巖棉生產流程.doc

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巖棉板的生產工藝流程圖 焦炭堆場 原材堆場 稱量 提升機 循環(huán)冷卻水 沖天爐 熔體流槽 潤滑脂 四輥離心機 高壓風 流量計 樹脂供應 噴嘴 纖維形成室 抽風機 集棉機 打摺機 熱風爐 熱風循環(huán) 固化爐 縱切切片 貼面機 橫切 → 入庫 → 包裝 冷卻 巖棉板的生產操作規(guī)程 1、沖天爐 1）原料配方 料方：玄武巖：白云石：礦渣：焦炭=60：20：20：23 原料消耗 按3 t/ h計 每小時消耗量 每小時加料批次 批料量 玄武巖 1.8t 按6批計算批料量 300kg 白云石 0.6t 100kg 礦渣 0.6t 100kg 焦炭 0.69t 115kg 總計 3.69t 615kg 備注：料倉1為單獨加焦炭時使用，前五批料每批增加50Kg焦炭 2）沖天爐爐底準備及加料操作 關閉沖天爐底門。 -打開沖天爐上的人孔。 -使用陶瓷纖維和耐火砂漿密封底部周圍和門縫。 -關閉沖天爐底門，機械銷鎖鎖死。 -立砌耐火磚，鋪設耐火泥，并將其調整到適合所有沖天爐底部的尺寸，四周100mm厚，向鐵水孔傾斜，最低點50mm厚。 -離開沖天爐，并使用進料系統(tǒng)向沖天爐內加入300千克的石英砂。 -重新進入沖天爐底部，仔細將沙子鋪滿底部，向放鐵孔方向鋪傾斜的坡面，使得放鐵水孔位置最低。 -在沖天爐底填滿0.35m3的木材。 -離開沖天爐，關閉人孔。 2、生產線啟動與停止 1）焚燒熱風系統(tǒng)啟動 啟動離心機冷卻水泵；點燃焚燒爐，升溫開始 焚燒爐出口溫度 0~200℃ 200℃ 200~400℃ 400~700℃ 廢氣引風機HZ 5 保持30min 15 30 冷卻器冷卻風機 開啟 開啟 開啟 焚燒爐助燃空氣進風閥的開度% 30 30 30 焚燒爐助燃空氣放空閥的開度% 100 100 100 保持沖天爐出口負壓mmH2O -8～-3 -8～-3 -8～-3 沖天爐助燃風機 HZ 10 15 15 風量Nm3/h 1500 2500 2500 沖天爐助燃空氣進風閥開度% 0 0 0 沖天爐助燃空氣放空閥開度% 100 100 100 升溫速度℃/min 20 10 10 2）沖天爐啟動與停止 A、沖天爐啟動 打開應急煙囪； 啟動沖天爐冷卻水泵，開啟閥門，確認沖天爐冷卻塔工作正常； 爐底準備完畢后分4次加入800kg底焦；向沖天爐內加料，開始的5批按比正常生產時多加50Kg焦炭加料。 從放鐵水口點燃沖天爐； 逐步調節(jié)沖天爐助燃風進風閥門的開度至100% 助燃風量3500Nm3/h（最少350℃），同時調節(jié)沖天爐助燃風機和煙氣引風機，將沖天爐出口負壓控制在-8～-3mmH2O 關閉應急煙囪 繼續(xù)向沖天爐內加料，正常加料至加滿（大約共18～19批）。 虹吸口和放鐵水孔處竄出火焰。 所有鼓風口處均勻燃燒后（從鼓風口觀察）； 逐步調節(jié)沖天爐助燃風機至30HZ～35 HZ,鼓風量增加到正常的數值4000到4500Nm3/h（每次大約增加300 Nm3/h，穩(wěn)定后繼續(xù)增加直至達到正常數值）。 