減速箱體的粗鏜Ф52H8夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖

減速箱體的粗鏜Ф52H8夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖,減速,箱體,52,h8,夾具,設計,加工,工藝,規(guī)程,裝備,設備,cad 目 錄一 緒論 .11.1 制訂工藝規(guī)程的意義與作用及其基本要求 .11.2 夾具的設計 .1二 零件的分析 .22.1 箱體零件的功用和結構特點 .22.2 箱體零件圖樣分析 .22.3 箱體零件工藝分析 .32.4 箱體零件的主要技術要求 .42.5 主要設計內容 .5三 工藝規(guī)程設計 .73.1 減速箱箱體加工的主要問題和加工工藝過程設計所應采取的相應措施 .73.2 減速箱體加工定位基準的選擇 .73.3 制定箱體的工藝路線 .83.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 .11結 論 28參 考 文 獻 .291一 緒論1.1 制訂工藝規(guī)程的意義與作用及其基本要求機械加工工藝過程是機械生產過程的一部分，是直接生產過程。它是用金屬切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件達到要求的形狀、尺寸和表面粗糙度。因此機械制造加工工藝主要是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質，成為具有所需的一定精度、粗糙度等的零件。對于加工工藝的編制主要是對其加工工序的確定。對機械加工工藝規(guī)程的基本要求可以總結為質量、生產率和經濟性三個方面。這三者雖然有時候有矛盾，但是要把它們協調處理好，就成為一個整體。在編制工藝規(guī)程的時候要在保證質量的前提下，盡可能的降低成本。因此，好的工藝規(guī)程應該是質量、生產率和經濟性的統一表現。1.2 夾具的設計制造業(yè)中廣泛應用的夾具，是產品制造個工藝階段中十分重要的工藝裝備之一，生產中所使用夾具的質量、工作效率及夾具的使用的可靠性，都對產品加工質量及生產效率有著決定性的影響。機床夾具一般都由定位裝置、夾緊裝置及其它元件組裝在一個基礎元件（夾具體）上而形成的。由于各類機床的加工工藝特點、夾具和機床的連接方式等不盡相同，因此每一類機床夾具在總體結構和所需元等方面都有自己的特點，但設計的步驟和方法則基本相同。2二 零件的分析2.1 箱體零件的功用和結構特點箱體是機器的基礎零件，它將機器和部件中的軸、齒輪等有關零件連接成一個整體，并保持正確的相互位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規(guī)定的運動。因此箱體的加工質量直接影響機器的工作精度、使用性能和壽命。箱體的種類很多，其尺寸大小和結構形式隨著機器的結構和箱體在機器中功用的不同有著較大的差異。但從工藝上分析它們仍有許多共同之處，其結構特點是：⒈外形基本上是由六個或五個平面組成的封閉式多面體，又分成整體式和組合式兩種。⒉結構形狀比較復雜。內部常為空腔形，某些部位有“隔墻”，箱體壁薄且厚薄不均。⒊箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系。⒋箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的軸承支承孔和精度要求較低的緊固用孔。2.2 箱體零件圖樣分析箱體零件圖樣如下圖 2.1 所示：① 孔軸心線與 孔軸心線對基準平面 A 的平行度公差為185H?52H8?0.05mm。②底面對前面及右面垂直度公差均為 0.05mm.。③ 孔軸心線對前面的垂直度公差為 0.05mm。0④ 兩孔軸心線平行度公差為 0.05mm。58?⑤ 孔與 孔兩垂直孔的孔距 。1H5281640.5m?⑥ 孔與 孔兩垂直孔的孔距 。923⑦ 兩孔的孔距 。010.3m?3CD360圖 2.1 箱體零件圖2.3 箱體零件工藝分析此零件為減速箱箱體，其重要加工表面和次要表面如圖 3.1 中 1 個、2 個 、2 個 、C、D 及如圖 3.1 表面 A、B。185H?508??設計合理的加工方法，工序數量和順序，應考慮以下的關系：①零件成形的內在聯系：本箱體的材料為 HT200，所以采用鑄造。機械加工中的安排原則與零件的材料、種類、結構形狀，尺寸大小，精度高低相關聯。從圖紙上可以看出此箱體的主要的加工面有：如圖 3.1 中 1 個 、 2 個 、2 個 、85H?508??C、D 及如圖 3.1 表面 A、B。②零件加工質量的內在聯系在加工階段劃分中，粗、精加工階段順序分開，其目的在于對主要表面能及時發(fā)現毛坯的氣孔、縮孔、疏松等缺陷。避免后續(xù)工序加工的浪費；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量選取的原則各異，其切削力、切削熱和切削功率也不同。對加工中的主要表面和次要表面為保證主要表面的加工精度和4表面粗糙度不受加工中的影響，也應劃分加工階段和工序。此箱體的三大部分應先加工結合面，經過裝配，然后加工重要的孔。如圖 3.1 先粗加工減速箱蓋的表面 B，在以此表面為粗基準來加工減速箱蓋的表面 A。在減速箱座中，先加工 并以此為基準來加工減速箱座的表面 D、C 及其它孔。185H?③零件加工成本的內在聯系：機械加工工藝過程中的設計應該考慮工廠的優(yōu)勢。盡量做到：機械加工工藝過程投入最小，物力消耗最低。