0055-工藝夾具-車床小刀架機械加工工藝及鏜孔的夾具設計,工藝,夾具,車床,刀架,機械,加工,鏜孔,設計
畢業(yè)設計(論文)
第一章 緒 論
機床夾具是在金屬切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊，以接受加工的工藝裝備。它的主要作用是：可靠地保證工件的加工位置，提高加工效率，以減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性性。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。而專用夾具是指專為某一工件的某一道工序的加工而專門設計的夾具，具有結構緊湊，操作迅速、方便等優(yōu)點。專用夾具通常由使用廠根據要求自行設計和制造，適用于產品固定且批量大較的生產中。
專用夾具由定位裝置、夾緊裝置、對刀－引導裝置、其他元件及裝置、夾具體。
1.1定位裝置
這種裝置包括定位元件及其組合，其作用是確定工件在夾具中的位置，即通過它使工件加工時相對于刀具及切削成形運動處于正確的位置，如支承釘、支承板、V形塊、定位銷等。
1.2夾緊裝置
它的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置在加工過程中不因受重力、慣性力以及切削力等外力作用而產生位移，同時防止或減小振動。它通常是一種機構，包括夾緊元件（如夾爪、壓板等），增力及傳動裝置（如杠桿、螺紋傳動副、斜楔，凸輪等）以及動力裝置（如氣缸、油缸）等。
1.3對刀－引導裝置
它的作用是確定夾具相對于刀具的位置，或引導刀具進行加工，如對刀塊、鉆套、鏜套等。
1.4其他元件及裝置
如定位件、操作件以及根據夾具特殊功用需要設置的一些裝置，如分度裝置、工件頂出裝置、上下料裝置等。
1.5夾具體
用于連接夾具各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件，并與機床有關
部位連接，以確定夾具相對于機床的裝置。
就我而言，我希望能通過這次做畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力。由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。
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第二章 零件的分析
2.1零件的作用
題目所給定的車床小刀架是車床的組成部件，它位于中拖板之上，主要作用是安裝方刀架，并帶動刀架作手動進給運動，轉動小刀架還可以用來車削圓錐，倒角等，所以小刀架對于實現(xiàn)車床的功能，保證工件加工質量都是非常重要的。
2.2 零件的工藝分析
為引導小刀架在中刀架上移動，此零件有一對燕尾導軌,它們之間有一定的位置要
求。
燕尾導軌主要用來導向，所以其加工精度較高，由于是狹小的平面，故應采用刮削來保其精度。燕尾導軌定位屬于組合表面定位，由于此零件生產批量較大，所以，設計一專用夾具來對其進行加工，以保證加工質量，提高生產率。
第三章 工藝規(guī)程設計
3.1確定毛坯的制造形式
零件材料為HT２００，考慮到零件的材料是鑄鐵，形狀比較復雜，所以選用砂型鑄造。
3.2基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面的選擇是正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。
3.3基準的選擇
3.3.1粗基準的選擇
按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準）。
由于此零件的精度要求較高，每個面都需要加工，按照粗基準選擇原則：以要求加工余量均勻的重要加工表面作為粗基準，所以選擇該零件上的燕尾形導軌面為粗基準。
3.3.2精基準的選擇
主要考慮基準重合的問題，當定位基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。在鏜φ32H7孔時，用燕尾形導軌的中心線和底面作為精基準，這樣，符合“基準重合”的原則，可以避免定位誤差。
3.4制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率，除此以外，還應考慮選擇經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
第四章 車床小刀架工藝過程
根據以上分析，并結合零件形狀結構等具體情況，制定如下工作過程：
工序1．劃線 劃四周及導軌面的銑、刨線。在劃線平臺上加工。留加工余量。
工序2．銑 粗精銑上面及搭子，A面留刮削余量。翻面裝夾，粗、精銑導軌頂面
粗、精銑四周各面，尺寸138留余量
工序3．銑 校平直，對線銑燕尾導軌各面、倒角，刮削面均留余量
工序4．鉗 按圖紙上要求，研刮燕尾導軌各面；以燕尾導軌支承面為基面，刮A平面