從加入第一批料后 40～50分鐘時放鐵水口開始流出熔體。 將熔體活動溜槽旋轉至非工作位置上，使虹吸口流出的熔體的流股直接流至經排渣溜槽流入“渣坑”。 大約20分鐘后（沖天爐總的啟動時間大約是100分鐘）熔體開始從虹吸口流出。按正常批料向沖天爐內加料。 熔體流股穩(wěn)定流出后，離心機進入工作狀態(tài)。 B、沖天爐放鐵水 沖天爐放鐵水的時間間隔由原料的含鐵量及沖天爐的運行情況共同決定，一般正常生產時為6小時放一次鐵水，操作順序為： 推出離心機用吹氧管燒穿放鐵水口； 司爐工同時調節(jié)沖天爐助燃風機，降低助燃風量； 放完鐵水后，將準備好的耐火泥塊放置在托盤上堵住鐵水口。 C、沖天爐掛爐 添加額外的大約200～500千克的焦炭（根據掛爐時間確定）。 等待直到虹吸口中排出的熔體流股大大減少（大約需要2個小時）。 將活動溜槽旋轉至非工作位置。 停止加料設備。 離心機停止工作，將離心機移至備用狀態(tài)位置。 將沖天爐底部放鐵水孔用氧熔棒熔開，使所有熔化鐵和熔化物從沖天爐底部的放鐵水孔中排出。 將鼓風風量設置到2500 Nm3/h。 當熔化物停止從底部放鐵水孔中排出，打開鼓風旁通，停止向沖天爐內鼓風。 清除虹吸裝置中的熔化物。 關閉鼓風和排氣系統(tǒng)裝置。 每6-8小時加入300千克的焦炭。 D、沖天爐停止 熔化一個周期后，對沖天爐進行清理，重新準備爐底。 在停止生產2個小時前，結束正常的原材料進料并開始只加入玄武巖石塊； 1小時后停止配料設備。打開緊急煙囪，排放煙氣和灰塵。等待直到虹吸口中熔化物的排放有所減少時，將活動溜槽旋轉至非工作位置。關閉粘結劑系統(tǒng)，并通水清洗。 將離心機移至預備狀態(tài)，卸掉各管路接頭，將離心機退出至安全位置。 將沖天爐底部放鐵水孔用氧熔棒熔開。 將鼓風量設定到2500 Nm3/h。 從放鐵水孔中排出所有熔化鐵和熔化物。 當熔化物停止從底部放鐵水孔中排出，打開鼓風旁通，停止向沖天爐內鼓風。 打開沖天爐底部的機械銷鎖。 打開沖天爐底部，爐內的石塊下落到熔渣坑中。 關閉排風機。廢氣焚燒系統(tǒng)應該持續(xù)運行直到沖天爐底門打開，或沖天爐頂部不再產生氣體。 最后關閉換熱裝置的冷卻風機。 如果石塊沒有掉落而留在沖天爐壁上，等待爐料冷卻后將其打落（有時需要等待1-2小時）。 在沖天爐熱狀態(tài)下時檢查沖天爐內壁是否滲水，特別是虹吸管和通過沖天爐殼體的鼓風口管道是否滲水。 沖天爐冷卻后，關閉冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。 清理換熱裝置積灰。 3、板線啟動與停止 1)板線啟動 沖天爐準備點火前確保各設備單臺運轉正常； 成纖前2小時： 確認所有的主回路及控制回路電源均已合上； 根據產品厚度調節(jié)固化爐高度，固化爐中有產品時禁止降低固化爐高度。