轎車左舵吹腳風道左側注塑模具設計【一模二腔（鏡像關系）】【說明書+CAD+UG】

轎車左舵吹腳風道左側注塑模具設計【一模二腔（鏡像關系）】【說明書+CAD+UG】,一模二腔（鏡像關系）,說明書+CAD+UG,轎車左舵吹腳風道左側注塑模具設計【一模二腔（鏡像關系）】【說明書+CAD+UG】,轎車,左舵吹腳,風道,左側,左邊,注塑,模具設計,一模二腔,關系,瓜葛,說明書 任務書 姓名 班級 學號 題名 轎車左舵吹腳風道左側注塑模具設計 設計目的 與內容 目 的： 本設計的目的是通過對實踐已生產(chǎn)的塑料制品——轎車左舵吹腳風道左側產(chǎn)品進行二次模具設計，設計過程力求達到對所學課程的進行全面實踐和鞏固消化，做到理論聯(lián)系實際，培養(yǎng)獨立分析和設計的能力。設計中能借助設計參考資料，掌握注塑模具的設計步驟，以及對在實踐過程中所學到的實踐經(jīng)驗知識進行消化與細化。同時了解當今注塑模具的先進技術，為走上工作崗位打好基礎。 內容： 通過分析制品特點，確定制品材料，并根據(jù)制品材料了解成型工藝，然后根據(jù)工藝要求進行模具結構設計。設計方法和手段是運用PRO/E、UG、AutoCAD等軟件進行3D的置頂向下設計并完成對應的工程圖設計。內容如下： 1）塑件成型位置及分型面選擇； 2）模具型腔數(shù)的確定，型腔的排布，流道布局以及澆口位置設置； 3）模具工作零件的結構設計； 4）模架結構件的選擇 ；5）頂出機構設計； 6）排氣方式設計；7）冷卻水路設計；8）其它配件的設計；9）2D裝配圖及零件圖；10）零件的工藝設計；11）模具設計說明。 主要設計技術指標 1.模具的3D結構設計； 2.2D的裝配圖紙和零件圖紙； 3.零件的加工工藝路線設計； 4.設計說明書。 主要參考文獻 [1]於星主編《ＵＧＮＸ6 CAD 情景教程》 大連理工大學出版社 2010年； [2]李海梅主編《注塑成型及模具設計實用技術》 化學工業(yè)出版社 2002年； [3]隋明陽主編 《機械設計基礎》 機械工業(yè)出版社2008年； [4]甄瑞麟主編《模具制造工藝學》 清華大學出版社2008年； [5]張維和主編《注塑模具設計實用教程》 化學工業(yè)出版社 2007年； [6]屈華昌主編《塑料成型工藝與模具設計》 機械工業(yè)出版社 1995年。 進度安排 2013.09.23～10.15 畢業(yè)設計題目，設計任務書，開題報告； 2013.10.16～11.30 2D排位，3D設計； 2013.12.01～12.15 2D圖紙，工藝編制。裝配圖A2圖紙一張，主要 零件圖三張，產(chǎn)品圖一張； 2013.12.16～12.28 工藝卡編制（模板及型芯型腔零件工藝卡）； 2014.01.01～01.10 指導教師驗收簽字,答辯并上交。 指導教師 簽名： 年 月 日 專業(yè)群意見 專業(yè)群主任（簽名）： 年 月 日 說明：此表一式兩份，學院和學生本人各一份 開題報告 課題名稱: 轎車左舵風道注射模設計 二級學院（系） 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導教師 1．本課題的背景、設計意義、可行性分析 模具制造是制造業(yè)的根基，在輕工、電子、機械、通訊、交通、汽車、軍工等部門中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產(chǎn)品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業(yè)之母”。塑料模具占模具總量的40%左右。近年來，我國塑料模具制造水平已有較大的提高。大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已達到2微米，注塑模具作為塑料模具中的一個非常大的部分，研究其設計、制造過程是非常有實際的工程應用價值。一般家電產(chǎn)品中的注塑模具的應用非常多，而家電產(chǎn)品中像電風扇上蓋注塑成形模具的研究必然有著其實際的意義。 （1）轎車左舵風道的需求量非常大。在我們的生活中隨處可以看到，可想而知其需求量是非常大的。 （2）轎車左舵風道的結構非常普遍。轎車左舵風道的圓筒狀外形，并且在上部還有加強筋，在日常生活中，我們使用的茶杯，臺燈外殼，各種家電產(chǎn)品的外殼幾乎都有這種類似的結構，因此研究非常有必要。 （3）選用材料的典型性。所用材料為ABS，在各種生活產(chǎn)品的應用也很多，對于其注塑性能的研究也非常有實際的研究價值。 （ 2．課題的主要內容，構思及初步見解，擬采用的設計方法與手段，所需材料及設備，經(jīng)費預算，預期成果等。 轎車左舵風道注塑成型模具設計，關鍵的內容包括：轎車左舵風道的工藝性分析，模具結構的設計，非標準的制造工藝規(guī)劃。 首先塑件的工藝性分析，主要內容包括： （1）通過查閱各種注塑模具設計手冊及各類相關文章和書籍對轎車左舵風道的選用材料的性能進行分析，并對塑件的結構進行分析。 （2）注塑設備選擇，確定塑件的型腔數(shù)，并計算塑件的投影面積，通過注射量的校核、注射力的校核、鎖模力的校核、安裝部分的尺寸校核、開模行程的校核、頂出裝置的校核，結合注塑設備的資料確定注塑設備的型號。 （3）確定收縮率與分型面，通過查閱手冊確定材料的收縮率，并且確定具體的分型面。 其次模具結構的設計，內容包括: （1） 標準模架的選擇 （2）澆注系統(tǒng)的設計，澆注系統(tǒng)四部分（主流道，分流道，澆口，冷料穴）的設計，計算其尺寸 （3）成型件的設計，對凹模與凸模的結構設計及其工作尺寸計算 （4）抽芯機構的設計，蓋頂處有一沉孔，選擇合適的側抽芯結構 （5）頂出結構的設計，頂出部分位置的選擇，尺寸計算 （6）冷卻系統(tǒng)的設計，通過塑件的質量，生產(chǎn)條件設計及凹凸模的冷卻回路設計 （7）完成所有零件的總裝圖，包括二維與三維設計圖紙。 最后非標準件的制造工藝規(guī)劃，內容包括： 結合現(xiàn)代加工手段，利用數(shù)控CNC，電火花，線切割等方法，制定出最合理的制造工藝，最符合經(jīng)濟效益的加工方案。完成非標準零件圖及工藝規(guī)劃。在設計過程中，主要是結構設計時可能存在一系列的問題，涉及的內容也很多，主要可能有以下問題： （1）非標準件的加工問題，標準件一般都可以從市場上購買，但非標準件（包括在標準件上加工）的加工內容可能較多，而且加工比較困難。 （2）側抽芯機構的設計，側抽芯結構時，為了使形成的沉孔滿足設計的要求，設計時必然會存在一些問題，像抽芯機構如何安裝。 （3）冷卻系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)如何合理的布置，而且加工也相對比較困難。 三、設計(論文)的主要內容（理工科含技術指標）： (1)對塑件進行實體測繪，并完成基本參數(shù)的計算及注射機的選用； (2)確定模具類型及結構，完成模具的結構草圖的繪制； (3)運用UG、工具軟件輔助設計完成模具整體結構； (4)對模具工作部分尺寸及公差進行設計計算； (5)對模具典型零件需進行選材及工藝路線分析； (6)對設計方案和設計結果進行經(jīng)濟分析和環(huán)保分析； (7)繪制模具模具零件圖及裝配圖； (8)對模具結構進行三維剖析，輸出模具開合結構圖； (9)編寫設計說明書。 3．工作進度計劃 1）1-2周： 查閱資料，熟悉設計內容 2）3-4周： 撰寫開題報告，畢業(yè)設計開題 3）5-6周： 結構方案設計與選擇 4）7-12周：裝配圖零件圖設計。 5）13-14周：零件強度的校核 6）15-17周：撰寫畢業(yè)論文 4．參考文獻 [1] 沈言錦.林章輝.塑料模課程設計與畢業(yè)設計指導[M] .長沙：湖南大學出版社，2008.3 .9-173 [2] 申開智.塑料成型模具（第二版）[M]中國輕工業(yè)出版社 ，2004年 [3] 翁其金.塑料模塑成型技術[M].機械工業(yè)出版社，2001年 [4] 李建軍.李德群.模具設計基礎及模具CAD[M].北京:機械工程出版社,2005.7.106-192. [5] 陳萬林.實用塑料注射模設計與制造[M].北京:機械工程出版社,2000.34-205. [6] 張磊.UGNGINEER Wildfire4模具設計實例[M] .北京:清華大學出版社,2008. [7] 王旭.塑料膜結構圖冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1994. [8] 虞福榮.橡膠模具實用手冊[M].第2版.北京:化學工業(yè)出版社,2001.10 [9] 奚永生.塑料·橡膠成型模具設計手冊[M].北京:中國輕工業(yè)出版社,2000.7 [10] [德]E.林納等著，吳崇峰主譯.注射模具130例（原著第三版）[M].化學工業(yè)出版社，2005年； [11] 吳生緒.塑料成形模具設計手冊[M].機械工業(yè)出版社，2008年； [12]賀斌，田福祥.軸套注塑模的特殊結構設計.工程塑料應用.2007（7） [13]Pye.R.G.W., Injection Mould Design-4thEd., by Longman Scientific & Technical,London,1989 [14]Dym.J.B., Injection molds and Molding-A Practical Manual, by Nostrand Reinhold Company,New York.1979 [15]Hallum,Dinae.L.,Fundamentals of injection molding.Manufacuring Engineering v 118 n 6 Jun 1997.p68,70-72 指導教師意見： 指導教師： 年 月 日 二級學院（系）畢業(yè)設計工作委員會意見： （蓋章） 年 月 日 浙江工業(yè)大學博士學位論文 XX學校 設計說明書 課題名稱：轎車左舵吹腳風道左側注塑模具設計 學生姓名 學 號 所在學院 專 業(yè) 班 級 指導教師 起訖時間：　 年　月　日～　 年　月　 日 XX學院畢業(yè)設計說明書 摘 要 根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔（鏡像關系），側澆口進料，注射機采用海天260XB型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD繪制二維總裝圖和零件圖，UG繪制3D模具圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。 關鍵詞：機械設計；模具設計；汽車零件；注射機 Take to According to the plastic products requirements, understand the use of plastic parts, plastic parts of the process analysis, dimensional accuracy and other technical requirements, selection of plastic parts size. The use of a mold of a mold two, a side gate feed, injection machine uses the Haitian 260XB models, cooling system, CAD drawing2D assembly drawing and parts drawing, drawing UG3D die drawing die, choose reasonable processing method. Enclose brochures, the systematic use of a brief text, concise schematic diagram and calculation analysis of plastic parts, so as to make reasonable mold design. Key words: mechanical design; mold design; CAD maABSing of two-dimensional graph; injection machine 目 錄 摘 要 I 第1章 緒論 4 1.1 塑料簡介 4 1.2 注塑成型及注塑模 4 第2章 塑料材料分析 6 2．1 塑料材料的基本特性 6 2．2 塑件材料成型性能 6 2．3 塑件材料主要用途 7 第3章 塑件的工藝分析 8 3．1 塑件的結構設計 8 3．2 塑件尺寸及精度 9 3．3 塑件表面粗糙度 9 3．