截面推桿 設計時推桿的直徑根據(jù)不同的設置部位 選用不同的直徑 推桿端平面不應有軸向竄動 推桿與推桿孔配合一般為 其配合間隙不大于所用溢料間隙 以免產(chǎn)生飛邊 ABS 塑料的溢9 8 fHf或 料間隙為 m06 4 28 推桿布局 29 推出機構(gòu) 4 7 冷卻系統(tǒng)的設計與計算 注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動 固化成型 生產(chǎn)效率以及制品的形狀 和尺寸精度都有影響 對于任一個塑料制品 模具溫度波動過大都是不利的 過高 的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形 若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降 過低的模 溫會降低塑料的流動性 使其難于充模 增加制品的內(nèi)應力和明顯的熔接痕等缺陷 由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同 對模具溫度的要求也不相同 一般注射 到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為 左右 熔體固化成為塑件后 從 左右的C 20 C 60 30 模具中脫模 溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水 將熱量帶走 對于要求較低 模溫 一般小于 的塑料 僅需要設置冷系統(tǒng)即可 因為可以通過調(diào)節(jié)水的C 80 流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度 4 7 1 冷卻水道設計的要點 a 冷卻水孔的數(shù)量越多 對塑件冷卻也就越均勻 b 冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同的距離 即將孔的排列與型腔的形狀 一致 c 塑件局部壁厚處 應加設冷卻裝置 當設計冷卻孔直徑為 D 時 它的孔距 最好為 5D 孔與型腔的距離為 3D d 當大型塑件或薄壁零件成型時 料流較長 而料溫越流越低 可以適當?shù)?改變冷卻水道的排列密度 e 冷卻水道要避免接近塑料的熔接痕部分 以免熔接不牢 降低強度 f 冷卻水道不應穿過接縫部分 以防漏水 g 冷卻水道內(nèi)不應有存水或產(chǎn)生回流的部分 h 澆口部分由于經(jīng)常接觸注塑機噴嘴 是模具上最熱的部分 應加強冷卻 有時應考慮進料嘴單獨冷卻 i 進出水水嘴接頭 應設在不影響操作的方向 盡可能設在模具的同一側(cè) 通常在注塑機操作的對面 j 如果型芯太長 冷卻水道無法開設 則可以選用熱導系數(shù)較大的材料 在 型芯下部采用噴水法進行冷卻 4 7 2 冷卻水道在定模和動模中的位置 冷卻水道的位置取決于制品的形狀和定 動模板的厚度 原則上冷卻水道應設 置在塑料向模具熱傳導困難的地方 根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設計原則 冷卻水道應圍繞模 具所成型的制品 且盡量排列均勻一致 不少小型模具的型腔時直接在模板上加工 而成的 也可以采用拼鑲結(jié)構(gòu) 但是由于模具尺寸較小 所以型腔與型芯的鑲件尺 寸更小 對于這類模具 可以直接在模板上設置冷卻水道 在模板上直接設置冷卻水道 同樣應遵循冷卻系統(tǒng)的設計原則 使冷卻水道盡 量靠近型腔表面和盡量圍繞型腔 使制品在成型過程中冷卻均勻 31 本設計中型芯型腔各一組冷卻水回路 此方式冷卻快速 塑件冷卻均勻 確保 尺寸變形一致 冷卻水路排布如圖所示 模具冷卻水路圖 4 7 3 冷卻水道的計算 冷卻計算 單位時間內(nèi)進入模具應除去的總熱量 Q 可以用參考文獻中的公式 計算 5 Q W1 a 式中 W 1 單位時間內(nèi)進入模具的塑料的重量 g a 克塑料的熱容量 J g 經(jīng)計算 Q 61 8265 1 1 1 6 130 5525 74J 則帶走上述熱量 所需的冷卻水量按下式計算 134 WaKT 式中 W 通過模具冷卻水的重量 g h T3 出水溫度 32 T4 入水溫度 K 熱傳導系數(shù) 經(jīng)計算 W 378 997 g h 由下式可以計算出冷卻水道的直徑 WdL 式中 冷卻液容重 kg cm3 0 001 kg