（100K以下調節(jié)固化爐高度=產品厚度，100K及100K至150K調節(jié)固化爐高度=產品厚度-2毫米，啟動固化爐液壓站，使其處于自動運行狀態(tài)，確認現場壓力指示大于20公斤/厘米2； 啟動固化爐上刷輥、下刷輥； 單臺啟動固化爐上鏈板、固化爐下鏈板，設定頻率10HZ； 啟動1#循環(huán)風機、2#循環(huán)風機，設定頻率10HZ; 啟動固化爐1#排氣風機、2#排氣風機； 啟動1#燃燒器電源、2#燃燒器電源； 確認固化爐運轉正常后通知固化爐熱風操作工按固化爐升溫程序升溫； 固化熱風系統(tǒng)啟動方案 一區(qū)、二區(qū) 三區(qū)、四區(qū) 設定溫度 風機頻率 設定溫度 風機頻率 第一階段升溫，保溫30min 80℃ 10hz 80℃ 10hz 第二階段升溫，保溫30min 150℃ 20hz 150℃ 20hz 生產運行溫度設定1 230℃ 40hz 210℃ 40 hz 生產運行溫度設定2 220℃ 40hz 220℃ 40 hz 成纖前1小時： 包裝機啟動升溫，使其工作在自動運行狀態(tài)，詳細操作見包裝機操作說明書； 根據產品規(guī)格，調整包裝膜規(guī)格； 成纖前半小時： 調整打褶機高度 根據產品規(guī)格調整縱切鋸間距，并啟動，確認運轉正常； 在計數器上設定產品長度； 啟動收塵風機，設定頻率30HZ，啟動袋式除塵器； 啟動集棉機渣球輥； 啟動集棉機上 絞刀； 啟動集棉機上、下刷輥 啟動集棉機自動清洗裝置；啟動集棉機清洗泵； 啟動升棉風機； 確認吹干風機進口蝶閥完全關閉，啟動吹干風機，完全啟動后打開吹干風機進口蝶閥； 啟動ZC1同步運行，設定集棉機頻率30HZ； 根據產品規(guī)格計算出生產線速度； 產 量(Kg/h) 寬度（m）x厚度（m）x密度（kg/m3）x 60 （ V(m/min)= 公式 V(m/min) 制品長度 W產量（kg/h）= x 制品塊重 x 塊數 x 60 公式 由公式設定生產線速度，由公式核算產量。 停止固化爐上、下鏈板單臺運行，迅速啟動ZC2同步運行，根據產品規(guī)格設定“板氈”、“打褶”，設定生產線速度；生產線速度小于等于8米/分鐘，啟動飛鋸;生產線速度大于8米/分鐘，啟動鍘刀；調整加壓輥高度：生產板時加壓輥高度=產品厚度+5厘米；生產氈時，小于等于80K時加壓輥高度=產品厚度0.7，大于80K小于等于100K時加壓輥高度=產品厚度0.6；（生產時根據產品狀況微調加壓輥高度）開啟板面收塵壓縮空氣，調整板面收塵口高度=制品厚度+3厘米，板面收塵高度根據生產狀況作調整；通知板線已具備生產條件； 成纖后： 調節(jié)擺錘擺幅達到產品所需要求； 固化爐中有產品時禁止降低固化爐上鏈板高度； 啟動制品冷卻風機，設定頻率10HZ，根據產品冷卻情況調整頻率； 啟動碎邊風機； 啟動1#碎邊機、2#碎邊機； 根據生產中收塵效果，調節(jié)收塵風機頻率； 根據制品檢測結果調整計數器設定長度或縱切鋸間距； 檢測制品容重，及時調整ZC2速度； 定時檢查袋除，及時清理垃圾； 根據包裝狀況調整相關參數，詳見包裝機操作說明； 時刻關注板線狀況，出現緊急狀況及時處理； 2)板線停止 關閉固化爐熱風爐，停止ZC2同步，迅速切換至單臺，單臺啟動固化爐上、下鏈板，設定頻率10HZ；除固化爐上、下鏈板，固化爐液壓站，1#~2#固化爐循環(huán)風機，固化爐排氣風機外，停止板線所有設備；當固化爐溫度低于100℃后，停止固化爐上、下鏈板，固化爐液壓站，1#~2#固化爐循環(huán)風機，固化爐排氣風機，確認固化爐液壓站手動泄壓。