④零件加工生產率的內在聯系機械加工工藝過程設計中采用工序集中還是工序分散原則；各工序的工時定額是否符合生產節(jié)拍，是否合理的采用了高生產率的工藝方法等。綜上所述主要保證以下精度：①在加工前，安排劃線工藝是為了保證工件壁厚均勻，并及時發(fā)現鑄件的缺陷減少廢品。② 與 孔兩垂直孔的孔距 ，可采用裝心軸的方180H?5281640.5m?法檢測。③ 孔與 孔兩垂直孔的孔距 ，可采用裝心軸的方92.3法檢測。④ 兩孔的孔距 。可采用裝心軸的方法檢測。508?105.3?⑤ 孔軸心線與 孔軸心線的平行度 0.05mm,可采用一次裝夾1H2H8?來保證。⑥C 面與 A、D 面的垂直度 0.05mm 可由專用夾具或裝夾中機床的精度保證。⑦ 孔軸線與 A 面的垂直度 0.05mm 可由專用夾具或裝夾中機床的精508?度保證。⑧ 兩孔軸線的平行度可采用采用一次裝夾來保證。H2.4 箱體零件的主要技術要求箱體類零件的精度要求較高，從零件圖可歸納以下五項精度要求。⑴孔徑精度孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差會使軸承與孔配合不良。裝軸承的孔不圓，也使軸承外環(huán)變形而引起主軸的徑向跳動。主要孔的尺寸精度約為 IT8 級，可由鏜保證。⑵孔和平面的位置精度一般都要規(guī)定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度要求，他們決定了主軸與5床身導軌的相互位置關系。這項精度是在總裝過程中通過刮研達到的。為減少刮研工作量，一般都要規(guī)定主軸軸線對安裝基面的平行度公差。在垂直和水平兩個方向上只允許主軸前端向上和向前偏。⑶主要平面的精度裝配基面的平面度誤差影響主軸箱與床身連接時的接觸剛度。若在加工過程中作為定位基準時，還會影響軸孔的加工精度。因此規(guī)定底面和導向面必須平直和相互垂直。其平面度、垂直度公差等級為 5 級。⑷表面粗糙度重要孔和主要表面的表面粗糙度會影響連接面的配合性質或接觸剛度，其具體要求一般用 Ra 值來評價。主要孔為 Ra3.2μm，其它各縱向孔為 Ra6.3μm，裝配基準面和定位基準面為 Ra6.3μm，其它平面為 Ra12.5μm。毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產生。為了減少毛坯制造時產生殘余應力，應使箱體壁厚盡量均勻，箱體鑄造后應安排退火或時效處理工序。2.5 主要設計內容本課題的基本內容是減速箱體的加工工藝過程與夾具設計，要研究的主要內容有：⑴分析零件圖在設計開始時，我們應認真分析零件圖，了解其箱體零件的結構特點和相關的技術要求，對箱體零件的每一個細節(jié)都應仔細分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件的各孔系自身的精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求） ，箱體零件的尺寸是整個零件加工的關鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。我們采用 AutoCAD 軟件繪制零件圖，一方面增加對零件的了解認識，另一方面增加我們對 CAD 軟件的熟悉。⑵工藝分析箱體零件的工藝分析是整個設計的重點內容，在設計過程中，我們必須根據批量等嚴格地選擇毛坯、擬定工藝路線（注意：基準選擇、定位、夾緊等問題） 、確定加工余量、計算工藝尺寸、計算工時定額和每一步的工時以及分析定位誤差，為了與實際加工相吻合，我們還必須對加工設備、切削用量、加工方法等進行選擇和設計，這個階段內容較多，涉及的范圍也較廣。為了設計的參數合理，我們必須廣泛的查閱相關的書籍，達到設計的合理性和實用性。⑶設計兩套專用夾具在設計夾具的過程中，主要要考慮的問題有：6①基準選擇：在選擇基準的時候，要注意區(qū)分粗基準與精基準以及要了解基準的選擇原則，同時要知道基準的選擇既要滿足選擇原則，同時還要方便定位和夾緊，以免引起不必要的加工誤差，在基準選擇完之后就要考慮用什么元件進行定位。②限制的自由度：在裝夾的過程中，要注意自由度的限制，必須做到準確的定位，不能出現欠定位或過定位。③夾緊機構：設計夾緊機構時必須計算分析夾緊力和切削力，不能出現夾緊力過小而使工件在切削的過程中出現松動而影響精度，也不能出現因夾緊力過大而使工件變形影響工件質量。同時，還要根據零件生產批量和生產率的考慮來選擇夾緊方式（手動、氣動或液壓夾緊） 。④夾具的用途：為了工件定位準確和夾緊的快速，提高效率和降低工人的勞動強度，提高箱體零件加工精度和安裝找正方便，我們要采用專用的銑床夾具和鏜床夾具。同時，因為銑床夾具有 T 形槽、鏜床夾具有鏜模等特殊結構，因此還要考慮夾具與機床的匹配，即機床的工作臺尺寸和結構能否滿足夾具的安裝。在夾具設計過程中，我們統一采用以底面為主要定位面來進行加工，因為我們未專門學習過夾具的設計和計算，所以工件量大大地增加了，只有通過在實習過程中對夾具的感性認識和夾具設計參考書以及夾具圖冊來進行設計和計算，所以夾具的設計是整個設計的重點，也是一個難點。夾具的設計必須要保證夾具的準確定位和機構合理，考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。我將通過對工件與夾具的認真分析，結合一些夾具的具體設計事例，查閱相關的夾具設計資料，聯系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題。7三 工藝規(guī)程設計3.1 箱體加工的主要問題和加工工藝過程設計所應采取的相應措施箱體類零件的主要加工部分是平面和孔系。