cm L 冷卻水道長度 cm L 17 4cm d 冷卻水道直徑 cm 經(jīng)計算 d 7 128 cm 取 8mm 4 8 排氣結(jié)構(gòu)設計 排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題 在注射成型中 若模具排氣不良 型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓 阻止塑料熔體正常快速充模 同時氣體壓 縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦 在充模速度大 溫度高 物料黏度低 注射壓力大和塑 件過厚的情況下 氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內(nèi)部 造成氣孔 組織 疏松等缺陷 特別是快速注射成型工藝的發(fā)展 對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴 格 在塑料熔體充模過程中 模腔內(nèi)除了原有的空氣外 還有塑料含有的水分在注 射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣 塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體 塑料中 某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體 常用的排氣方式有利用配合間隙排氣 在分型面上開設排氣槽排氣 利用推桿運動間隙排氣等 由于本次設計中模具尺寸不大 本設計中采用間隙排氣的方式 而不另設排氣 槽 利用間隙排氣 以不產(chǎn)生溢料為宜 4 9 模具與注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸校核 1 模具長寬尺寸 33 模具長寬尺度必須小于注塑機拉桿間距 本設計選用機臺拉桿間距為 360 360 模具長寬為 300 x300 經(jīng)核算機臺選用合適 2 模具厚度 閉合高度 模具閉合高度必須滿足以下公式 maxminH 式中 注射機允許的最大模厚i 注射機允許的最小模厚max 本設計中模具厚度為 290mm 150 H 450 符合要求 3 開模行程 S 模具開模后為了便于取出制件 要求有足夠的開模距離 所謂開模行程是指模 具開合過程中動模固定板的移動距離 注塑機的開模行程是有限的 設計模具必須校核所選注射機的開模行程 以便 與模具的開模距離相適應 對于臥式注射機 其開模行程與模具厚度有關(guān) 對于單 分型面注射模應有 Smax S H1 H2 H3 C 式中 H1 模具厚度 H2 頂出行程 H3 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度 C 安全距離 本設計中 670 290 mm 25mm H3 102mm C 取 30mmmaxS12 總的開模距離需要 S 447mm 以上 經(jīng)計算 符合要求 34 6 注塑成型數(shù)值模擬 注塑成型術(shù)已經(jīng)是一項比較成熟的技術(shù) 但是隨著注塑制品在家電 汽車等高 科技領(lǐng)域的應用 對制品的質(zhì)量 性能提出了更高的要求 成型過程中 工藝參數(shù) 直接影響到模具內(nèi)熔體的流動狀態(tài)和最終制品的質(zhì)量 獲取并保持優(yōu)化的工藝參數(shù) 是成型高質(zhì)量制品的前提 鼠標上蓋是汽車輪子輪轂上的一個飾蓋 由于收縮變形 等注塑缺陷影響制品的形狀精度和表面質(zhì)量 如何減少注塑成型缺陷是工程技術(shù)人 員研究的熱點 本文主要通過數(shù)值模擬分析 獲取鼠標上蓋注塑時存在的主要缺陷有體積收縮 翹曲變形 表面氣穴等 其中體積收縮率對鼠標上蓋的裝配影響較大 表面氣穴對 鼠標上蓋的外觀和力學性能影響較大 提出改進以往經(jīng)驗傳承及試模的方式來改善 成型質(zhì)量 通過利用 CAE 數(shù)值模擬分析和正交試驗設計法 以注塑工藝優(yōu)化和選 取最佳注塑參數(shù)組合為途徑 獲取體積收縮率 翹曲變形 表面氣穴綜合目標最優(yōu) 值 最后運用數(shù)值模擬和生產(chǎn)實驗的方式驗證優(yōu)化結(jié)果的準確性 基于數(shù)值模擬與正交實驗研究結(jié)果表明 