檢查并清掃集棉機過濾室及風道； 4、粘結劑系統(tǒng) 4.1原材料要求 4.2酚醛樹脂成品檢測 序號 項目名稱 標準值 檢驗值 （某次成品） 1 固含量% 38～45 42.74 2 水溶性 1:5～1:∞ 1:∞ 3 折光系數25℃ 1.4～1.55 1.4490 4 固化時間（分鐘，130℃） 6～10 7′30″ 5 粘度（cp，25℃） 8～10 6.7 6 PH值 7～8 7.5 8 比重（20℃） 1.120～1.165 1.16(M615) 1.157 9 游離酚% 2～3 2.77 10 游離醛% 2～4 4.66 4.3粘結劑配置程序 4.3.1各原料進罐 1.氨水進罐:將槽罐車卸料口與氨水進罐泵進口連接。 打開氨水進罐泵進口閥與出口閥，選擇打開1#氨水儲罐閥。 打開氨水進罐泵，觀測液位計，氨水儲罐注滿后，關閉氨水儲罐閥。 2．樹脂進罐： 樹脂制備完成后，打開反應釜下部卸料閥門，樹脂儲罐攪拌器，開啟樹脂進罐泵及進口、出口閥門，將制備好的樹脂排入樹脂儲罐，連續(xù)生產時每班觀測一次樹脂儲量，當樹脂罐液位低于1 /4時需補充樹脂。 3．精濾水進罐：開啟污水池潛污泵及精濾水進罐管路各閥門，觀測液位計，精濾水罐注滿時停止?jié)撐郾茫斁珵V水罐液位低于1 /2時，及時補充精濾水。每天清洗一次精濾水進罐過濾器（清洗頻率視精濾水清潔程度而定） 4.防塵油進罐：將外購成品防塵油用叉車抬至加料高度，用電動泵將防塵油抽入防塵油罐中，通過液位觀測防塵油余量，連續(xù)生產時，液位低于1 /4時及時補充。 4.3.2粘結劑配制 粘結劑系統(tǒng)共有兩臺混合計量罐，一臺施膠時，另一臺備用，交替使用。粘結劑配制在獨立控制柜上自動稱量完成。 4.3.3配制前的準備 選擇備用狀態(tài)下的混合計量罐，打開其頂部各進料閥門，關閉該罐的卸料閥門，并確認另一臺混合計量罐的各進料閥門關閉，開啟攪拌器。 4.3.4配置 操作控制柜上的電子秤儀表，輸入各原料的配方，確認各泵及電磁閥通電，確認各泵及電磁閥選擇“自動”模式，啟動自動配料。 4.3.5切換 連續(xù)生產時當一臺混合計量罐液位低于600 mm時，關閉該罐的卸料閥，打開另一臺混合計量罐的卸料閥，并開始進入新一輪配置準備狀態(tài)。 4.3.6粘結劑配方 粘結劑一次最多可配5t 粘結劑濃度 15% 12% 氨水（25%） 134 kg 107 kg 樹脂溶液（40%） 1802 kg 1439 kg 精濾水 3064 kg 3454 kg 4.3.7粘結劑施加 生產時粘結劑操作工根據二樓離心機操作工的指示，開啟粘結劑泵，觀察電子流量計，通過粘結劑出口閥調節(jié)流量。開啟防塵油計量罐，通過表頭調節(jié)流量。 4.3.8粘結劑施加量計算 粘結劑操作工根據在線產量及時調整粘結劑施加量，若產品固含量為3%，粘結劑濃度為15% 粘結劑施加量=在線產量3%15%85% 防塵油施加量=在線產量0.3%85% 檢驗制度 1、過程監(jiān)視和測量 1）在管理者代表領導下，管理部對公司質量管理體系全過程進行監(jiān)視和測量。過程監(jiān)視和測量應注意其重要性和影響程度，利用管理評審、內部審核、質量目標的監(jiān)控和分析、顧客滿意度調查、產品質量分析、數據分析等辦法，不斷滿足顧客的要求。 