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1 一 塑件的成型工藝分析 塑件成型工藝性分析 1 塑件 電器盒蓋 分析 1 塑件 如圖 1 1 所示 2 塑件原圖中有四處不詳 如圖所示 圖 1 1 與指導老師商議后 將 處改為 13 9mm 將 處增加一個尺寸取 0 56mm 將 處增加兩個尺寸取 2 15mm 側(cè)壁厚 將 處增加一 個尺寸取 1mm 底厚 3 塑件名稱 ABS 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 4 色調(diào) 不透明 微黃色 成型的塑件有較好的光澤 經(jīng)過調(diào)色可配成任何 顏色 2 5 生產(chǎn)綱領(lǐng) 中等批量 20 萬件 年 6 塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析 1 結(jié)構(gòu)分析如下 該塑件為電器盒蓋 外表面要求光滑 采用一模一腔 在塑件外 表面澆口處會有明顯的注射痕跡 塑件屬于薄壁類 成型時注射壓 力要求較高 該塑件外形是一長方形盒蓋類零件 在一側(cè)短邊壁有長方形通孔 成型工藝分析如下 精度等級 采用一般精度 5 級 塑件的精度取自由精度 塑料制 件的尺寸公差可依據(jù) SJ1372 78 塑件公差數(shù)值標準進行設計 查塑 件公差數(shù)值表 可取該塑件的精度等級為 5 級 由于模具尺寸精度 比塑件尺寸精度高 2 3 級 查標準公差值表 取模具尺寸精度為 IT11 級 脫模斜度 該塑件本身設計有脫模斜度 其內(nèi)外表面的脫模斜度 為 1 度 查參考文獻 中國模具設計大典 脫模斜度合理 熱塑性塑料 ABS 的注射成型過程及工藝參數(shù) 1 注射成型過程 成型前的準備 對 ABS 的色澤 細度和均勻度等進行檢驗 由于 ABS 易于吸水 成型前應進行充分的干燥 干燥至水分含量 0 3 干燥條件 真空度為 9 3 105MPa 烘箱溫度為 70 度 80 度 左右 料層厚度 25mm 干燥時間 8h 12h 3 注射過程 塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱 塑化達到流動狀態(tài)后 由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型 其過程可以分為充模 壓實 保壓 倒流和冷卻 5 個階段 塑件的后處理 采用調(diào)濕處理 其熱處理條件查參考文獻 中國 模具設計大典 中的表 8 7 10 有處理介質(zhì)為油 處理溫度為 120 處理時間為 15min 2 ABS 的注射工藝參數(shù) 如表 1 1 所示 注射機類型 螺桿式 模具溫度 50 70 螺桿轉(zhuǎn)速 30 60 r min 注射壓力 70 90 MPa 冷卻時間 15 30 s 成型周期 40 70 s 前段 200 210 保壓壓力 50 70 MPa 中段 210 230 注射時間 3 5 s 料筒溫度 后段 180 200 保壓時間 15 30 s 表 1 1 ABS 的性能分析 1 使用性能 ABS 有良好的機械強度和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 耐水性 化學穩(wěn)定性和電氣性能 因此符合此塑件作為電器盒蓋的要求 適 用于制造水表殼 紡織器材 電器零件 文教體育用品 玩具 電 子琴及收錄機殼體 食品包裝容器 農(nóng)藥噴霧器及家具等 2 力學性能 ABS 具有良好的綜合力學性能 它是由丙烯腈 丁二 烯 苯乙烯共聚而成的 丙烯腈使 ABS 有良好的耐化學腐蝕及表面 4 硬度 丁二烯使 ABS 堅韌 苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性 能 3 ABS 易產(chǎn)生熔接痕 模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流 的阻力 在正常的成型條件下 壁厚 熔料溫度對收縮率影響極小 在要求塑件精度高時 模具溫度可控制在 50 60 而在強調(diào)塑件 光澤和耐熱時 模具溫度應控制在 60 80 4 ABS 在升溫時粘度增高 所以成型壓力較高 故塑件上的脫模斜 度宜稍大 該塑件設有 1 的脫模斜度是合理的 5 ABS 的主要性能指標 ABS 的主要性能指標見表 1 2 密度 1 02 1 16 kg dm3 硬度 9 7R121 比體積 0 86 0 98 dm3 kg 抗拉屈服強度 50 MPa 吸水率 0 2 0 4 24h 100 拉伸彈性模量 1 8 103 無缺口 261 kg m2 抗彎強度 80 MPa 沖擊韌度 缺口 11 kg m2 熔點 130 160 0 46MPa 90 108 收縮率 0 4 0 7熱變形溫度 0 185MPa 83 103 體積電阻系數(shù) 6 9 1016 表 1 2 6 