一般來說，保證平面的加工精度要求比保證孔的加工精度要求容易，因此對于箱體來說：加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度以及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。①孔和平面的加工順序箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則，即先加工箱體上的基準平面，再以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。因為面的面積較大，用面定位可以確保定位可靠，夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次先加工表面可以切去鑄件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀具的調整，也有利于保護刀具。②孔系加工方案的選擇箱體孔系的加工方案，應該選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素，在滿足精度要求以及生產率的條件下，應該選用價格比較低的機床。3.2 減速箱體加工定位基準的選擇⑴粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：保證各主要孔的加工余量均勻；保證端面的加工余量均勻。⑵精基準的選擇從保證箱體面與孔，孔與孔，面與面之間的位置關系考慮，精基準面的選擇應能保證箱體在整個加工過程中基本上都能用統一基準定位。綜上在本零件圖中先以其 B 面為粗基準來加工表面 A，然后再以表面 A 為精基準來加工其上面的孔。再以 A、B 面定位加工 孔。以 A 面和185H?孔定位加工其它表面和孔。其粗、精基準如圖 3.1 所示。185H?8AB159圖 3.1 箱體零件圖—粗、精基準3.3 制定箱體的工藝路線對于大量生產的零件，一般是首先加工出統一的定位基準。粗、精基準的選擇前面已做介紹。后續(xù)工序安排應當遵循先粗后精、粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。根據以上分析過程，現將箱體加工工藝路線確定如下 2 種方案：方案一：工序號 工序名稱1 鑄造2 清砂3 熱處理（人工時效處理）94 涂紅色防銹底漆5 劃線（劃 、 、 孔軸心線，A、B 平185H?2850H?面加工線）6 粗銑箱體表面 A7 精銑箱體表面 A8 粗銑箱體表面 B9 粗銑箱體表面 D10 粗銑箱體表面 C11 精銑箱體表面 B12 精銑箱體表面 D13 精銑箱體表面 C14 粗鏜 185H?15 粗鏜 孔、 孔02816 粗鏜 孔17 精鏜18 精鏜 孔、 孔5?19 精鏜 孔2H820 劃線（劃兩處 8—M6、4—M6、6—M6，一處 6—M12、4—M8 配作孔加工線）21 鉆一處 6—M12、6—M6、4—M8 孔，兩處 8—M6 孔工步：⑴鉆 6-M12 深 12 底孔⑵鉆 4-M8-7H 底孔⑵6—M6 深 12 底孔22 鉆兩處 8—M6 孔23 攻絲工步：⑴攻絲（6-M12 深 12）⑵攻絲（4-M8-7H）⑶攻絲（6-M6 深 12）24 攻絲25 鉆一處 6—M6，兩處 4—M6（C 向）工步：⑴鉆 6-M6 底孔10⑵鉆 4-M6 底孔26 攻絲工步：⑴攻絲（6-M6）⑵攻絲（4-M6）27 鉆（修毛刺）28 煤油滲漏實驗29 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度30 清洗、終檢以及入庫方案二：工序號 工序名稱1 鑄造2 清砂3 熱處理（人工時效處理）4 涂紅色防銹底漆5 劃線（劃 、 、 孔軸心線，A、B 平185H?2850H?面加工線）6 粗、精銑箱體表面 A工步：⑴粗銑⑵精銑7 粗銑箱體表面 B8 粗銑箱體表面 D9 粗銑箱體表面 C10 粗鏜 185H?11 粗鏜 、 孔2012 粗鏜 孔13 精銑箱體表面 B14 精銑箱體表面 D15 精銑箱體表面 C16 精鏜 185H?17 精鏜 、 孔0218 精鏜 孔19 劃線（劃兩處 8—M6、4—M6、6—M6，一處 6—M12、4—11M8 配作孔加工線）20 鉆一處 6—M12、6—M6、4—M8 孔，兩處 8—M6 孔工步：⑴鉆 6-M12 深 12 底孔⑵鉆 4-M8-7H 底孔⑵6—M6 深 12 底孔21 并攻絲⑴攻絲（6-M12 深 12）⑵攻絲（4-M8-7H）⑶攻絲（6—M6 深 12）22 鉆兩處 8—M6 孔底孔23 攻絲（8—M6 深 12）24 鉆一處 6—M6，兩處 4—M6（C 向）工步：⑴鉆 6-M6 底孔⑵鉆 4-M6 底孔25 并攻絲⑴攻絲（6-M6）⑵攻絲（4-M6）26 鉆（修毛刺）27 煤油滲漏實驗28 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度29 清洗、終檢以及入庫兩種方案的比較與分析：由以上兩種方案的分析與比較可得：方案一的工序比較集中。由于在本設計中采用鑄造毛坯，大批量生產，工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產率機床，節(jié)省裝夾工件的時間，減少工件的半動次數。因此采用工序集中的方案二。3.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定根據生產綱領和零件結構選擇毛坯：零件毛坯材料選擇為 HT200，硬度 HB187～225，抗拉強度320 ，生產類型為大量生產，采用鑄造毛坯。?MPab/?