滬蓉西高速公路某隧道施工技術方案【說明書+附件】

滬蓉西高速公路某隧道施工技術方案【說明書+附件】,說明書+附件,滬蓉西,高速公路,隧道,施工,技術,方案,說明書,附件 一 編制依據 1、《滬蓉國道主干線湖北宜昌至xx高速公路兩階段施工圖設計》（K192+200～K195+000路段方案優(yōu)化設計圖） 2、《滬蓉國道主干線湖北宜昌至xx高速公路監(jiān)理實施細則》（修訂本） 3、《公路隧道施工技術規(guī)范》（JTJ042-94） 4、《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG80/1-2004） 5、《公路工程施工安全技術規(guī)程》（JTJ076-75） 6、本標段編制的《實施性施工組織設計》 二 隧道概況 一、xxx隧道工程簡介： xxx隧道位于xx市xx鎮(zhèn)，是一座小間距隧道，中間巖柱凈寬5米。右洞起止樁號為：YK193+608～YK194+360，長752米，左洞起止樁號為：ZK193+606～ZK194+359.7，長753.7米，屬中隧道。 隧道左洞進口位于R=1000m（左偏）的曲線上，出口位于R=1000m（右偏）的曲線上?？v向坡度為1.849%的單向坡。隧道右洞進口位于R=850m（左偏）的曲線上，出口位于R=1000m（右偏）的曲線上，縱向坡度為1.891%的單向坡。 隧道洞室右洞Ⅳ類圍巖404米，占隧道的53.7%，Ⅲ類圍巖70米，占隧道的9.3%，Ⅱ類圍巖278米，占隧道的37%。左洞Ⅳ類圍巖404米，占隧道的53.7%，Ⅲ類圍巖70米，占隧道的9.3%，Ⅱ類圍巖279.7米，占隧道的37%。圍巖為軟質的泥質粉砂巖，裂隙發(fā)育，但由于其發(fā)育較小，對隧道影響比較小。 進出口圍巖風化嚴重，應做好相應的支護措施。進口端：地形比較平緩，設計采用斜切式洞門接明洞通過，減少開挖，盡可能與原環(huán)境協(xié)調。出口端：地形左低右高（面對洞門方向），采用端墻式洞門接一段距離明洞，增加建筑美感。設計中右洞口洞門與左洞門均選擇在同一斷面，洞門顯得開闊、壯觀。 洞口邊仰坡防護采用綠色防護，均采用漿砌片石骨架植草和噴播植草。必要時采用掛網錨噴支護，φ8鋼筋網間距20×20 cm，錨桿采用φ22普通砂漿錨桿，間距1.2×1.2米。C20噴射混凝土厚15 cm。 本隧道采用復合式襯砌。初期支護由濕噴混凝土（網噴混土）、錨桿和鋼拱組成。二次襯砌根據圍巖類別不同分別采用鋼筋混凝土或混凝土襯砌。由于隧道是小間距分離式隧道，在結構設計上作了多處加強：Ⅱ類圍巖采用20b工字鋼支撐，相鄰兩榀間距0.75cm；錨桿采用中空注漿錨桿；二次襯砌厚度增加至50厘米；Ⅲ類圍巖設置了鋼支撐，鋼支撐采用φ20格柵鋼架，鋼支撐間距為1米。考慮圍巖的預留變形量，Ⅱ類圍巖10cm，Ⅲ類圍巖7cm，Ⅳ圍巖5cm。隧道各類復合襯砌主要支護參數和襯砌結構見下表。 復合式襯砌初期支護采用C20噴射混凝土，二次襯砌采用C25防水混凝土或C25防水鋼筋混凝土，洞內溝管采用C25混凝土，仰供回填采用C10混凝土。直徑d＜12MM自由鋼筋采用Ⅰ級鋼筋，直徑d≥12MM的鋼筋及錨桿采用Ⅱ級鋼筋；長管棚采用φ108mm、壁厚6mm的熱軋無縫鋼管，超前小導管采用外徑42mm、壁厚3.5mm的無縫鋼管。襯砌段系統(tǒng)錨桿均采用RD25-5中空注漿錨桿，錨桿桿體外徑25mm，壁厚5mm，超前錨桿采用RD25-5中空注漿錨桿。防水層采用1.2厚PVC防水板及300g/m2的土工布；肓溝為TR加勁型軟式透水管。 隧道復合襯砌結構參數表 圍 巖 類 別 襯 砌 類 型 初期支護 模筑砼 預留 噴砼 徑向錨桿 鋼筋網 二次襯砌 仰拱 變形量(cm) C20砼(cm) 直徑(mm) 單根長(cm) 間距(cm) 直徑(mm) 間距(cm) C25砼 (cm) C25 鋼筋 砼 (cm) C25 砼 (cm) C25 鋼筋 砼 (cm) Ⅱ S2 10 25 φ25 400 100*75 φ8 20×20 50 50 Ⅲ S3 7 22 φ25 400 100 φ8 20×20 45 45 Ⅳ S4 5 10 φ25 300 140*140 φ8 20×20 35 隧道行車限界確定為9.75（寬）×5.0（高）米，其中行車道寬凈7.5米，兩側各0.5米路緣帶，左側檢修道寬0.75米，右側余寬0.25米，在檢修道下各設一個尺寸為90×55cm的電纜槽，路緣帶下各設置45×50cm的矩形排水溝，余寬范圍內設40×30cm電力電纜槽。本隧道洞內最大超高為3%，此時隧道凈空斷面仍然可以滿足建筑限界旋轉后的要求。超高設置的辦法是行車道中線與路面的交點為不動點，路面及建筑限界繞此點旋轉，形成不同的超高。 二、地形地貌、氣象、地震 xxx隧道區(qū)地貌屬中低山風化剝蝕地形，地面標高在621.1～768之間，自然坡腳xx向50°左右，地表植被較發(fā)育；宜昌向15°～20°，地表為山地耕地。出露基巖為三疊系巴東組紫色泥巖，粉砂質泥巖，粉砂巖。 隧址所屬區(qū)域屬亞熱帶在陸性夏熱潮濕氣候區(qū)，光照充足，具明顯的大陸性氣候特征。年平均氣溫在15°左右，極端最高氣溫可達40°以上，極端最低氣溫為-16°～-14°左右；年平均降雨量1338mm～1500mm。降雨量多集中于7、8兩月，約占全年降雨量的50%，日降雨量可達100～300mm，是湖北省暴雨比較集中的地區(qū)之一。 本區(qū)地震本烈度為Ⅵ度。但是考慮到該工程項目的重要性，所以本區(qū)地震高防烈度為Ⅶ度。 三、工程地質、水文地質 擬建隧道地質構造較簡單，為一單斜，附近無較大斷裂 隧址區(qū)地層簡單，主要地層為第四系全新統(tǒng)亞粘地及三疊系巴東組紫紅色巖，粉砂質泥巖，粉砂巖。 