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 1 缺陷 缺料 注射量 不足 氣孔 溢料飛邊 易產(chǎn)生熔接痕 2 消除措施 5 加大主流道 分流道 澆口 增大注射壓力 塑件的質(zhì)量與體積的計算 1 塑件的體積計算 V 塑件 60 71 2 9 4 8 4 60 4 3 71 2 4 3 39 6 6 1 6 5 1 41 6 2 1 8 6 5 2 104 5 5 2 5 5 2 3 1415 11 4 4 2 5 2 7 2 2 7 2 3 1415 4 7 5 2 7 5 2 3 1415 4 8298 9372625mm3 2 塑件的質(zhì)量計算 M 塑件 V 塑件 P 塑件 8298 9372625mm3 1 09 kg dm3 1 103 9 045841616125g 9g 根據(jù) PRO E 對該塑件進行校驗 質(zhì)量為 9 68g 取塑件質(zhì)量為 9 5g 6 二 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 注射機的選用 1 所需注射量的計算 模具所需塑料溶體注射量 m 1 6nm1 1 6 4 9 5 60 8g 2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 流道凝料 包括澆口 在分型面上的投影面積 A2 在模具設計前是個未 知值 根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析 A 2是每個塑件在分型面上的投影面 積 A1 60 71 2 4272mm2 的 0 2 0 5 倍 因此可用 0 35nA1來進行估 算 所以 A 1 35nA1 1 35 4 4272 23068 8 mm2 F AP 型 23068 8 35 807408N 807 408KN 式中型腔壓力 P 型 取 35MPa 因是薄壁塑件 壓力盡量取大一些 3 注射機型號的選定 根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值 可初步選用 SZ 160 1000 型臥式注射機 其主要技術(shù)參數(shù)見表 2 1 表 2 1 注射機主要技術(shù)參數(shù) 理論注射容量 cm 3 179 鎖模力 KN 1000 螺桿直徑 mm 44 拉桿內(nèi)間距 mm 360 260 注射壓力 MPa 132 移模行程 mm 280 注射速率 g s 110 最大模具厚度 mm 360 塑化能力 g s 10 5 最小模具厚度 mm 170 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 10 150 定位孔直徑 mm 120 噴嘴球半徑 mm 10 噴嘴孔直徑 mm 3 鎖模方式 液壓 注射機有關(guān)參數(shù)的校核 1 型腔數(shù)量的校核 1 由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù) n 7 N 46 4 型腔數(shù)校核合12360 mkMt 5 9 6018 格 上式中 k 注射機最大注射量的利用系數(shù) 一般取 0 8 M 注射機的額定塑化量 10 5g s T 成型周期 取 55s m1 單個塑件的質(zhì)量或體積 g 或 cm3 取 m1 9 5g m2 澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積 g 或 cm3 取 22 8g 2 按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 N 13 4 型腔數(shù)校核合格 12KN 上式中 mN 注射機允許的最大注射量 g 或 cm3 該注射機為 179cm3 其他符號意義與取值同前 3 按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 塑件在充模過程中產(chǎn)生的脹模力主要作用在兩個位置 在兩瓣合模上的作用面積約為 A11 4 4272 17088mm 2 瓣合模與支承板的接觸處的作用面積約為 A12 4 1709 6835mm 2 N 4 8 4 符合要求 12ApF型 型 上式中 F 注射機的額定鎖模力 N 該注射機為 1 106N A1 4 個塑件在模具分型面上的投影面積 mm 2 A1 A11 A12 23923mm 2 A2 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 mm 2 8 A2 0 35A 1 8373 05mm2 P 型 塑料熔體對型腔的成型壓力 MPa 一般是注射壓力的 30 65 P 型 取 35MPa 2 注射機工藝參數(shù)的校核 1 注射量校核 注射量以容積表示最大注射容積為 Vmax V 0 75 179 134 25cm 3 上式中 Vmax 模具型腔和流道的最大容積 