表面的加工余量：表面 A：12粗銑表面 A：參照文獻[3]表 6-28，其余量值規(guī)定為 3.0mm精銑表面 A：參照文獻[3]表 6-30，其余量值規(guī)定為 1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為 參照文獻[4]表 2.3-11,49321507m???鑄件尺寸公差等級選用 IT12，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為 0.63m。零件基本尺寸為： 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 507-.63.7?毛坯最大尺寸為： m?銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 490.63?表面 B：粗銑表面 B：參照文獻[3]表 6-28，其余量值規(guī)定為 3.0mm精銑表面 B：參照文獻[3]表 6-30，其余量值規(guī)定為 1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為 參照文獻[4]表 2.3-11,49321507m???鑄件尺寸公差等級選用 IT12，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為 0.63m。零件基本尺寸為： m毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 507-.63.7?毛坯最大尺寸為： ?銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 490.63m?表面 C：粗銑表面 C：參照文獻[3]表 6-28，其余量值規(guī)定為 2.0mm精銑表面 C：參照文獻[3]表 6-30，其余量值規(guī)定為 1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為 參照文獻[4]表 2.3-11,21521???鑄件尺寸公差等級選用 IT12，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為 0.46m。零件基本尺寸為： m毛坯的名義尺寸為： m毛坯最小尺寸為： 21-0.46.5?毛坯最大尺寸為： 2?銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 10.46?表面 D：粗銑表面 D：參照文獻[3]表 6-28，其余量值規(guī)定為 2.0mm精銑表面 D：參照文獻[3]表 6-30，其余量值規(guī)定為 1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為 參照文獻[4]表 2.3-11,235124m???鑄件尺寸公差等級選用 IT12，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為 。0.46m13零件基本尺寸為： 235m毛坯的名義尺寸為： 124m???毛坯最小尺寸為： 4-0.6.毛坯最大尺寸為： 銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 350.6?鏜孔的加工余量：的加工余量：185H?粗鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.3mm精鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.1mm鑄造件的機械加工余量參照文獻[4]表 2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：1.5mm。鑄件尺寸公差等級選用 IT8，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為2.5mm。零件基本尺寸為： 185mm毛坯的名義尺寸為： 185.20.3.128.m?????毛坯最小尺寸為： -75?毛坯最大尺寸為： .9.精鏜后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 0.72?的加工余量：2508H??粗鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.3mm精鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.1mm鑄造件的機械加工余量參照文獻[4]表 2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：1.5mm。鑄件尺寸公差等級選用 IT9，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為2.0mm。零件基本尺寸為： 50mm毛坯的名義尺寸為： 501.2.30.1253.8m?????毛坯最小尺寸為： 38-?毛坯最大尺寸為： .4.精鏜后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 0.39?的加工余量：528H?粗鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.3mm精鏜表面：參照文獻[3]表 6-22，其余量值規(guī)定為 0.1mm鑄造件的機械加工余量參照文獻[4]表 2.3—5，其單邊余量規(guī)定為：1.5mm。