工序5．磨 以燕尾導軌面校平垂直，磨138兩側面，保證對稱
工序6．鏜 以燕尾導軌面定位，鏜f32H7（用鏜孔夾具）
工序7．鉆 以燕尾導軌面定位，鉆、擴、鉸f18H7孔，擴f26H8臺階孔；鉆、擴、鉸f20H7孔，擴f23臺階孔
工序8．劃線 劃2-M8、1-M6、2-f10H8等孔的孔位線
工序9．鉆 鉆、鉸2-f10H8孔；對線鉆M8底孔1個，再鉆M8底孔，锪f17′13孔；.對線鉆M6底孔，锪f11′4。
工序10．鉗 攻2-M8、1-M6等螺孔的螺紋；清除毛剌、銳角倒鈍
工序11．檢 成品檢驗
入庫
第五章 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“車床小刀架”零件材料為HT200，生產類型為大批生產，采用鑄造毛坯。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸
及毛坯尺寸如下：
考慮其加工長度為365,寬度為138,高度為46,54,為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接取加工長度為400,寬度為143,高度為50,59。除特殊幾個表面外，其余的表面粗糙度值為12.5,只需要要求粗加工，但考慮到有些面要求精度較高。為留有一定的加工余量，此時表面余量Z＝4mm,已能夠滿足加工要求。
第六章 確定切削和用量及基本工時
6.1 工序1. 劃線 劃四周及導軌面的銑、刨線。保證各個尺寸留有4mm的加工余量。
6.2工序2．銑 粗、精銑138×130、200×138、40×33的平面，翻轉裝夾，粗、精銑導軌頂面（即78×295平面），粗、精銑四周各面（即銑平面138×42,138×54,粗，精銑365×30的兩平面。
6.2.1粗銑138×130平面，同時檢驗機床功率。
加工材料——HT200，200HBS鑄件
工件尺寸——寬度 為130,長度為138的平面
加工要求——用標準錐齒圓柱銑刀粗銑，加工余量h=3,用乳化液冷卻。機 床——XA6132型
試求：(1)刀具；
(2)切削用量；
(3)基本工時；
解：
1.選擇刀具
1)銑刀直徑的大小直接影響切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗，不能任意選取，《切削用量簡明手冊》表3.1可作為參考，根據表3.1,銑削寬度ae<5mm時，直徑為d0＝80mm,ap≤70mm. (由于高速剛圓柱銑刀最大銑削深度為小于100,本工序的銑削深度為138,所以分兩次銑削)由于采用標準鑲齒圓柱銑刀，故齒數(shù)為Z=6(表3.9)； (2)銑刀幾何形狀（表3.2）：ra=15°,a0=12°。
2．選擇切削用量
(1)決定銑削寬度ae,由于加工余量不大，故可在一次走刀內切完，則ae=h=3mm.
(2)決定每齒進給量fz 根據X6132型銑床說明書，其功率為7.5kw,中等系統(tǒng)剛度。根
據表3.3,fz=0.20～0.30mm/z,現(xiàn)取Fz=0.30mm/z
(3)選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命，根據表3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 0.6mm,
鑲齒銑刀(do=80mm),刀具壽命T＝180min,(表3.8)；
(4)決定切削速度vc和每分鐘進給量vr 切削速度vc可根據表3.27中的公式計算，也
可直接由表中查出。根據表3.9,當do=80mm時，z=6,ap= 41～130mm,,ae=3mm,fz≤0.2～
0.3mm時,vc=18m/min ,nt=72r/min vri=91mm/min。
各修正系數(shù)為：kmv=kmn=kmvf=1.0
Kbv=kbn=kvb=0.8～0.85，取0.8
故： vc=vikv=18×1.0×0.8＝14.4m/min
n=nikn=72×1.0×0.8＝57.6r/min
vi=vrikv=91×1.0×0.8＝72.8mm/min
根據XA6132機床說明書，選擇nc=60r/min,vfc=75mm/min 因此，切削速度和每齒進給量為：
vc=∏d0nc/1000=3.14×80×60÷1000＝15m/min
fxc=vfc/ncz=75/(60×6)mm/z=0.21mm/z
(5)檢驗機床功率 根據表3.28,當,ap=41～ 130mm,,ae=3mm,fz≤0.2～0.3mm時,vi=18m/min ,nt=72r/min vri=91mm/min時，Pct=1.1kw.
切削功率的修正系數(shù)kmpo=1.故實際的切削功率為：
Pcc=pct=1.1kw
根據XA6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為：
Pcm＝7.5×0.75kw=5.63kw
故pcc
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