隧址區(qū)洼地無地表水體分布，地下水主要為基巖裂隙水及第四系孔隙水，富水性較差，地下水受季節(jié)性控制，水位隨季節(jié)及地勢的變化而變化，已知鉆孔內無地下水位線。 三 工期及施工進度 本合同段原計劃竣工日期為2006年8月10日，按照本標段總體工期要求，本隧道施工工期為11個月，2005年7月20日開工。2006年6月20日完工。隧道施工工期總體安排如下： 1、施工準備：2005年7月20日至2005年7月31日。 2、出洞口開挖及邊仰坡防護：2005年8月1日至2005年9月30日。 3、進洞口開挖及邊仰坡防護：2005年12月1日至2006年1月31日。 4、右洞掘進及初期支護：2005年10月1日至2006年2月28日。 5、右洞仰拱及仰拱填充：2005年10月15日至2006年3月15日。 6、右洞二次襯砌：2005年11月1日至2006年3月31日。 7、左洞掘進及初期支護：2005年11月1日至2006年3月31日。 8、左洞仰拱及仰拱填充：2005年11月15日至2006年4月15日。 9、左洞二次襯砌：2005年12月1日至2006年4月30日。 10、中間巖柱加固：2005年9月1日至2006年3月31日。 11、洞門砌筑：2006年2月15日至2006年5月15日。 12、洞內路面及水溝電纜槽：2006年4月1日至2006年5月20日。 13、洞內裝飾及設備安裝：2006年5月1日至2006年6月10日。 14、清理場地：2006年6月10日至2006年6月20日。 本隧道工程施工進度計劃詳見《施工總體計劃橫道圖》 從《施工總體計劃橫道圖》可以看出，右洞的開挖支護施工和中間巖柱加固是影響整個隧道的施工工期的主要因素，在隧道施工過程中應合理安排工序，及時調整施工中不合理工序安排，保證施工生產按期完成。 《施工總體計劃橫道圖》 四 施工準備 一、施工測量 根據本標段已上報并批復的導線點和水準點，測量班已完成隧道進出口導線控制點及水準點的布設工作，能夠滿足隧道施工測量的要求。 二、試驗 施工圖紙下發(fā)后，試驗室立即組織人員對隧道施工所需砂、碎石等原材料進行現(xiàn)場選定，砼配合比試驗等工作，部分砼配合比已上報高監(jiān)辦等待批復，鋼筋、水泥等原材料將根據進場情況，按照規(guī)范要求進行檢驗。防水板及其它特殊施工材料將根據設計要求購料，并在指定機構進行檢測。 三、駐地建設、臨時場地和“四通一平” 本隧道擬定從出口端向進口端施工，故主要臨建設施集中在出口端，臨建設施根據現(xiàn)場施工要求及影響，部分占用主線路基范圍，部分為臨時征地，總面積約2265m2。 1、臨時駐地 臨時駐地建于隧道出口右側，占地約200m2，以活動板房為主，目前已建成，基本能夠滿足隧道施工人員生活需求。衛(wèi)生用地占地30m2，以集中堆放生活垃圾，便于集中處理。其它生產房屋場地主要設置于隧道出口右側：砂、石堆放場地400m2；機房及機房水池用地260m2；鋼材堆放場地250m2；水泥庫房等325m2；材料加工場地300m2；砼拌合站300m2；機械停放500m2。 2、施工用電 施工用電根據施工需要已由施工主線引至隧道口，并在出口右側安裝總功率815kw的兩臺變壓器，并備用一臺150kw發(fā)電機作為補充電源。 進口端施工量小，施工用電從進口右側的500kw變壓器引入。 3、施工用水 該地區(qū)地下水源缺乏，擬在出口端左側建一座容積約150m3蓄水池，利用水車拉水蓄水，利用高壓泵輸水，以滿足隧道生產生活用水。 隧道進口端左側200米處山谷有一常年流水水源，進口施工可直接引至隧道口100m3蓄水池，基本能保證隧道進口的施工用水要求。 4、施工便道 標段內原有施工便道已貫通整個標段施工場區(qū)，在隧道出口由于受隧道影響，便道改道約390m，能夠滿足隧道施工運輸的需要。 5、施工通迅 項目部安裝有程控電話，施工隊長和現(xiàn)場管理人員均配有移動電話，對內外聯(lián)絡暢通。 五 組織機構 在施工組織機構的建立上立足專業(yè)化，選配具有豐富經驗的管理人員和具有技術專長的技術人員組成強有力的施工組織機構，形成施工組織管理的核心層，全面負責施工進度、工程質量及人力、物力、財力的分配、施工進度以及安全保證等，施工隊伍調集具有類似工程施工經驗的隧道專業(yè)施工隊參加本標段隧道工程的施工。隧道隊組織機構如下： 隧道隊組織機構圖 質檢負責：楊先達 安全負責：代傳進 物資管理：孟祥舉 副隊長：董曉明 隊長：卓龍棟 技術負責：焦鵬飛飛 測量組 孟慶發(fā) 試驗員 馬 振忠 保障班 石義國 加工班 何敬平 運輸班 李 賜清 襯砌班 馬先美 掘進班 王明文 支護班 楊前仁 六 人員組織及調配 xxx隧道設正、副隊長各1名，負責管理、指揮隧道施工的各項日常事務；設技術負責1名，負責隧道施工的各項技術指導工作并負責編制施工計劃；設專職質檢員、試驗員各1名，負責隧道施工的質量檢測、試驗工作；設專職安全員2名，負責隧道施工現(xiàn)場安全管理工作；設物資管理員2名，負責隧道施工生產、生活物資的供應、采購及管理工作；此外，根據隧道施工的工序及工程量的大小，隧道隊下設若干班組（詳見下表）： xxx隧道主要班組配置表 工種 人數 職責分工 備注 現(xiàn)場管理 3 組織協(xié)調及管理現(xiàn)場施工 掘進班 40 鉆孔、裝藥、起爆、排險 支護班 40 超前支護、初期支護 襯砌班 40 施作防排水設施、二次襯砌、仰拱及填充或鋪底、水溝及電纜槽等 運輸班 20 出碴、運輸砼及材料運輸 加工班 10 工字鋼架、鋼格柵、錨桿等結構件加工及臨時施工用具的加工、維修 保障班 10 供風、水、電、施工通風、施工排水、機械修理 測量組 3 施工放樣及監(jiān)控量測 各班組人數為擬定施工人數，根據現(xiàn)場施工實際需求，班組人員可隨時進行調配，或從外部增加人員進行補充，以保證隧道施工的正常進行。 