鑄件尺寸公差等級選用 IT9，再查表 2.3-9 可得鑄件尺寸公差為2.0mm。14零件基本尺寸為： 52mm毛坯的名義尺寸為： 521.0.32.15.8m?????毛坯最小尺寸為： 8-4?毛坯最大尺寸為： .6.精鏜后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同： 0.46?鉆孔的加工余量：6-M12—7H 加工余量：毛坯為實心。參照文獻[3]表 6-51，現確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,10.2m?攻絲： M12—7H4-M8—7H 加工余量：毛坯為實心。參照文獻[3]表 6-51，現確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,6.7?攻絲： M8—7H4-M6 深 12 加工余量：毛坯為實心。參照文獻[3]表 6-51，現確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,5m?攻絲： M6 深 126-M6 深 12、8-M6 深 12 加工余量與 4-M6 深 12 加工余量相同。3.5 確定切削用量及基本工時（機動時間）①粗銑表面 A：所選刀具如表 3.1表 3.1 機床 XE755機床型號工作臺面積 （長X 寬） mm 縱向行程 橫向行程主軸轉速r/min工作臺進給量XE755 500×2000 1400mm 500mm 25～1250 14～1250mm/min刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數mdw40?14?Z銑削深度 ：pam3?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f .2/fa銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V186Vs15機床主軸轉速 ： n01/Vd??式(3.1)011.8609./min34Vnrd????取 /minr實際銑削速度 ：?03.1402.9/6Vs????進給量 ： f 1406.7/ffaZnms??工作臺每分進給量 ：m./280infV?：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 9l刀具切入長度 ： 1aD4)3~1((5.02????刀具切出長度 ：取2l走刀次數為 1機動時間 ： 式jt12jmlf?(3.2) 12491.94in80jmltf???精銑表面 A：此次的機床與刀具與前面相同。銑削深度 ：pa1.0?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f 2.0/famr?銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V38Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，取012.386014/mi14nrd????120/inr實際銑削速度 ：V?035/6dnms????16進給量 ： fV0.21/64/ffanms???工作臺每分進給量 ：m20/infV?：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 9l刀具切入長度 ： 1aD4)3~1((5.02????刀具切出長度 ：取2l?走刀次數為 1根據式（3.2）機動時間 ： 1jt1292.7min40jmlf?②粗銑表面 B：此次的機床與刀具與前面相同。由于 B 面 A 面粗糙度、長度相同故其切削用量及基本工時與粗銑表面 A 相同③粗銑表面 D：此次的機床與刀具與前面相同。銑削深度 ：pa3.0m?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f 2.0/famr?銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V164Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，就取 =011.64078.3/i3nrd????80/inr.3/s實際銑削速度 ：V?0.141.67/dnm????進給量 ： f 28/6.7/ffas工作臺每分進給量 ：m0/inf ?：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a4?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 235l刀具切入長度 ： 10.5((1~)8Dam????刀具切出長度 ：取2l走刀次數為 1根據式（3.2）機動時間 ：1jt123521.6in0jmlf???④粗銑箱體表面 C此次的機床與刀具與前面相同。17銑削深度 ：pa3.0m?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f 2.0/famr?銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V164Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，就取011.64078.3/i3nrd????80/inr實際銑削速度 ：V?0.141.67/dnms????