2）對過程結果未達到策劃要求時，管理部對監(jiān)視和測量的結果及收集到的各方面信息在統(tǒng)計分析的基礎上找出原因，由責任人采取適當糾正和糾正措施，限期完成并跟蹤驗證。 3）生產部對產品的生產過程按照工藝文件規(guī)定的方法進行測量和監(jiān)控，確認每一個工序持續(xù)滿足其預期結果的能力。 2、產品監(jiān)視和測量 2.1監(jiān)視和測量依據 監(jiān)視和測量項目、頻度、方法、報告按《檢驗規(guī)程》和產品標準的規(guī)定執(zhí)行。 2.2原輔材料外協(xié)外購件檢查和/或驗證 根據檢驗指導書的要求，實施進貨驗證和進貨檢驗。 a、進貨驗證的流程：采購員負責報檢，檢驗員/化驗員負責檢查和驗證，并做好檢驗和驗證記錄、下驗證結論、簽上姓名/日期。 b、放行規(guī)定：憑驗證合格證明，辦理入庫手續(xù)等待投產。驗證不合格按《不合格品控制程序》執(zhí)行。 2.3、工序檢驗 A、對于工序半成品由生產車間操作者按照工藝檢驗標準的規(guī)定要求自檢。發(fā)現不合格品時，按照《不合格品控制程序》執(zhí)行。 B、質量檢查員按照標準、檢驗規(guī)程進行檢查，并記錄檢查結果，檢驗合格方可批量生產。 2.4成品檢驗 a、 需確認所有規(guī)定的進貨檢驗，半成品監(jiān)視和測量均完成并合格后才能進行成品的檢驗和實驗活動。 b、化驗員按照產品技術標準、工藝文件和規(guī)定的實驗規(guī)程，逐條逐項地對成品進行檢查、實驗和驗證并記錄，發(fā)現不合格品時，按照《不合格品控制程序》執(zhí)行。 2.5報告和記錄 2.5.1 監(jiān)視和測量必須填寫規(guī)定的檢驗記錄，記錄數據不得隨意涂改，使檢驗數據具有可追溯性。 2.5.2 檢驗員/化驗員填寫的檢驗記錄，必須內容完整，真實可靠，字跡清楚，規(guī)范，能證明產品各個階段的質量狀況，對所記錄的數據結論負責，在檢驗記錄上簽章和日期。 2.5.3 在檢驗流程中，對于發(fā)現的不合格品，一律按《不合格品控制程序》處理。 2.5.4生產部收集檢驗、試驗報告和記錄，并進行分類，登記、分析、整理和保管。 3、不合格品控制 對不合格品實施包括進料、過程、產品檢驗和實驗時以及交付后發(fā)現的不合格品的識別和控制。 3.1經判定為不合格的產品應予以記錄、標識、隔離，對狀態(tài)未經標識或可疑的產品，應按不合格產品對待。 3.2對明顯廢品或可返工品可直接由檢驗人員判定，凡讓步使用、放行或接收的不合格品，由生產部進行處置或組織相關部門人員提出處置意見。 3.3經處置的所有不合格品須按規(guī)定重新檢驗，并做質量判定合格后才可轉序、放行和交付。 3.4所有不合格品在進行讓步處理時，必須經管理者代表批準，必要時獲得客戶的同意。如不合格品已發(fā)運，必須立即通知顧客。 3.5生產部匯總不良品的情況，運用數據分析工具進行數據分析，查明原因，適用時采取糾正和預防措施，降低不良品率。 3.6產品交付或開始使用后發(fā)現不合格品時，銷售負責人及時通知生產部，由生產部針對不合格的影響或潛在影響的程度，采取適當糾正和糾正措施及時予以解決，達到顧客滿意。