七 材料供應計劃 xxx隧道碎石采用自建料場生產的碎石，砼及砂漿所用砂采用自建料場生產機制砂，根據施工需要可隨時供料，保證施工的正常運轉。砌體工程所需石料也由自建料場生產。 工程所用的水泥、鋼筋由業(yè)主統(tǒng)一招標確定采購范圍，再由我單位進行招標確定供貨廠家，簽訂供貨合同.對采購的材料按頻率在進行試驗，并經監(jiān)理抽檢合格后，方可投入使用。 防水板及其它特殊施工材料將根據設計要求購料，并按要求在指定機構進行檢測，檢測合格后，方可投入使用。xxx隧道施工用料見主要材料計劃一覽表： 主要材料計劃一覽表 序號 材料名稱 規(guī)格 單位 數量 備注 1 中（粗）砂 m3 22000 2 碎石 ≤40mm m3 24000 3 片石 m3 900 4 水泥 Po-32.5 T 19000 5 鋼筋 Ｉ 級 kg 329822.3 6 鋼筋 II 級 kg 1125541 7 RD25錨桿 RD25-5 kg 498324.1 8 超前小導管 Ф42×3.5mm kg 74110.2 9 超前長管棚 Ф108×6mm kg 80221.9 10 注漿小導管 Ф50×5mm kg 94891.1 11 復合防水板 1.2mmPVC m2 31767.3 12 無紡布 300g/m2 m2 31767.3 13 工字鋼 20b kg 1041727.2 14 軟式透水管盲溝 Ф100 m 2831.4 15 軟式透水管盲溝 Ф50 m 2992.7 16 防水劑 FS kg 468862.7 17 槽鋼 25a kg 5128．6 18 角鋼 L100×80×8 kg 14840 19 止水帶 背貼式 M 2992．7 八 隧道施工主要機械配備 隧道施工主要機械配備如下表所列，由于施工場地有限，各類機械配備將根據施工進展需求分批進入施工現(xiàn)場。 隧道施工主要機械配備表 設備名稱 型號或規(guī)格 單位 數量 備注 多功能鉆孔臺架 自制 臺 4 風動鑿巖機 YT-28 臺 25 水平鉆機 LM-200 臺 2 風鎬 GJ-7 臺 20 側卸式裝載機 WAL50C 臺 1 裝載機 ZL50C 臺 1 反鏟挖掘機 PC200 臺 2 自卸汽車 CQ27t 輛 5 自卸汽車 CA3235P1K2TL 輛 5 自卸汽車 815S 輛 5 砼濕噴機 TK-961 臺 4 噴射機械手 ROBOT75 臺 4 砼攪拌機 JS-500 臺 1 砼攪拌機 JSY-500A 臺 1 自動配料機 PL-800 臺 2 錨桿注漿機 NZ130A 臺 4 注漿泵 BW-250 臺 1 雙液注漿機 LTC-60/S 臺 1 制漿機 ZJ-200 臺 1 整體式襯砌臺車 12m 臺 2 砼輸送泵 HBT60 臺 1 砼運輸車 4102型 臺 3 插入式振搗器 ZH-50 臺 25 附著式振搗器 臺 15 電動空壓機 20m3/min 臺 3 機動空壓機 10m3/min 臺 1 內燃空壓機 10m3/min 臺 1 子午加速軸流通風機 TZ-11.2（75KW） 臺 2 高壓水泵 150S78 臺 4 污水泵 4PW 臺 4 隧道施工主要機械配備表 設備名稱 型號或規(guī)格 單位 數量 備注 鋼筋彎曲機 GJ7-40 臺 1 鋼筋調直機 GJ4-41 臺 1 鋼筋切割機 GL40 臺 1 交流電焊機 BX3-Y-002 臺 5 砂輪氣割機 TLH300 臺 2 車床 C6140 臺 1 鉆床 ZQ4125 臺 1 木工加工機械 套 1 灑水車 CQ27t 輛 1 油罐車 臺 1 防水板爬焊機 ZRR-2101 臺 1 防水板鋪掛臺車 自制 臺 2 發(fā)電機組 150 KW 臺 1 變壓器 315 KW 臺 1 變壓器 500 KW 臺 2 配電柜 臺 2 平板振搗器 臺 5 九 施工方法及施工工藝 一、總體施工方案 在本隧道施工中積極推廣應用國內外隧道施工新技術、新工藝，投入充足的大型高效的機械設備組成挖、裝、運、支、襯等機械化作業(yè)線；施工中進行超前地質預報、監(jiān)控量測，及時反饋指導施工?？傮w施工方案為： 隧道設進、出口兩個工作面，以出口施工為主，兩口相向施工。右洞超前于左洞施工，先施工右線隧道，后施工左線隧道，以右線為先導，作為左線超前地質預報，左右線拉開一定距離，盡量減少爆破對隧道圍巖的擾動，利于線間中隔墻的結構可靠性和穩(wěn)定性。 隧道開挖均采用鉆爆法，出碴均采用無軌運輸方式。隧道暗洞Ⅱ類圍巖段采用CRD法開挖，Ⅳ類圍巖采取全斷面方法開挖，一次光面爆破成型。 Ⅱ類圍巖段采用超前大管棚或小導管預注漿預加固超前支護，采用錨網噴輔以工字鋼架加強初期支護。Ⅲ類圍巖段采用超前錨桿超前支護，采用錨網噴輔以格柵鋼架加強初期支護。Ⅳ類圍巖段采用錨網噴初期支護。 噴砼采用濕噴砼技術，砼由攪拌站按配合比自動計量拌合，由砼運輸車輸送至噴射地點，卸入濕噴機料斗，人工在噴錨臺車上抱噴嘴實施噴砼施工。 裝碴運輸采用側卸式裝載機裝碴，自卸汽車運碴至臨時棄碴場堆放。 正洞一般地段二次襯砌采用全斷面整體式襯砌臺車整體澆筑，砼由洞外攪拌站自動計量拌和，砼運輸車運輸，砼輸送泵泵送砼入模，插入式振搗器和附著式振搗器聯(lián)合振搗。 二、不同部位、不同圍巖類別段的施工 （一）施工測量 1、洞外控制測量 隧道洞外控制測量采用三角測量，進出洞口各設置三個平面控制點，且將控制點設在能相互通視，穩(wěn)固不動，而且便于引測進洞，能與開挖后的洞口通視之處，盡可能避免干擾，且不會被棄碴掩埋。 高程控制測量采用水準測量，進出洞口各布設兩個高精度水準點。