JX01300-螺紋套筒軸的車削加工工藝分析與編程設(shè)計(jì)
JX01300-螺紋套筒軸的車削加工工藝分析與編程設(shè)計(jì),jx01300,螺紋,羅紋,套筒,車削,加工,工藝,分析,編程,設(shè)計(jì)
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學(xué) 號(hào):
畢 業(yè) 屆:
螺紋套筒軸的車削加工工藝分析與編程設(shè)計(jì)
目 錄
1. 前言 3
2.工藝分析 4
2.1加工方案 4
2.2毛坯的選擇 4
2.3刀具的選擇 ………………………………………………………………… 5
2.4切削參數(shù) 5
2.5工藝路線 6
2.6進(jìn)給路線的確定 6
2.7加工順序的確定 6
2.8切削用量的確定 8
3、加工過(guò)程中的對(duì)刀的問(wèn)題 9
4、編程 10
4.1工件坐標(biāo)系的確定 10
4.2程序的編制 10
致謝………………………………………………………………………………………………13
參考文獻(xiàn) 14
軸的車削加工工藝分析與編程設(shè)計(jì)
內(nèi)容摘要:
本論文主要闡述了典型配合零件的車削加工,包括零件的工藝分析,刀具選擇,毛坯確定、裝夾方式、夾具選擇、加工步驟,程序編制。
關(guān)鍵詞:工藝、編程、加工路線
一、前言
數(shù)控機(jī)床代表一個(gè)民族制造工業(yè)現(xiàn)代化的水平,隨著現(xiàn)代化科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展,制造技術(shù)和自動(dòng)化水平的高低已成為衡量一個(gè)國(guó)家或地區(qū)經(jīng)濟(jì)發(fā)展水平的重要標(biāo)志。當(dāng)今世界各國(guó)制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù),以提高制造能力和水平,提高對(duì)動(dòng)態(tài)多變市場(chǎng)的適應(yīng)能力和競(jìng)爭(zhēng)能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國(guó)家的戰(zhàn)略物資,不僅采取重大措施來(lái)發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè),而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對(duì)我國(guó)實(shí)行封鎖和限制政策??傊?,大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進(jìn)技術(shù)已成為世界各發(fā)達(dá)國(guó)家加速經(jīng)濟(jì)發(fā)展、提高綜合國(guó)力和國(guó)家地位的重要途徑。
二、工藝分析
現(xiàn)就軸的零件數(shù)控車削加工工藝分析舉例。
軸零件是數(shù)控車削加工中常見(jiàn)的零件之一.其輪廓曲線由直線-圓弧、圓弧-圓弧、圓弧-非圓曲線以及非圓曲線等組成.加工中多采用兩軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控車床,加工工藝過(guò)程也大同小異.下面以下圖所示的圖形為例,分析其數(shù)控車削加工工藝。
2.1加工方案
(1) 在普車上預(yù)鉆Ф22通孔。
(2) 在數(shù)控車床上,采用三爪定心卡盤(pán)裝卡,夾零件毛坯,伸出卡盤(pán)30 mm ,車端面,加工零件左端輪廓至Ф42×23mm 、 Ф30×17 mm、 Ф22.05×21 mm,倒角,切斷至41。設(shè)置編程原點(diǎn)在零件左端面的軸線上,加工程序名為O0001。
(3) 零件調(diào)頭,包銅皮夾Ф42 mm外圓,找正,車端面至總長(zhǎng)要求。加工零件右端外輪廓至Ф36×20 mm,倒角,車螺紋。設(shè)置編程原點(diǎn)在零件右端面的軸線上,加工程序名為O0002。
2.2毛坯的選擇
零件材料為鋁件,毛坯ф45×45棒料。
2.3刀具的選擇
1號(hào)刀93°菱形外圓車刀。
2號(hào)刀60°內(nèi)螺紋車刀。
3號(hào)刀 鏜孔刀。
2.4切削參數(shù)
1號(hào)刀T01,主軸轉(zhuǎn)速粗車600 r/min,精車1000 r/min。
2號(hào)刀T02,主軸轉(zhuǎn)速400r/min,進(jìn)給速度1.5 mm/min。
3號(hào)刀T04,主軸轉(zhuǎn)速粗鏜600 r/min,精鏜1000 r/min。
2.5工藝路線
1、粗車左端面外輪廓。
2、粗精加工ф30尺寸、螺紋內(nèi)孔尺寸。
3、精車左端外輪廓達(dá)圖要求。
4、粗車ф36外圓。
5、鏜螺紋內(nèi)孔達(dá)底孔尺寸
5、用G76螺紋復(fù)合循環(huán)加工M24×1.5內(nèi)螺紋。
6、精車ф36外圓達(dá)尺寸要求。
2.6進(jìn)給路線的確定
1、確定進(jìn)給路線的工作點(diǎn),主要在于確定粗加工及空運(yùn)行的進(jìn)給路線,因精加工切削過(guò)程的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序加工。
2、進(jìn)給路線泛指刀具從對(duì)刀點(diǎn)開(kāi)始運(yùn)動(dòng),直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序所進(jìn)過(guò)的路線,包括切削加工的路徑及刀具的切入 切出等非切削空行程。