對鼠標上蓋注塑件體積收縮有顯著性 影響的工藝參數(shù)有熔體溫度 保壓壓力 對翹曲變形影響較大的工藝參數(shù)為熔體溫 度 對表面氣穴影響較大的工藝參數(shù)為熔體溫度 模具溫度 同時也獲悉了保壓冷 卻時間 模具溫度等工藝參數(shù)對鼠標上蓋的質(zhì)量影響不大的結(jié)果 運用多目標綜合 平衡法最后確定熔體溫度為 260 模具溫度為 60 保壓壓力為 70MP 冷卻時 間為 15Sec 時綜合目標取得最優(yōu)值 并在生產(chǎn)中得到檢驗 結(jié)果一致性得到認可 本研究所發(fā)展的方法為企業(yè)改善產(chǎn)品質(zhì)量提供了參考依據(jù) 6 1 模擬前處理 有限元數(shù)值模擬流程如圖 3 4 所示 35 圖 3 4 有限元數(shù)值仿真試驗流程圖 6 1 1 CAD建模 運用 PROE 建立鼠標上蓋的幾何模型 其外圍部分尺寸見產(chǎn)品圖 壁厚約 2 0 6 1 2 模型修復與簡化 網(wǎng)格劃分是任何一種 CAE 分析軟件必不可少的前處理工作 網(wǎng)格劃分質(zhì)量對 于分析精度及分析結(jié)果有關(guān)鍵性的影響 同樣道理 在使用 Moldflow 軟件進行分 析時 首先要獲得高質(zhì)量的網(wǎng)格 才能保證分析結(jié)果的正確性與準確度 由于各種主流 3D 軟件之間的內(nèi)核不同及精度之間差異 使得他們的模型輸出 后在 Moldflow 中進行網(wǎng)格劃分時不可避免出現(xiàn)自由邊或網(wǎng)格重疊相交等錯誤 給 分析前處理帶來巨大的工作量 另外 塑料產(chǎn)品設計時 出于工藝性要求或者安全 規(guī)范要求 在產(chǎn)品尖銳處及外表面的棱邊通常做倒圓角處理 倒圓角的存在對于實 際注塑成型有利 但對 Moldflow 的網(wǎng)格劃分卻是不利 尤其是對于 fusion 網(wǎng)格 會嚴重降低網(wǎng)格匹配率及增加網(wǎng)格數(shù)量 此外 將零件一些不重要的小特征去掉對 于分析結(jié)果來說微乎其微 但卻極大地提高了網(wǎng)格質(zhì)量與分析運算效率 故針對本 塑件 卡扣頂部倒圓角半徑為 0 3mm 而將 R0 3mm 直接做平順有利網(wǎng)格劃分 且 利于進行脫模 因此 在進行網(wǎng)格劃分前對模型的修復與簡化是必要的 Moldflow 公司推出了 CAD Doctor 這一強有力的工具軟件 本文用的是 CAD Doctor 3 0 下面即利用 CAD Doctor 進行模型的修復與簡化 1 模型導入 打開軟件 點擊工具欄上的 file import 或 import from MDL 二者區(qū)別在于 import 只能輸入 igs 和 catia V4 格式 而 import fromMDL 幾乎支持所有的 3D 格式 而且 import from MDL 產(chǎn)生的自由邊明顯少的多 故推薦用 import from MDL 模 型導入后模型顯示為線框 可根據(jù)需要轉(zhuǎn)為著色顯示 2 模型診斷與修復 1 錯誤診斷 點擊工具欄上 check excute 圖標 執(zhí)行錯誤診斷 左邊的 status 面板上即顯示 錯誤結(jié)果 同時將模型著色顯示后看到模型破損 曲面丟失情況 2 自動縫合自由邊 36 點擊工具欄上 modify auto auto stitch 圖標 執(zhí)行自由邊自動縫合 隨后出現(xiàn)公 差設定對話框 自動縫合前自由邊數(shù)量 1642 接著執(zhí)行縫合公差 0 01mm 即將間 隙小于 0 01 的自由邊自動縫合 3 自動修復及內(nèi)核轉(zhuǎn)換 點擊工具欄上 modify auto auto Heal 圖標 執(zhí)行自動修復 同時進行數(shù)據(jù)內(nèi)核 轉(zhuǎn)換 此時大部錯誤已經(jīng)修復 剩下自由邊 2 和自相交邊界 20 可用手動方法進 行修復 4 手動修復 點擊在 status 面板上 free edge 項 展開自由邊的詳細內(nèi)容 然后逐個查看自由 邊的具體位置 一一進行修復 直到所有錯誤全部修復 然后就可以進入下一步 對模型進行簡化 3 模型簡化 模型簡化需要先將工作狀態(tài)由 translation 切換到 Simplification 下 接著進行去 R 角 去掉 boss 去倒角等操作 然后就可以輸出 