水準點布設在堅固、通視好，施測方便，便于保存且高程適宜之處。兩個水準點的高差，以安置一次水準儀即可聯(lián)測為宜。 2、洞內控制測量 洞內控制測量擬采用以下兩種導線： （1）施工導線：在開挖面向前推進時，用以進行放樣來指導開挖的導線，其邊長為5～50m。 （2）基本導線：當掘進100～300m時，為了檢查隧道的方向是否與設計相符，選擇一部分施工導線，敷設50～100m精度較高的基本導線。 測量儀器：GTS-332全站儀、TDJ2E型經緯儀、DZS3-1型水準儀。 3、貫通誤差的測定與調整 隧道即將貫通前，再次進行洞外、洞內控制測量系統(tǒng)全面復測，力爭達到最小的貫通誤差和最好的隧道線形，并根據復測結果決定是否需要調整未襯砌地段中線及腰線。 隧道貫通后，在貫通面附近定一個臨時點，由洞口沿洞內進行平面貫通誤差和高程貫通誤差測定，其調整必須在未襯砌地段內進行，且未襯砌段長度應大于100m，并以調整后的坐標值和高程值作為洞內未襯砌段隧道放樣的依據。 （二）、洞口及明洞施工 根據地形條件，結合防排水要求，設計以“早進洞，晚出洞”為原則確定洞口位置。進口端地形比較平緩，采用斜切式洞門，左右洞個各設置30m長明洞。出口地形左高右低（面對洞門方向），洞口采用一段10～20米長的明洞，采用端墻式洞門，增加建筑美感。 明洞按施工設計圖施工，由暗洞向明洞過渡施工時，采用直徑108毫米無縫鋼管搭管棚，盡量縮短明洞長度，作到早進洞晚出洞，以保證洞口路基邊坡穩(wěn)定，減少路基防護工程數量。并在以保證進洞施工安全和穩(wěn)定。 1、主要施工順序： 路塹放樣→洞頂截水溝施作→地表注漿加固→洞口及明洞分層開挖→人工附助分層刷坡→邊、仰坡防護→洞口加固→明洞襯砌→明洞頂回填→洞門工程。 2測量放線： 施工前，先進行測量放線，放出洞口邊仰坡坡頂線位置。測量組根據圖紙設計位置、尺寸、坡度，進行施工放樣。隨挖隨測，直到滿足設計的幾何尺寸為止。 3、洞頂截水溝施作 洞口土石方開挖前，先清除邊仰坡上的浮土、危石，在仰、邊坡刷坡頂外5～8m做好邊仰坡的截排水天溝，將地表水、邊仰坡積水引離洞口，以防地表水沖刷而造成邊仰坡失穩(wěn)。 3、地表預加固 依據隧道洞口的工程地質現(xiàn)狀和地面斜坡，出洞口需對洞口、洞頂地表進行注漿預加固。注漿采用RD-25中空注漿錨桿，間距1×1m，梅花型布置，對地層注水泥凈漿，注漿時適當加大注漿壓力，增加注漿效果。 4、洞口（邊仰坡）開挖 洞口巖石為Ⅱ類巖，邊、仰坡和明洞采用分層開挖（分層厚度2～3米），每開挖一層，及時對邊坡進行支護。土層采用挖掘機開挖；巖層采用風鉆鉆孔、淺孔爆破，推土機集碴，裝載機配合自卸汽車裝運，棄于指定棄碴場。爆破時嚴格控制藥量，控制爆破振動。 人工配合清理洞口邊仰坡開挖面，局部陡坡地段采用人工按設計坡度放坡開挖。 當開挖到長管棚標高位置時，進行長管棚施工，利用下部土石層作為鉆機的操作平臺，待長管棚施工完畢后，再進行下部土石方開挖。 5、邊仰坡防護 邊仰坡開挖過程中及時進行洞口邊仰坡的防護，以防圍巖風化，雨水滲透而滑塌。洞口邊仰坡防護采用綠色防護，采用漿砌片石骨架植草和噴播植草。必要時采用掛網噴錨支護。 噴播植生植被防護根據邊坡的地質條件和穩(wěn)定性選擇長錨桿和短錨桿的長度。根據項目區(qū)域的具體特點進行標準試驗，選定配合比，確定綠化基材混合物及混合植被種子的物質組成；修整坡面，在坡面上打錨桿并掛上鍍鋅機編網，噴射不帶草籽的綠化基材混合物，噴播植草，進行后期養(yǎng)護，直至草籽成活達到坡面綠化的目的。 邊仰坡的防護采用打錨桿、掛鋼筋網、噴混凝土進行防護時，每挖一定高度后，立即進行鉆孔，鉆孔間距為120cm×120cm，梅花形布置，待鉆孔到位后，進行裝管、掛網、注漿、C20噴射砼及時支護，不能讓土體暴露時間過長，以防造成坍塌。 6、洞口加固 應遵循“寧強勿弱”的原則；具體支護措施超前注漿大管棚。因隧道進出口圍巖較差，首先在復合式襯砌外施工砼套拱，作為長管棚導向墻，套拱內設I20工字鋼支撐，并與管棚焊接在一起。加固措施，均應嚴格按照設計圖紙和施工技術規(guī)范，及時施作。 7、明洞襯砌 明洞采用模板臺車整體式襯砌，與洞身開挖平行作業(yè)，以加快施工進度。擬從里至外，分環(huán)分別進行洞口段和明洞段襯砌，以確保洞口淺埋段的穩(wěn)定和明暗洞的銜接。 仰拱及填充、矮邊墻混凝土采用組合模板、插入式振搗器澆筑。邊墻和拱部采用12m長混凝土模板襯砌臺車澆筑，方法及工藝參見洞身混凝土二次襯砌。需注意的是，外模需固定牢固，防止跑模和漏漿，混凝土襯砌洞口胸坡應與洞門胸坡保持一致。 明洞混凝土襯砌強度達到設計強度70%后，鋪設復合防水層。復合防水層由土工布和防水板構成，注意各片防水板之間的搭接應牢固、搭接長度符合規(guī)范要求。明洞防水板必須伸入隧道長度≮1.0m。 8、明洞頂回填 明洞兩側及拱頂回填，土石料應滿足規(guī)范要求，采用人工填土，分層夯實，層厚不得超過30cm，兩側對稱填筑。施作時應注意縱向排水溝的通暢和與暗洞盲溝的銜接。 9、洞門修筑 洞門修筑待明洞襯砌砼達到設計強度后進行，隧道進出口采用漿砌門墻、漿砌片石護坡的洞門型式，施工時，將門墻、護坡基礎置于基巖或承載力滿足要求的基底上。 （三）、Ⅱ類圍巖段施工 1、洞口Ⅱ類圍巖淺埋段施工必須遵循“弱爆破、少擾動、短開挖、快支護”的原則，確保洞口的安全與穩(wěn)定。Ⅱ類圍巖地段右洞超前60米開挖，左、右洞均采用CRD法施工。。開挖前打入超前長管棚（小導管）注漿加固拱部圍巖，洞身開挖每循環(huán)進尺不大于1m，開挖后及時施作初期支護。對中間巖柱進行注漿支護，打入對拉錨桿。 2、為減小由于大斷面爆破震動對中間巖柱的不良影響，在左洞上臺階開挖之前可先進行側導洞開挖，超前加固中間巖柱。