4 塑件的體積和質量 10 第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 11 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 11 4．2 澆口種類的確定 11 4．3 型腔數(shù)目的確定 12 4．4 注射機的選擇和校核 12 4.4.1 注射量的校核 13 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 13 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 13 第5章 注射模具結構設計 15 5．1 分型面的設計 15 5．2 型腔的布局 15 5．3 澆注系統(tǒng)的設計 16 5．3．1 澆注系統(tǒng)組成 16 5．3．2 確定澆注系統(tǒng)的原則 16 5．3．3 主流道的設計 16 5．3．4 分流道的設計 17 5．3．5 澆口的設計 18 5．3．6 冷料穴的設計 18 5．4 注射模成型零部件的設計[7] 18 5．4．1 成型零部件結構設計 19 5．4．2 成型零部件工作尺寸的計算 20 5．5 排氣結構設計 20 5．6 脫模機構的設計 21 5．6．1 脫模機構的選用原則 21 5．6．2 脫模機構類型的選擇 21 5．6．3 推桿機構具體設計 21 5．7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 22 5．7．1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 22 5．9 模架及標準件的選用 23 5．9．1 模架的選用 23 第6章 模具材料的選用 25 6．1 成型零件材料選用 25 6．2 注射模用鋼種 25 總結 26 致謝 28 參考文獻 29 2 第1章 緒論 模具制造是國家經(jīng)濟建設中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)成為廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域。 1.1 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng)濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模 將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產(chǎn)。 要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。?注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。 注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。 注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成[2] 。 注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。 注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。 塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產(chǎn)品設計、模具設計和模具制造）和生產(chǎn)階段（包括購買材料、試模和成型）。 傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設計人員憑經(jīng)驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。 目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的MOLDFLOW、美國的CFLOW、華中科技大學的H-FLOW等。其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產(chǎn)品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。 采用CAE技術，可以完全代替試模，CAE技術提供了從制品設計到生產(chǎn)的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經(jīng)濟意義[3]。 第2章 塑料材料分析 2．1 塑料材料的基本特性 ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產(chǎn)量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。 ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經(jīng)過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。 ABS的性能指標： 密度 1.02——1.05（），收縮率 ，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。 2．2 塑件材料成型性能 ABS易吸水，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用側澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。。 2．3 塑件材料主要用途 ABS在機械工業(yè)上用來制造復印機、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電子電器外殼，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等。 