3、在保證加工精度的前提下,使加工程序具有最短的進(jìn)給路線,不僅可以節(jié)省整個(gè)加工過(guò)程的執(zhí)行時(shí)間,還能減少一些不必要的刀具消耗及機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動(dòng)部件的磨損等。
4、夾具的選擇
為了充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的高度、高精度和自動(dòng)化的效能,還應(yīng)有相應(yīng)的數(shù)控夾具進(jìn)行配合。數(shù)控車床夾具除了使用通三爪自定心卡盤(pán)、四爪卡盤(pán)、大批量生產(chǎn)中使用于自動(dòng)控制的液壓、電動(dòng)及氣動(dòng)等夾具外,數(shù)控車床加工中還有多種相應(yīng)的夾具,他們主要分為兩大類即用于軸類工件的夾具和用于盤(pán)類工件的夾具。
2.7加工順序的確定
在分析了零件圖樣和確定了工序裝夾方式后,接下來(lái)即要確定零件的加工順序。制定零件車削加工順序遵循下列原則:
(1)先粗后精 按照粗車-------半精車--------精車的順序進(jìn)行,逐漸提高加工精度。粗車將在較短的時(shí)間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉,一方面提高金屬切削率,另一方面滿足精車的余量均勻性要求。
(2)先近后遠(yuǎn) 按加工部件相對(duì)于刀點(diǎn)的距離大小而言的。在一般情況下,離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工,以便縮短刀具移動(dòng)的距離,減少空行程。對(duì)于車削而言,先近后遠(yuǎn)還有利于保持壞件或半成品的剛性,改善其切削條件。
(3)內(nèi)外交加 即對(duì)有內(nèi)表面,又有外表面需加工的零件,安排加工順序時(shí),應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)外表面粗加工,后進(jìn)行內(nèi)外表面精加工。切不可將零件上一部分表面加工完畢后,再加工其它表面。
加工工序表1-1
工序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱
使用設(shè)備
數(shù)控系統(tǒng)
車間
001
O0001
O0002
三爪自定心卡盤(pán)
CKA6140
FANUC—Oi
工步號(hào)
工步內(nèi)容
刀具號(hào)
主軸轉(zhuǎn)速
進(jìn)給量
背吃刀量
備注
程序號(hào)
1
車端面
T01
600r/mm
50mm/min
1.0mm
自動(dòng)(O0001)
2
粗車左端外輪廓,留余量0.5mm
T01
600r/mm
100mm/min
1.5 mm
自動(dòng)(O0001)
3
粗精鏜內(nèi)輪廓
T03
粗600 r/mm精800 r/mm
50mm/min
1.5mm
自動(dòng)(O0001)
4
精車外圓42達(dá)圖要求
T01
1000 r/mm
20mm/min
0.2
自動(dòng)(O0001)
5
調(diào)頭,車端面至總長(zhǎng)要求
T01
600 r/mm
50mm/r
1.0mm
自動(dòng)(O0002)
6
粗車右端外輪廓,留余量0.5 mm
T01
600 r/mm
100mm/min
1.5 mm
自動(dòng)(O0002)
7
車內(nèi)螺紋
T02
400 r/mm
1.5mm/min
0.5 mm
自動(dòng)(O0002)
8
精車
T01
800 r/mm
30mm/r
0.5 mm
自動(dòng)(O0002)
2.7、切削用量的確定
數(shù)控編程時(shí),編程人員必須確定每道工序的切削用量,并以指令的形式寫(xiě)入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法,需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度,充分發(fā)揮刀具切削性能,保證合理的刀具耐用度;并充分發(fā)揮機(jī)床的性能,最大限度提高生產(chǎn)率,降低成本。
1、主軸轉(zhuǎn)速的確定
主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來(lái)選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求,考慮工件材料為鋁件,刀具材料為高建工具鋼,粗加工選擇轉(zhuǎn)速600r/min,精加工選擇800r/min車削外圓,考慮細(xì)牙螺紋切削力不大,采用400r/min來(lái)車螺紋。
2、進(jìn)給速度的確定
進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù),主要根據(jù)零件的加工進(jìn)度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進(jìn)給速度,以便較快去除毛坯余量,精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則,應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度,得出下表。