左洞的側導洞必須在右洞開挖進尺大于60m、采用短進尺、全斷面一次開挖到位，緊跟開挖及時架設鋼支撐，施作錨桿、鋼筋網、噴混凝土等初期支護，進行雙洞對拉錨桿連接、施加預應力加固中間巖柱。 3、Ⅱ類圍巖段施工工序工序如下 右洞左側上臺階開挖。→初期支護（包括側壁、橫撐臨時支護）→右洞左側下臺階開挖→初期支護（包括側壁臨時支護）→右洞右側上臺階開挖→初期支護（包括橫撐臨時支護）→右洞右側下臺階開挖→初期支護→拆除臨時支護→右洞襯砌支護→左洞隧道施工步驟與右洞對應. 4、施工注意事項 1）、Ⅱ類圍巖隧道一次開挖長度小于1m，每開挖一次后應及時架設鋼架。當施工需要時，可采用C20噴混凝土封閉掌子面。 2）、斷面開挖前應先進行小導管超前預支護（包括小間距隧道中間核心土小導管超前預支護）。 3）、右洞開挖后應及時施作核心土間對拉錨桿，在左洞開挖后對錨桿進行鎖定。 4）、暗挖施工須堅持先持先支護后開挖的原則。施工中應堅持嚴注漿、強支護、早封閉、勤量測、及時反饋信息，堅持以量測信息指導施工。應根據量測信息及時調整開挖、支護參數，修改施工工序，確保隧道施工能安全、順利地進行。 （四）、Ⅲ類圍巖段施工 1、Ⅲ類圍巖段采取上、下臺階法開挖，下臺階落后于上臺階8～10m，上、下臺階的初期支護必須緊跟開挖。右洞開挖斷面超前左洞開挖斷面控制在30～35m，在打設超前錨桿時，對中間巖柱進行有壓注漿加固，設置預應力對拉錨桿，確保巖體密實。 2、Ⅲ類圍巖段施工工序工序如下： 右洞上臺階開挖→右洞拱部初期支護：錨噴支護→右洞下臺階開挖，右洞開挖上、下臺階間距8～10m. →右洞仰拱、側墻初期支護：錨噴支護→左洞上臺階開挖，→左洞仰部初期支護：錨噴支護。左洞下臺階開挖，右洞開挖上、下臺階間距8～10m. →左洞仰拱、側墻初期支護：錨噴支護→對中間巖柱采用預應力錨桿進行加固→右洞襯砌→左洞初砌 （五）、Ⅳ類圍巖施工工序 Ⅳ類圍巖右洞開挖斷面超前左洞開挖斷面應不小于30米，右洞采取全斷面方法開挖，一次光面爆破成型。 左洞先在斷面底部中心開挖寬3～4m、高3～4m的超前導坑，超前長度為5～10m，然后一次性采取光面爆破開挖剩余的斷面。采取超前導坑開挖，既可加大初次爆破點至中間巖柱的距離，盡量減少爆破對中間巖柱的震動影響，又能增加剩余大斷面開挖的臨空面，由全斷面一次爆破的拋擲式爆破改變?yōu)楸澜馐奖?，大大減少炸藥用量，提高爆破效率。 Ⅳ類圍巖段僅在巖石破碎帶局部設置預應力對拉錨桿，對中間巖柱進行加固。Ⅳ類圍巖段施工工序如下： 右洞開挖順序說明： 右洞全斷開挖→右洞初期支護：錨噴支護→對圍巖破碎帶段中間巖柱采用預應力錨桿進行加固→左洞全斷面開挖，其落后右洞開挖面大于30m→左洞初期支護：錨噴支護→右洞初砌，其落后左洞開挖面大于15～20m→左洞襯砌。 （六）、左右洞間的巖柱施工 1、巖柱加固注漿 1）、洞口刷坡時，兩隧道中間巖柱坡口處原地面土體應暫時保留，以支擋坡面。洞口臨時防護完成后，挖除中間巖柱坡口土體，立即沿隧道軸向對中間巖柱正面打入5m長Φ50×5mm小導管，注漿加固中間巖柱坡面。 2）、當注漿達到強度后進行右洞開挖，向前掘進5米后對中間巖柱改為水平斜向前方45°小導管注漿，小導管規(guī)格Φ50×5mm，長度5m，排距2m。注漿初壓0.5MPa，終壓1.5Mpa，漿液配合比為水泥：水玻璃=1：0.5。 3）、注漿前漿液在拌和機內進行攪拌，注漿結束至開挖的時間間隔，采用水泥—水玻璃漿液時為4h左右，以保證注漿材料有充分的膠凝時間，使與地層充分膠結硬化，達到加固、堵水的目的。 4）、安裝注漿管時，在注漿管孔口處用膠泥與麻絲纏繞，使之與鉆孔孔壁充分擠壓塞緊，實現(xiàn)注漿管的止?jié){和固定，膠泥凝固到有足夠強度后方可注漿。注漿結束后及時對注漿效果進行檢查，如未達到設計要求時，必須補充孔再注漿。 2、中間巖柱對拉錨桿的施工 1）中間巖柱對拉錨桿采用φ25螺紋鋼筋，張拉設備采用穿心式單作用千斤頂。錨桿張拉控制力按10t控制。一端固定，另一端張拉。錨桿固定端和張拉端沿縱向間隔一排布置，在同一截面上間隔進行張拉，以避免產生局部壓應力集中現(xiàn)象。螺紋鋼筋的錨固在油泵開動、壓力表指針穩(wěn)定時進行。 2）千斤頂施加預拉力時采取邊張拉、邊擰緊錨具的方法，施加初始預應力的相應油壓值一般為設計油壓的10%，以此做為丈量鋼筋伸長量的起算點。預拉力錨桿的張拉一律采用雙控法，油壓值的誤差不得超過±2%，伸長量的誤差不得超過±5%。 3）施工中千斤頂端部及非張拉端鋼筋端部嚴禁站人，并加設防護措施。張拉后的鋼筋在未注漿前嚴禁碰擊、踩踢。為保證注漿效果，在錨桿墊板上預留配洞，安裝Φ25注漿管。注漿工作必須避開鋼筋端部，以防預應力鋼筋突然斷裂彈出傷人。在有油壓情況下，嚴禁拆卸油壓系統(tǒng)中任何零件。 4）施工期間柱錨固時，預應力錨桿的一端固、另一端張拉，當張拉到鋼筋抗設計強度的60%時，進行錨桿初步鎖定，另一端變形穩(wěn)定，錨桿應力增幅小于15%時進行錨桿最終鎖定，如果桿體應力增幅度超過15%時，應放松應力，使桿體應力不超過抗拉應力的75%，同時應采取其他有效措施確保巖柱穩(wěn)定，當錨桿應力穩(wěn)定后進行注漿處理，最后將錨桿端部用C20噴射砼噴平， 5）、左右兩洞的斜向下的錨桿在空間上應當適當錯開。 6）、錨桿必須采用單根鋼筋，嚴禁采用任何方式進行接長。 7）、施工時，嚴格按照有關規(guī)范進行操作，注意施工安全、保證施工質量。 8）、在進行錨桿端部墊層施工前，應當將對應位置的巖石鑿成豎直面，然后噴射C20混凝土，將表面找平，待其強度達到100%后進行預應力錨桿施工。 二、主要施工工序及工藝 （一）、超前長管棚 1、本隧道左右幅進洞口與出洞均設置長管棚預支護，采用φ108×6mm熱軋無縫鋼管大管棚，在管壁上間隔10cm按梅花形鉆φ20mm孔。