進給量 ： f 28/6.7/ffas工作臺每分進給量 ：m0/inf ?：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a4?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 215l刀具切入長度 ： 10.5((~3)8Dam????刀具切出長度 ：取2l走刀次數為 1根據式（3.2）機動時間 ： 1jt12521.53in60jmlf???⑤精銑箱體表面 B此次的機床與刀具與前面相同。由于 B 面 A 面粗糙度、長度相同故其切削用量及基本工時與精銑表面 A 相同⑥精銑表面 D：此次的機床與刀具與前面相同。銑削深度 ：pa1.0m?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f 0.1/famZ?銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V2Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ： ，n01.605/in34rd???取 10/minr?實際銑削速度 ：V?03.42.9/16dms???進給量 ： f ./03ffaZ?工作臺每分進給量 ：m2.14/infs：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a?18被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l 235lm?刀具切入長度 ： 10.5((1~)Da????刀具切出長度 ：取2l走刀次數為 1根據式（3.2）機動時間 ： 1jt1235821.9min40jmlf???⑦精銑表面 C：此次的機床與刀具與前面相同。銑削深度 ：pa1.0?每齒進給量 ：參照文獻 [4]表 2.4-73，取f 0.1/faZ?銑削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-81，取V2Vms根據式（3.1）機床主軸轉速 ： ，n01.69/in34rd???取 10/minr?實際銑削速度 ：V?03.42./16ds???進給量 ： f ./03ffaZm?工作臺每分進給量 ：m2.14/infs?：參照文獻 [4]表 2.4-81,?a?被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知：當 時：l 5l刀具切入長度 ： 120.5((~3)28Da????刀具切出長度 ：取2l走刀次數為 1根據式（3.2）機動時間 ： 1jt1251.75min40jmlf???鏜孔的切削用量與基本工時：參照文獻[4]表 3.1-40 選擇臥式鏜床 T68，其最大的加工孔徑：240mm。工作臺最大移動距離縱向為 1140mm，橫向為 850mm。主軸轉速級數為 18 級。主軸轉速范圍為 20 至 1000（r/min） 。從表 2.4-66 選擇刀具選擇硬質合金鏜刀。參照文獻[4]得鏜孔工時計算公式為： = 式jtifnlifL21??19(3.3)式(3.4))3~2(1??rptgkal52l粗鏜 ：185H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =2.0mm，進給量 f=0.32mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=80r/min，切削速度 ，1856437.18/min00dnV????因此： 80/minr?.3f12.0(~)(~3)445praltgktg????24l?根據式（3.3）得： 596.2min80.3jt?精鏜 ：185H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =0.1mm，進給量 f=0.16mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=200r/min，切削速度 ，185206./min0dnV????因此 20/minr?.15f10.1(~3)(2~3).545praltgktg????2l?根據式（3.3）得： 591min06jt?粗鏜 ：8?查表 2.4-66：切削深度 =1.8mm，進給量 f=0.25mm/r。查表 3.1-41 轉pa速 n=50r/min，切削速度 ，因此：82501.7/in10dnV???2050/minr?.2f11.8(~3)(2~3)54praltgktg????2.5l?.16min0jt?由于是兩個孔所以是 .43.8精鏜 ：82?查表 2.4-66：切削深度 =0.1mm，進給量 f=0.15mm/r。查表 3.1-41 轉pa速 n=250r/min，切削速度 ，因此：825064.37/min10dnV????25/mir.f10.1(~3)(2~3)45praltgktg?????2l0.8min5.1jt?由于是兩個孔所以是 496?粗鏜 ：528H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =1.8mm，進給量 f=0.25mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=80r/min，切削速度 ，因528013.6/min10dnV????