粗
精
外圓
100mm/min
50mm/min
內(nèi)孔
50mm/min
25mm/min
3、背吃刀量確定
背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定,在剛度允許的條件下,應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量),這樣可以減少走刀次數(shù),提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量,可留少量精加工余量,一般0.2-0.4mm。本例中,背吃刀量的選擇大致為
粗
精
外圓
1.5-2(mm)
0.2-0.4(mm)
內(nèi)孔
1-1.5(mm)
0.1-0.3(mm)
螺紋
隨進(jìn)刀次數(shù)依次減少
總之,切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí),使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng),以形成最佳切削用量。
3、加工過(guò)程中的對(duì)刀的問(wèn)題
(1)深入理解數(shù)控車床的對(duì)刀原理對(duì)于操作者保持清晰的對(duì)刀思路、熟練掌握對(duì)刀操作以及提出新的對(duì)刀方法都具有指導(dǎo)意義。對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標(biāo)系的程序原點(diǎn)在唯一的機(jī)床坐標(biāo)系中的位置。對(duì)刀的主要工作是獲得基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)和確定非基準(zhǔn)刀相對(duì)基準(zhǔn)刀的刀偏置。本文作以下約定來(lái)說(shuō)明試切法對(duì)刀的原理與思路:使用華中世紀(jì)星教學(xué)型車削系統(tǒng)HNC—21T(應(yīng)用軟件版號(hào)為5.30);以工件右端面中心為程序原點(diǎn)。
坐標(biāo)系:直徑編程,程序起點(diǎn)H的工件坐標(biāo)為(100,50);刀架上裝四把刀:1號(hào)刀為90°外圓粗車刀、2號(hào)基準(zhǔn)刀鏜孔刀、3號(hào)刀為60°三角螺紋刀。
(2) 基準(zhǔn)刀按照“手動(dòng)試切工件的外圓與端面,分別記錄顯示器顯示試切點(diǎn)A的X、Z機(jī)床坐標(biāo)→推出程序原點(diǎn)O的機(jī)床坐標(biāo)→推出程序起點(diǎn)H的機(jī)床坐標(biāo)”的思路對(duì)刀。
(3) 由于各刀裝夾在刀架的XZ方向的伸長(zhǎng)和位置不同,當(dāng)非基準(zhǔn)刀轉(zhuǎn)位到加工 位置時(shí),刀尖位置B相對(duì)于A點(diǎn)就有偏置,原來(lái)建立的工件坐標(biāo)系就不再適用了。此外,每把刀具在使用過(guò)程中還會(huì)出現(xiàn)不同程度的磨損,因此各刀的刀偏置和磨損值需要進(jìn)行補(bǔ)償。獲得各刀刀偏置的基本原理是:各刀均對(duì)準(zhǔn)工件上某一基準(zhǔn)點(diǎn),由于顯示機(jī)床坐標(biāo)不同,因此將非基準(zhǔn)刀在該點(diǎn)處的機(jī)床坐標(biāo)通過(guò)人工計(jì)算或系統(tǒng)軟件計(jì)算減去基準(zhǔn)刀在同樣點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo),就得到了各非基準(zhǔn)刀的刀偏置。
(4)受多種原因因素的影響,手動(dòng)試刀法的對(duì)刀精度十分有限,將這一階段的對(duì)刀稱為粗略對(duì)刀。為得到更加準(zhǔn)確的結(jié)果,加工前在零件加工余量范圍內(nèi)設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單的自動(dòng)試切程序,通過(guò)“自動(dòng)試切測(cè)量→誤差補(bǔ)償”的思路,反復(fù)修調(diào)基準(zhǔn)刀的程序起點(diǎn)位置和非基準(zhǔn)刀的刀偏置,使程序加工指令值與實(shí)際測(cè)量值的誤差達(dá)到精度要求,將這一階段的對(duì)刀稱為精確對(duì)刀。由于保證基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)處于精確位置是得到準(zhǔn)確的非基準(zhǔn)刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者后再修正后者。
(5)試切法對(duì)刀的基礎(chǔ)操作流程如下:用基準(zhǔn)刀手動(dòng)試切得到對(duì)刀基準(zhǔn)點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)→人工計(jì)算或自動(dòng)獲得各非基準(zhǔn)刀的刀偏置→基準(zhǔn)刀處于大概的程序起點(diǎn)位置→基準(zhǔn)刀反復(fù)調(diào)用試切程序,測(cè)量尺寸后,以步進(jìn)后MDI方式移動(dòng)刀架進(jìn)行誤差補(bǔ)償,修正其程序起點(diǎn)位置→非基準(zhǔn)刀反復(fù)調(diào)用試切程序,在原刀偏置的基礎(chǔ)上修正偏置→基準(zhǔn)刀處于準(zhǔn)確的程序起點(diǎn)不動(dòng)(1)基準(zhǔn)刀處于粗對(duì)刀的程序起點(diǎn)位置,將各非基準(zhǔn)刀刀偏置輸入到刀偏表的相應(yīng)位置。