環(huán)向間距40cm，仰角1°，方向與線路中線平行。 為保證鉆孔方向，在明洞襯砌外設鋼拱架砼套拱，套拱縱向長2.0m。考慮鉆進中的下垂，鉆孔方向較鋼管設計方向上偏1度。施工中鉆孔方向、位置均用測量儀器測定，并用測斜儀測定鋼管的偏斜度，及時糾正，以免影響開挖和支護。 2、長管棚施工 隧道出口長管棚施工之前，先把所有長管棚位置開挖出來后，才能進行管棚套拱施工，最后再進行長管棚鉆孔、裝管、注漿等工作。 （1）鋼架、導向管定位：根據標高、中線定出套拱位置。在套拱鋼架外圍位置施作L=4mФ22的縱向砂漿錨桿，用于焊接套拱鋼架。將已加工好的I20套拱鋼架焊接在已施工好的Ф22的錨桿上，焊接一定要牢固；鋼架與鋼架之間采用Ф22鋼筋作為連接筋。待套拱鋼架定位完畢后，在鋼架上進行Ф127×4mm的孔口管（導向管）定位；導向管分布在已定位好的鋼架上，環(huán)向間距（中對中）為40cm。導向管口徑長度為2m，共39根，布置在隧道拱部135°范圍內，為了保證鉆孔方向準確，沿相鄰鋼管方向誤差不超過20cm。 （2）鋼架、導向管定位好后，立即進行套拱支模澆注C25混凝土。 （3）為了防止中間巖柱坍塌，加強中間巖柱的下部承載力。待套拱混凝土強度達到75%后，立即進行兩隧道之間中間巖柱加固，不要讓圍巖體暴露時間過長，以防坍塌繼續(xù)延伸。 （4）套拱及中間巖柱施工完畢后進行長管棚施工。長管棚施工過程中，掌子面一定要預留核心土，以防土體受到擾動后失穩(wěn)坍塌；測量組一定要加強監(jiān)控量測，及時反饋信息，及時對測量結果進行分析處理，以便更好地指導施工。 （5）準備工作完成，鉆機就位后，開始鉆孔，每孔深度均應符合設計要求，鉆孔順序從上至下施工。長管棚每鉆完一孔，立即進行該孔裝管，以防孔內坍塌；長管棚采用有孔的Ф108熱軋無縫鋼管，壁厚為4mm，中對中環(huán)向間距為40cm，在裝管前，第一節(jié)必須做成錐形，以便于更好的裝管。 管棚接頭采用絲扣連接，絲扣長為15cm，相鄰管棚接頭至少錯開1m，接頭在同一截面上不超過50%；為了使鋼管接頭錯開，進行編號奇數的第一節(jié)鋼管6m長，偶數的第一節(jié)鋼管3m長。裝管時，管與管之間的絲扣要上滿，然后用鉆機頂進，逐節(jié)接長，依次頂進，直至到位為止，最后用麻布將管口堵住。 待長管棚鉆孔、裝管完畢后，立即進行雙液注漿。注漿時，一定要控制好注漿壓力，初壓為0.5~1.0MPa，終壓為2.0MPa。注漿壓力不宜過大，以防掌子面受到反作用力，造成土體裂縫或坍塌。 （5）、注漿完成后清除管內漿液，應以M30水泥沙漿填充密實。 （6）在每循環(huán)施工時一定要注意安全，才能進行下一道工序施工。 （二）、超前小導管施工 超前小導管設置在隧道進出口段無長管棚支護的Ⅱ類圍地段以及洞身段的Ⅱ類巖地段。施工設計拱部150°范圍內超前預支護采用Φ42mm熱軋無縫鋼管（3.5mm厚小導管）注漿進行超前支護。小導管注漿工藝見《隧道超前小導管注漿施工工藝框圖》 超前小導管預注漿施工工藝流程框圖 測 量 布 孔 鉆 孔 清 孔 安裝小導管 小導管加工 尾端與拱架焊連 封 口 止 漿 注 漿 漿液制備 注漿管路連接 下一根小導管 文字說明： 一、測量布孔 按設計要求沿拱部開挖輪廓線標出小導管位置，環(huán)向間距40cm。 二、鉆孔 采用YT-28風動鑿巖機鉆孔，鉆孔直徑φ50mm，外插角5～10°。 三、清孔 用高壓風將孔內巖屑吹凈。 四、小導管安裝 用YT-28風動鑿巖機和專用接頭將小導管沖擊打入孔中。小導管外露孔口10～15cm，尾端與鋼拱架焊連。 五、封口止?jié){ 用塑膠泥封堵孔口及周圍裂隙。 六、注漿 用高壓注漿軟管將小導管尾端與KBY-50/70型注漿泵相連，壓注水泥漿液，水灰比：1:1，注漿壓力1.0～2.0Mpa，有水地段壓注水泥水玻璃雙液漿。 （1）施工方法 利用多功能作業(yè)臺架風鉆鉆眼、頂進作業(yè)，與鋼架配合使用，從兩榀鋼架之間穿過。注漿施工利用牛角泵或注漿機進行注漿。 施工順序：測量放線→鉆孔→掏孔檢查→小導管安裝→孔口處理→漿液制備→注漿。 主要施工參數： 1）鋼管外徑42mm、壁厚3.5mm、長度450cm，環(huán)向間距40cm，縱向間距300cm。搭接長度不小于100cm，外插角5°～10°。小導管中間部位鉆Ф6～8mm溢漿孔，呈梅花形布置（防止注漿出現(xiàn)死角），間距10～20cm，尾部0.3m范圍內不鉆孔防止漏漿，末端焊Ф6環(huán)形箍筋，以防打設小導管時端部開裂，影響注漿管聯(lián)接。 2）水泥漿液水灰比1：1（重量比），注漿壓力1.0～2.0MPa。 （2）主要技術措施 1）按設計和規(guī)范要求，在工作面上準確畫出本循環(huán)需設的小導管孔位。 2）鉆孔：成孔直徑Φ50mm。鉆孔時控制成孔與軸線夾角準確, 孔壁圓、角度準、孔身直、深度夠、巖分清洗干凈。出現(xiàn)嚴重卡鉆、孔口不出水時應停止鉆孔，立即注漿。 3）鋼管插入及孔口密封處理：鋼管由專用頂頭頂進，頂進鉆孔長度≮90%管長。鋼管末端部焊設擋圈并用膠泥麻筋纏箍成楔形，以便鋼管頂進孔后其外壁與孔巖壁間隙堵塞嚴密。鋼管尾部與鋼拱架焊接牢固。鋼管頂進時，保護管口不受損變形，以便與注漿管路連接。 4）注漿孔的布置角度及深度按設計及規(guī)范的要求執(zhí)行。孔口位置與設計位置的允許偏差為±5cm；孔底位置允許偏差為空深的10%。 5）注漿：注漿材料為水泥單液漿，注漿壓力控制在1.0～2.0Mpa。在注漿過程中，漿液保持準確比例，不斷攪動。 6）注漿時做好記錄，根據壓力狀況和跑漿情況確定終止時間。 （三）、雙液注漿加固工藝 注漿泵采用CGD70型液壓注漿泵。壓注CS雙液漿配合比由現(xiàn)場試驗確定?？