此： 80/minr?.25f11.8(~3)(2~3)54praltgktg????2.5l?0.15.min8jt?21精鏜 ：528H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =0.1mm，進給量 f=0.15mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=250r/min=4，切削速度 ，5204.82/min10dnV????因此： 250/minr?.1f10.1(~3)(2~3)45praltgktg????2l?08.16min5.jt?粗鏜 ：508H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =1.8mm，進給量 f=0.25mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=50r/min，切削速度 ，因5207.8/min10dnV????此： 50/minr?.2f11.8(~3)(2~3)54praltgktg????2.5l?9.87min0jt?由于是兩個孔所以是 .316.精鏜 ：508H?查文獻[4 表 2.4-66：切削深度 =0.1mm，進給量 f=0.15mm/r。查文獻[4pa表 3.1-41 轉速 n=250r/min，切削速度 ，50239.5/min1dnV????因此： 250/minr?.1f2210.1(2~3)(2~3)45praltgktg?????2l59.7min0.1jt?由于是兩個孔所以是 48?鉆孔的切削用量與基本工時：參照文獻[4]表 3.1-30 選擇搖臂鉆床 Z3025 如下表 3.2。表 3.2 Z3025機床型號 最大鉆孔直徑 主軸最大行程 主軸轉速范圍 主軸進給量范圍Z3025 25mm 250mm 50-2500r/min 0.05-1.6min/r鉆 6-M12-7H 的底孔：刀具：參照文獻[4]表 4.3-7 直柄麻花鉆（GB1436-85）第一系列其麻花鉆參數如表 3.3 表 3.3 直柄麻花鉆d 10.2l 133l1 87切削深度 ：pa5.m?進給量 ：參照文獻[4]表 2.4-39，取f 0.3/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-68，V=V4s根據式（3.1）機床主軸轉速 ： ，取n01.43608/in12rd????80/inr實際切削速度 ：V?0.14.243/6dms????被切削層長度 ：lm根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l式10.2(1~)52rDlctgkctg??????23(3.5)刀具切出長度 ：2l1?走刀次數為 1根據式（3.6）機動時間 ：2jt式122510.min0.38jltfn?????(3.6)攻絲 6-M12-7H 螺紋孔：機床：組合攻絲機參照文獻[4]表 4.6-4 選擇刀具：細柄機用和手用絲錐（GB3464-83）其參數如表 3.4。表 3.4 細柄機用和手用絲錐d 12L 89l 29進給量 ：由于其螺距 ,因此進給量f1.75pm?1.75/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-105，取V048Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，取01.4860235/i31nrd????25/inr實際切削速度 ： V?0.140.16/dnms????被切削層長度 ：l2m根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l(~3)2.753.f?根據式（3.5）刀具切出長度 ：2 1?走刀次數為 1根據式（3.6）機動時間 ： 。jt12.0.7min5jlfn????2jt鉆 4-M8-7H 的底孔：刀具：參照文獻[4]表 4.3-7 直柄麻花鉆（GB1436-85）第一系列其麻花鉆參數如表 3.524表 3.5 直柄麻花鉆d 6.7l 101l1 63切削深度 ：pa3.5m?進給量 ：參照文獻[4]表 2.4-39，取f 0.2/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-68，V=V3s根據式（3.1）機床主軸轉速 ： ，取n01.326091/in147rd????90/inr實際切削速度 ：V?0.46.732/dms????被切削層長度 ：l2m根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l16.7(1~)0422rDlctgkctg??????刀具切出長度 ：l走刀次數為 1根據式（3.6）機動時間 ：2jt12410.9min0.jlfn?????攻絲 4-M8-7H 螺紋孔：機床：組合攻絲機參照文獻[4]表 4.6-4 選擇刀具：細柄機用和手用絲錐（GB3464-83）其參數如表 3.6。表 3.6 細柄機用和手用絲錐d 8L 72l 22進給量 ： ,因此進給量f1.75pm?1.75/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-105，取V03Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n25，取01.13607.8/min48Vnrd????310/inr?實際切削速度 ：?03.14./6dVs????