第3章 塑件的工藝分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 轎車左舵吹腳風道左側塑件如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產(chǎn)量大，要求中低的模具成本，成型容易，精度要求一般 圖（1）3D視圖 3．1 塑件的結構設計 （1）、脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據(jù)文獻[1]，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1 （2）、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。該塑件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為5左右。（3）、塑件的圓角為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角較小。 （4）、孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。 3．2 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。 3．3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。 3．4 塑件的體積和質量 本次設計中，塑件的質量和體積采用估算，在有關3D軟件中，用分析模塊對其進行質量特性分析，輸入材料密度（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的體積為質量為37.8克。 第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。 （1）、成型前對原材料的預處理 根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。 （2）、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理 注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。 4．2 澆口種類的確定 注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。 由于本設計中塑件外表面質量要求較高，不允許出現(xiàn)澆口痕跡，所以選用側澆口。側澆口直接在兩端的平面處進，相機面殼組裝后，澆口被遮擋起來。 側澆口的側傾角可以在較大的范圍內依塑件的具體形狀選擇。其直徑與潛伏式澆口相同。引入的圓錐角α約在2°左右。司筒頂出結構相對簡單（采用兩板式模具結構）并且塑料流動平衡等優(yōu)點， 可以有效提高生產(chǎn)效率，縮短成型周期，節(jié)約成型材料和塑件去澆口清理等工作，尤其是對外形尺寸較小的產(chǎn)品。 4．3 型腔數(shù)目的確定 因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模二腔，進行加工生產(chǎn)。 4．4 注射機的選擇和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量為2X37.8=75.6g，流道水口廢料2.09g，總注塑量達到77.69g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天80XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為： 海天HTF80XB 型號 參數(shù) 單位 260×B 螺桿直徑 mm 36 理論注射容量 cm3 324 注射重量PS g 330 注射壓力 Mpa 183 注射行程 mm 122 螺桿轉速 r/min 0~220 料筒加熱功率 KW 5.7 鎖模力 KN 260 允許最大模具厚度 mm 520 允許最小模具厚度 mm 150 移模行程 mm 310 移模開距(最大) mm 670 液壓頂出行程 mm 100 液壓頂出力 KN 33 液壓頂出桿數(shù)量 PC 5 油泵電動機功率 KW 11 油箱容積 l 200 機器尺寸(長×寬×高) m 4.3×1.25×1.8 機器重量 t 3.22 最小模具尺寸(長×寬) mm 240×240 4.4.1 注射量的校核 模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為： 式中 --型腔數(shù)量 --單個塑件的體積（） --澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（） 本設計中：n=2 36 =1.99 M=2x36X+1.99=73.99X1.05=75.69.g 注塑機額定注塑量為325g 113x0.8=90.4g>75.69g 注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。 式中 n --型腔數(shù)目 --單個塑件在模具分型面上的投影面積 --澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 n=2 =2276.8 =129.8 =2x2276.8+129.8=4684 注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即： （）P < F 式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa） F—注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上 根據(jù)教科書表5-1，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP （）P=4684X1.1X30X0.001=150KN<800KNx0.8 鎖模力符合要求 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 （1）、模具厚度（閉合高度） 模具閉合高度必須滿足以下公式 式中 --注射機允許的最大模厚 --注射機允許的最小模厚 本設計中模具厚度為471mm 150

收藏