蓞⒄杖缦屡浔冗M行試驗。 水泥漿配合比： 水泥：水＝1: 1 水泥漿與水玻璃體積比C:S=1:(0.5～1) 其中：水玻璃：濃度為50Be＇，模數n=2.4；水 泥：32.5級普通硅酸鹽水泥；緩凝劑：磷酸氫二鈉 （1）注漿系統(tǒng)試運轉：準備工作完成之后，連接好管路系統(tǒng)及水、電等，進行試運轉。用3～5MPa的壓力對系統(tǒng)進行壓水試驗，以檢查管路系統(tǒng)是否漏水和管路連接是否正確、設備狀況是否正常，試運轉時間一般為20分鐘。 （2）制漿：按現(xiàn)場試驗所得的配比，將水泥、水玻璃和附加劑，分別放在攪拌機內拌和和稀釋，然后放在各自的貯漿筒內待用。 （3）注漿順序：從拱腳向拱頂逐根注漿。 （4）注漿結束標準:注漿量達到設計的80％或注漿壓力達到設計終壓。 （四）、超前錨桿 一般設置在隧道中的Ⅲ類圍巖破碎地段。Φ22mm螺紋鋼筋，L=350cm，環(huán)向間距40cm，縱向間距300cm。搭接長度不小于100cm，外插角10°～20°。施工時應根據巖體節(jié)理面產狀確定錨桿的最佳方向。為加強共同支護作用，要求將超前錨桿尾端焊接在鋼支撐腹部，每排超前錨桿縱向搭接不少于1.0m。 其它施工方法和技術措施參照錨桿施工和超前小導管施工。 （五）、鉆爆 為充分發(fā)揮圍巖的自承能力，隧道開挖必須盡可能減輕對圍巖的振動，故在鉆爆作業(yè)中采用微振控制爆破技術，并根據圍巖情況，及時修正爆破參數，達到最佳爆破效果，并形成整齊準確的開挖斷面，減少超欠挖。各類圍巖地段盡量采用臺階法光面爆破。 1、鉆爆設計 為確保開挖左洞時右洞的安全性，應將右洞襯砌處的震動速度控制在15cm/s以內，并以此作為左洞各段爆破藥量的計算依據。為避免爆破震動波的疊加，必須采用微差控制爆破，各段起爆時間應根據震動測試確定，或按經驗值大于200ms為宜。 （1）震動速度的計算 根據震動速度的衰減規(guī)律，可采用下列公式對震動速度進行預估計算： V=K（Q1/3/R）α 式中：V—質點震動速度，單位為cm/s； K—與爆破場地有關的系數； Q—裝藥量(齊發(fā)爆破時為總藥量,延發(fā)爆破時為最大一段裝藥量),單位kg； R—從測點到爆破中心的距離，單位m； α—與地質條件有關的系數； K、α的值可根據下列地質條件近似采用： 場地為堅硬基巖：K=150 α=1.70 場地為基巖： K=220 α=1.67 場地為覆蓋淺層表土： K=300 α=1.60 （2）光面爆破 光面爆破要根據圍巖特點合理選擇周邊眼間距（E）、周邊眼的最小抵抗線（V）、相對距（E/V）和裝藥集中度（q）等，采用工程類比或根據爆破漏斗及成縫試驗確定。 周邊眼采用小直徑藥卷，并嚴格控制周邊眼的裝藥量，并使藥量沿炮眼全長合理分布，采用毫秒雷管微差順序起炸，使周邊炸破時產生臨空面，同時周邊眼同段雷管起炸時差盡可能小。 施工中光面爆破的參數取值如下： 1）Ⅱ類圍巖較軟弱、破碎，周邊眼間距E取40cm。在取較小的周邊眼間距的同時，抵抗線適當增大，但必須大于E，取60 cm，周邊眼相對距E/V應取較小值； 2）Ⅲ類圍巖周邊眼間距E取45 cm，抵抗線V取70 cm； 3）Ⅳ類圍巖周邊眼間距50 cm，抵抗線V取60 cm； 4）側導洞右邊周邊眼間距E取40 cm，左邊周邊眼間距E取50 cm，抵抗線V取70 cm。 施工中炮眼深度及單位體積巖石耗藥量取值如下： 1）Ⅱ類圍巖炮眼深度控制在1.0～1.5m，單位耗藥量取0.69kg/m3； 2）Ⅲ類圍巖炮眼深度控制在1.2～2.0 m之內，單位耗藥量取0.58kg/m3 ； 3）Ⅳ類圍巖炮眼深度控制在2.0～2.5 m之內，單位耗藥量取0.85kg/ m3； 4）小導洞圍巖炮眼深度控制在1.0～1.2m之內, 單位耗藥量取0.35kg/m3。 施工工藝詳見《光面爆破施工工藝框圖及文字說明》。 （3）、光面爆破施工工藝注意事項 光面爆破時，炮眼的位置、角度、裝藥量等是光爆效果是否好的關鍵，應認真按爆破設計進行布眼、鉆眼，并對鉆爆操作人員進行崗前培訓，強化過程管理，確保光爆效果良好。 裝藥采用人工進行，周邊眼按爆破設計方案，采用間隔裝藥法裝藥，藥卷與藥卷之間用木棍進行間隔。其它炮眼按設計的裝藥量，進行偶合連續(xù)裝藥結構。 爆破結束后，經排煙完畢，檢查爆破效果，如爆破進尺、輪廓線超欠挖、炮痕保存率、爆方石塊大小、拋距等情況，并綜合考慮，逐步修正爆破設計，以達到滿意的鉆爆效果。 （4）鉆爆作業(yè) 鉆爆作業(yè)采用汽車改裝鑿巖臺車兩部、20臺YT28型風動鑿巖機，1臺10m3和2臺20 m3空壓機等設備，按鉆爆設計進行鉆眼、裝藥、接線和引爆。開挖過程中，應監(jiān)測圍巖爆破擾動深度以及爆破震動對周邊及中間巖柱的破壞程度。 鉆周邊眼應選具有豐富經驗的鉆工施鉆，臺車下面有專人指揮，確保周邊眼的外插角準確（眼深3m以內的外插角＜3°），盡可能使兩茬炮交界處臺階不大于15cm。同時，根據眼口位置巖石的凹凸程度調整炮眼深度，保證炮眼底在同一平面上。 為提高光面爆破的效果，在拱頂及其附近的周邊眼加密布置并間隔裝藥?？紤]爆破震動對中間巖柱穩(wěn)定的影響，周邊眼應根據地質條件分組起爆，對爆破震動加以控制。 光面爆破施工工藝流程框圖 光面爆破設計 測量放線 鉆 孔 鉆孔質量驗收 裝藥及堵塞 聯(lián)接起爆網路 起 爆 通 風 光面效果與質量 清理鉆孔 準備填塞材料 爆破效果檢查 設置警戒 網絡檢查 爆破材料準備 裝藥計算 文字說明 一、鉆爆設計 鉆爆前，根據圍巖情況進行炮眼布置圖和爆破參數的設計，爆破后，根據爆破效果及時修正爆破參數，以利于下一循環(huán)的爆破施工。 二、測量布孔 鉆孔前，測量人員用紅漆準確劃出開挖斷面的中線和輪廓線，標出，周邊眼和掏槽眼的位置。 