UDM 文件到 Moldflow 里進行網(wǎng) 格劃分及分析 通過 CAD Doctor 對模型的修復與簡化輸出的 UDM 文件 與原 igs 文件導入 Moldflow 中進行網(wǎng)格劃分的結(jié)果 詳見圖 3 5 所示 37 網(wǎng)格劃分結(jié)果 在相同的邊長設定下 UDM 文件產(chǎn)生的網(wǎng)格數(shù)比 IGS 文件少 沒有網(wǎng)格錯誤 最大 AR 值及平均 AR 值比 IGS 小 匹配率比 IGS 文件高 由此可見 利用 CAD Doctor 對模型修復和簡化能提高 Moldflow 劃分的網(wǎng)格質(zhì)量 減少網(wǎng)格錯誤 極大 地提高工程師進行前處理的效率 6 1 3 模型導入 本文使用 moldlow6 1 模流軟件 從 CADdortor3 0 導出 UDM 文件 將實體模型 導入 MPI 模塊中 在轉(zhuǎn)換過程中 Moldflow 解決了兩個問題 34 幾何圖形 曲線與 曲面的空間位置 和拓撲關(guān)系 各圖形數(shù)據(jù)的邏輯關(guān)系 如圖所示 38 產(chǎn)品模型圖 6 1 4 網(wǎng)絡劃分 在 Moldflow 中 劃分成的網(wǎng)絡主要有三種類型 中面網(wǎng)絡 Midplane 表面網(wǎng) 絡 Fusion 和實體網(wǎng)絡 3D 中面網(wǎng)絡 Midplane 是由三節(jié)點的三角形單元組成的 網(wǎng)絡創(chuàng)建在模型壁厚的 中間處 形成單層網(wǎng)絡 創(chuàng)建單層網(wǎng)絡的過程中 要實時提取模型的壁厚信息 并 賦予相應的三角形單元 表面網(wǎng)絡 Fusion 也是由三節(jié)點的三角形單元組成 與中 面網(wǎng)絡不同 它是創(chuàng)建在模型的上下兩層表面 實體網(wǎng)絡 3D 是由四節(jié)點的四面體 單元組成 每一個四面體單元又是由四個 MidPlane 模型中的三角形單元組成 利 用 3D 網(wǎng)絡可以更為準確地進行三維流動仿真 實踐證明 對于薄殼件采用 MidPlane Fusion 和 3D 三種網(wǎng)絡劃分分析方法 注塑分析的結(jié)果很小 但 Fusion 分析的速度較快 效率高 本文采用 Fusion 對鼠 標上蓋模型進行劃分 網(wǎng)絡劃分如圖 3 7 39 圖 3 7 塑件網(wǎng)格劃分 劃分結(jié)果 面三角形單元數(shù)為 9410 節(jié)點數(shù)為 4711 自由邊為 24 相交單元為 52 最大縱橫比為 36 64 匹配率為 83 4 85 滿足分析要求 修補成功 6 1 6 澆注系統(tǒng)確定 澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴到型腔為止的塑料流動通道 它可分為普通 流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類型 澆注系統(tǒng)設計的好壞對制品性能 外觀 和成型難易程度影響很大 其中澆口位置是關(guān)鍵的一個設計變量 制件的質(zhì)量好壞 很大程度上取決于澆口位置 一個不正確的澆口位置將會導致過壓 高剪切率 很 差的熔接線性質(zhì)和翹曲等一系列缺陷 35 36 綜合考慮 取鼠標上蓋內(nèi)端面外圍作 為進澆位置 采用香蕉型有錐度的圓弧形點澆口 澆口尺寸為 0 8 5mm 成型后 澆注部分很容易在澆口位置與制品分離 澆口位置如圖所示 41
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編號:5632448
類型:共享資源
大小:90.70MB
格式:ZIP
上傳時間:2020-02-03
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積分
- 關(guān) 鍵 詞:
-
鼠標
外殼
注塑
模具設計
分析
塑料
注射
proe
三維
14
CAD
獨家
- 資源描述:
-
鼠標外殼上蓋注塑模具設計與模流分析-塑料注射模1模2腔含proe三維及14張CAD圖-獨家.zip,鼠標,外殼,注塑,模具設計,分析,塑料,注射,proe,三維,14,CAD,獨家
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