被切削層長度 ：l12根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l(~)21.753.fm?根據式（3.5）刀具切出長度 ：23?走刀次數為 1根據式（3.6）機動時間 ：jt12.0.4in175jlfn????鉆 4-M6，8-M6，6-M6（深 12）的底孔：刀具：參照文獻[4]表 4.3-7 直柄麻花鉆（GB1436-85）第一系列其麻花鉆參數如表 3.7。表 3.7 直柄麻花鉆d 5l 86l1 52切削深度 ：pa2.5m?進給量 ：參照文獻[4]表 2.4-39，取f 0.2/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-68，V=V3s根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，取01.32601.9/i45nrd????120/innr實際切削速度 ： V?03.45.34/6dnms????根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l(1~2)6023.42rDctgkctgm?????刀具切出長度 ：2l走刀次數為 1213.410.8min0jltfn?????攻絲 4-M6，8-M6，6-M6（深 12）螺紋孔：機床：組合攻絲機26參照文獻[4]表 4.6-4 選擇刀具：細柄機用和手用絲錐（GB3464-83）其參數如表 3.8。表 3.8 細柄機用和手用絲錐d 6L 72l 22進給量 ： ,因此進給量f1.0pm?1.0/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-105，取V5Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，取01.563.24/i314nrd????30/inr實際切削速度 ： V?0.165.1/dnms????被切削層長度 ：l5m根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l(~3)2.0.f?根據式（3.5）刀具切出長度 ：251?走刀次數為 12l?機動時間 ：jt122.01.05min3jlfn?????鉆 4-M6、6-M6（C 向）的底孔：刀具：參照文獻[4]表 4.3-7 直柄麻花鉆（GB1436-85）第一系列其麻花鉆參數如表 3.9。表 3.9 直柄麻花鉆d 5l 86l1 52切削深度 ：pa2.5m?進給量 ：參照文獻[4]表 2.4-39，取f 0.2/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-68，V=V3s根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n27，取01.32601.9/min45Vnrd????120/minr?實際切削速度 ： ?03.45.34/6dVs????被切削層長度 ：l1根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l15(~2)6023.42rDlctgkctgm??????刀具切出長度 ：l走刀次數為 12103.410.7injltfn?????攻絲 4-M6，6-M6（C 向）螺紋孔：機床：組合攻絲機參照文獻[4]表 4.6-4 選擇刀具：細柄機用和手用絲錐（GB3464-83）其參數如表 3.10。表 3.10 細柄機用和手用絲錐d 6L 72l 22進給量 ： ,因此進給量f1.0pm?1.0/fmr?切削速度 ：參照文獻[4]表 2.4-105，取V5Vs根據式（3.1）機床主軸轉速 ：n，取01.563.24/i314nrd????30/inr實際切削速度 ： V?0.165.1/dnms????被切削層長度 ：lm根據式（3.5）刀具切入長度 ：1l(~3)2.0.f?根據式（3.5）刀具切出長度 ：251?走刀次數為 128機動時間 ：2jt120.2510.4min3jlfn?????結 論減速箱箱體的機械加工工藝及對夾具的設計，主要歸納為以下兩個方面：第一方面：對于加工主要表面，按照“先基準后一般”的加工原則。箱體的主要加工表面為四個凸臺、兩端面和內孔的加工，較重要的加工表面為為四個凸臺，因為以后的加工都要以此為基準面。次要的加工表面為內孔的加工，其要求精度為所有表面加工中要求最高的。箱體機械加工路線是圍繞主要加工表面來安排的。第二方面：主要是關于夾具的設計方法及其步驟。⒈定位方案的設計：主要確定工件的定位基準及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。⒉導向及對刀裝置的設計：由于本設計主要設計的是鏜內孔夾具與銑平面夾具，所以主要考慮的是選用鏜套的類型以及對刀塊的類型，從而確定鏜套和對刀塊的位置尺寸及公差。⒊夾緊裝置的設計：箱體的夾緊裝置應滿足裝卸工件方便、迅速的特點。⒋夾具體設計：設計時應注意夾具體結構尺寸的大小。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。⒌定位精度和定位誤差的計算：對用于粗加工的夾具，都應該進行定位誤差和穩(wěn)定性的計算，以及設計的夾具能否滿足零件加工的各項尺寸要求。⒍繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。由于此箱體的工序數目較多以及箱體的復雜性，工藝的安排順序還存在一定的不足。29