三、鉆孔 嚴格按炮孔布置圖正確對孔，周邊孔外插角1°～2°，周邊孔對孔誤差環(huán)向不大于5cm，掏槽孔對孔誤差不大于3cm，其它炮孔開眼誤差不大于10cm。鉆孔定人、定位分片施鉆，周邊眼和掏槽眼由經驗豐富的老鉆工施鉆。 四、清孔和炮眼深度檢查 裝藥前，用鋼筋彎制的炮鉤鉤出石子，用高壓風吹孔將石粉、石屑吹凈，并檢查炮孔深度是否滿足設計要求。 五、裝藥 裝藥分片分組負責，嚴格按爆破設計的裝藥量、雷管段號“對號入座”。 六、堵塞 所有裝藥孔均堵塞炮泥，堵塞長度不小于20cm。 七、聯(lián)接起爆網路 采用復式網路聯(lián)接，網路聯(lián)好后，由專人負責檢查。 八、光面爆破質量檢查 爆破后檢查開挖輪廓是否平整圓順、有無超欠挖、炮痕保存率及開挖進尺，如達到以下指標則認為合格，否則查找原因，優(yōu)化鉆爆設計。 1、超欠挖：無欠挖，平均超挖10cm以內； 2、炮痕保存率：Ⅲ類圍巖70%以上，Ⅳ類圍巖90%以上； 3、炮眼利用率：大于90%。 （六）、初期支護 初期支護能迅速控制或限制圍巖松馳變形，充分發(fā)揮圍巖自身承載能力，是隧道施工的重要環(huán)節(jié)。嚴格按照有關規(guī)范和設計要求進行施工，做好初期支護，保證隧道施工和運營安全。 1、噴射砼施工 （1）、施工工藝：噴射混凝土采用濕噴工藝施工，施工工藝見隧道噴砼施工工藝框圖。 （2）、施工方法： 噴射砼采用濕噴機，利用多功能作業(yè)臺架人工噴射，軟弱圍巖分初噴和復噴兩階段完成，完整圍巖地段一次性或分多層噴夠設計厚度，后一層噴射在前一層砼終凝后進行，以降低砼回彈率。噴射砼由洞外拌合站集中拌料，由砼運輸車運到工作面，噴射砼前，用高壓風清理巖面粉塵和雜物，噴射作業(yè)分段、分片、由下而上順序進行，分段長度不宜超過6m。 （3）、施工技術措施及注意事項 1）、保證連續(xù)上料，嚴格按施工配合比配料，嚴格控制水灰比及坍落度，保證料流運送順暢。拌合應力求均勻，顏色一致。 細骨料 粗骨料 加速凝劑 水泥 噴砼 濕式噴射機 攪拌 噴頭 壓縮空氣 水 外加劑 濕噴混凝土施工工藝圖 2）、噴射混凝土材料要求、： 水泥：采用不低于32.5級普通硅酸鹽水泥，使用前做強度復查試驗，其性能符合現(xiàn)行的水泥標準。 細骨料：采用硬質、潔凈的中砂或粗砂，細度模數大于2.5。 粗骨料：采用堅硬耐久的碎石，粒徑不大于15mm，級配良好。使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。 水：采用不含有影響水泥正常凝結與硬化的自來水。 速凝劑：使用前與水泥做相容性試驗及水泥凝結效果試驗，其初凝時間不得大于5min，終凝時間不得大于10min。摻量根據初凝、終凝試驗確定，一般為水泥用量的5%左右。 混凝土材料配時允許偏差表 材 料 名 稱 偏 差（％） 水泥和干燥狀態(tài)混合材料 -2，+2 粗、細骨料 -3，+3 水及外加劑溶液 -1，+1 3）、設置控制噴砼厚度的標志。噴砼過程中及時檢測砼坍落度和和易性，確保砼性能不產生大的波動。 4）、巖面有較大的凹洼時，在初噴時找平。 5）、噴嘴與巖面垂直，距受噴面0.8～1.2m為最佳距離。掌握好風壓，減少回彈，噴射壓力0.1～0.15MPa。 6）、噴射前檢查受噴面尺寸，保證開挖面尺寸符合設計要求。拆除障礙物。清除受噴面松動巖石及浮碴，并用射水或高壓風清洗除掉。鋪設鋼筋網時，作到鋼筋使用前清除污銹，鋼筋網到噴面間距不小于3cm，鋼筋網與錨桿聯(lián)結牢固，接頭應穩(wěn)定。噴射地段有漏、滴、滲水現(xiàn)象時，應予以及時處理，采取堵、截、排等手段，使砼噴射面無水淋、滴水現(xiàn)象，以保證混凝土與巖面的粘結。 7）、每班作業(yè)前，應對噴射機進行檢查和試轉動。開始時應先給風再給電，當機械運轉正常后方可送料，作業(yè)結束時，應先停電，最后停風。作業(yè)完畢或因故間斷時，對噴射機和輸料管內的積料必須及時清楚干凈。施工中經常檢查出料彎頭、輸料管和管路接頭，處理故障時斷電、停風，發(fā)現(xiàn)堵管時立即停風關機。 噴頭應保持良好的工作性能，開始噴射時應先給水，再給料，結束時應先停料，后關水。嚴格控制水灰比，混凝土噴射附層應呈濕潤光澤狀，粘塑性好，無斑和流淌現(xiàn)象。如發(fā)現(xiàn)有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網架住時，應及時清除。突然斷水或斷料時，噴頭應迅速移離受噴面，嚴禁用高壓風或水沖擊尚未終凝的混凝土。 8）、噴射時自下而上，即先墻腳后墻頂，先拱腳后拱頂，避免死角，料束呈螺旋旋轉軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形噴射，每次蛇形噴射長度為3～4m。噴射混凝土分層進行，一次噴射厚度根據噴射部位和設計厚度而定，拱部為5cm～6cm，邊墻為7cm～10cm，后噴一層應在先噴一層凝固后進行，若終凝后或間隔一小時后噴射，受噴面應用風水清洗干凈 9）、鋼架噴混凝土應符合以下要求： 鋼架與圍巖之間的間隙必須噴混凝土以充填密實。噴射順序，應從下向上對稱進行，先噴射鋼架與圍巖之間空隙，后噴射鋼架之間混凝土。鋼架應全部被噴射混凝土所覆蓋，保護層厚度不得小于4cm。 10）、在有水地段進行噴射作業(yè)時，應采取以下措施： 改變混凝土配合比，增加水泥用量，先噴干混合料，待其與涌水融合后，再逐漸加水噴射。噴射時，先從遠離出水點處開始，再逐漸向涌水點逼近，將散水集中，安設導管，將水引出，再向導管逼近噴射。當涌水嚴重時，設置泄水孔，邊排水邊噴射。 11）、回彈率應控制在：拱部不超過40%，邊墻不超過30%。`掛鋼筋網