(2)調(diào)用加工的O1000程序試切。(3)測(cè)量切削軸段的直徑與長(zhǎng)度,與指令值比較,求出誤差。(4)步進(jìn)移或MDI運(yùn)行誤差值,修調(diào)程序起點(diǎn)位置。(5)根據(jù)測(cè)量尺寸,動(dòng)態(tài)修改O1000程序下劃線的指令數(shù)值并保存程序,重復(fù)步驟(2)、(3),直至基準(zhǔn)刀程序起點(diǎn)被修正在精度允許范圍內(nèi)為止,記錄修正后程序起點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)并將坐標(biāo)置零。(6)分別調(diào)用O1001(1、4號(hào)刀)、O1002(3號(hào)刀)程序試切,測(cè)量各段直徑фDi和長(zhǎng)度Li(i=1,4,3)(7)按表3所示方法進(jìn)行誤差補(bǔ)償。(8)重復(fù)步驟(6)至步驟(7),直至加工誤差在精度范圍內(nèi),基準(zhǔn)刀停在程序起點(diǎn)位置不再移動(dòng)。
4、編程
4.1工件坐標(biāo)系的確定
工件坐標(biāo)系確定的是否合適,對(duì)編程和加工是否方便有著十分重要的影響,一般將工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)選擇在工件的一個(gè)重要基準(zhǔn)點(diǎn)上。
4.2程序的編制
該根據(jù)標(biāo)注的尺寸公差選擇準(zhǔn)確合理的編程輪廓。在編程時(shí)一定要合理確定切削用量及對(duì)切削液的使用。
附程序設(shè)計(jì)
Z-17;
X24;
X22.05Z-18;
Z-41;
X20;
N20 Z0;
M03S800;
G70P10Q20;
G0Z100;
X100;
T0101;
M03S1000;
G0X29Z2;
G1Z0F50;
X39.97;
X41.97Z-1;
Z-23;
G0X100;
Z100;
M30;
O0001;
T0101;
M03S600;
M08;
G0X47Z1;
G01X20F50;
Z0;
X43F20;
Z-23;
G0X47;
X100;
Z100;
T0303;
G0X20Z0;
G71U1.5R0.5;
G71P10Q20U-0.5W0.5F100;
N10 G1X30.015F30;
X28.015Z-1;
Z0F20;
X21.05Z-2F50;
G0Z100;
X100;
T0202;
M03S400;
G0X20Z2;
G76P020060Q150R0.05;
G76X23.55Z-25P1400Q800F1.5;
G0X100Z100;
T0101;
M03S1000;
G0X44Z2;
G70P10Q20;
G0X100Z100;
M30;
O0002;
T0101;
M03S600;
G0X44Z2;
G71U1.5R0.5;
G71P10Q20U0.5W0.5F100;
N10 G0X21;
G1Z0F20;
X33.97;
X35.97Z-1;
Z-20;
X39.97;
X42.97Z-22;
X44;
N20 G0Z2;
X100Z100;
T0303;
M03S600;
G0X20Z2;
G1X24F50;
致 謝
本人在畢業(yè)課題的設(shè)計(jì)中,學(xué)習(xí)了不少的新知識(shí),既體會(huì)到了學(xué)習(xí)的重要性,也體會(huì)到了同時(shí)了解到了知道的重要性,剛踏入社會(huì)的我感謝學(xué)校具遠(yuǎn)瞻的規(guī)劃與教育,給予我良好的學(xué)習(xí)環(huán)境,讓我在學(xué)校之時(shí)就理論和實(shí)踐相結(jié)合,打下了堅(jiān)固的理論和實(shí)踐基礎(chǔ),為我們?cè)谶M(jìn)入工作環(huán)境創(chuàng)造了良好的基礎(chǔ),并提供給我對(duì)學(xué)業(yè)及個(gè)人生涯發(fā)展的多元信息,幫助我們茁壯的成長(zhǎng)。
感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對(duì)我的關(guān)懷和重視,使我學(xué)得出色的專業(yè)知識(shí),也讓我得以發(fā)揮自己的特長(zhǎng),感悟到人生的意義,領(lǐng)會(huì)到素質(zhì)拓展的重要性,也讓我找到人生的價(jià)值。
感謝三年來(lái)陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師,感謝您們對(duì)我精心的教育,感謝您們沒(méi)使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂(lè);.感謝您們讓我明白自身的價(jià)值;.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長(zhǎng),而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c錯(cuò)誤,不僅教會(huì)了我知識(shí),更教會(huì)了我如何做事,如何做人。
特別感謝恩師的諄諄教導(dǎo),他的悉心指導(dǎo)與斧正,對(duì)于論文. 架構(gòu)之啟迪,及其內(nèi)容的細(xì)心斟酌與指導(dǎo),倍極辛勞。
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