cm 3 V 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積 cm 3 該注射機 為 170 cm3 注射系數(shù) 取 0 75 0 85 無定型塑料可取 0 85 結(jié)晶 型塑料可取 0 75 該處取 0 75 倘若實際注射量過小 注射機的塑化能力得不到發(fā)揮 塑料在料筒 中停留時間就會過長 所以最小注射量容積 Vmin 0 25 179 44 75cm3 故每次注射的實際注射量容積 V 應滿 足 Vmin V Vmax 而 V 23cm 3 符合要求 2 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 Pmax 132MPa 見表 2 1 應該大于注射成型時所需調(diào)用的注射壓力 Pe 即 Pe k p 0 1 3 80 102MPa 而 Pe 132MPa 注射壓力校核合格 式中 k 安全系數(shù) 常取 1 25 1 4 取 1 3 P0 取 80MPa 9 3 鎖模力校核 F KAP 型 1 2 807 408 968 8896KN 而 F 1000KN 鎖模力校核合 格 其他安裝尺寸的校核要待模架選定 結(jié)構(gòu)尺寸確定以后才可進行 10 三 模具類型及結(jié)構(gòu)的確定 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式 1 分型面位置的確定 1 分型面的選擇原則 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量 分型面應選擇在塑件的最大截面處 盡可能使塑件留在動模一側(cè) 有利于保證塑件的尺寸精度 盡可能滿足塑件的使用要求 盡量減少塑件在合模方向上的投影面積 長型芯置于開模方向 有利于排氣 有利于簡化模具結(jié)構(gòu) 該塑件在進行塑件設計時已經(jīng)充分考慮了上述原則 同時從所提供 的塑件圖樣可看出該塑件為長方形電器盒蓋 盒蓋的一側(cè)壁上有方 形通孔 所以分型時需進行側(cè)向抽芯分型 2 分型面選擇方案 分型面選擇方案 根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形式 第一分型面選在盒蓋的底平面 塑件兩側(cè) 設側(cè)抽芯 即為第二分型面 采用斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 這樣整個塑件成型精度比較高 不會影響到上平面的表面質(zhì)量 模 11 具結(jié)構(gòu)比較簡單 如圖 3 1 所示 分型面選擇方案 第一分型面選在盒蓋的上平面 其余同 方案 這樣會影響塑件上平面的表面質(zhì)量 模具結(jié)構(gòu)也變得復雜 如圖 3 1 所示 綜上所述 采用方案 2 確定型腔數(shù)量和排列方式 型腔數(shù)量的確定 在第一節(jié)中已選定模具型腔數(shù)量為 4 腔 符合生產(chǎn)實際要求 型腔排列方式的確定 該塑件為矩形盒蓋 一側(cè)需設側(cè)抽芯機構(gòu) 可采取雙列直排 如圖 3 1 所示 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 該塑件直接可設計頂桿推出塑件 塑件一側(cè)需設計斜導柱或斜滑塊 側(cè)向抽芯機構(gòu) 注 斜導柱 斜滑塊均可對塑件側(cè)向抽芯 本人采用 斜導柱側(cè)向抽芯 流道采用平衡式 澆口采用潛伏式澆口或側(cè)澆口 因此可確定模具結(jié)構(gòu)形式為斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 12 1 模架的選擇 根據(jù)注射機選擇模架 定模座板 300 300 25 A 板 250 300 32 B 板 250 300 32 支承板 250 300 40 墊塊 C 厚度 40 推桿固定板 厚度 16 推板 厚度 25 動模座板 300 300 25 如圖 4 1 所示 五 模具與注射機關(guān)系的校核 13 安裝尺寸校核 1 噴嘴尺寸 1 主流道的小端直徑 D 大于注射機噴嘴 d 通常為 D d 0 5 1 mm 對于該模具 d 3mm 見表 2 1 取 D 3 5mm 符合要求 2 主流道入口的凹球面半徑 SR0 應大于注射機噴嘴球半徑 SR 通常 為 SR0 SR 1 2 mm 對于該模具 SR 10mm 見表 2 1 取 SR0 12mm 符合要求 2 定位圈尺寸 注射機定位孔尺寸為 120mm 定位圈尺寸取 120mm 兩者之間呈較 松動的間隙配合 符合要求 3 最大與最小模具厚度 模具厚度 H 應滿足 Hmin H Hmax 式中 Hmin 170mm Hmax 360mm 見表 2 1 而該套模具厚度 H 開模行程和推出機構(gòu)的校核 1 開模行程校核 H H 1 H2 5 10 mm 式中 H 注射機動模板的開模行程 mm 取 280mm 見表 2 1 H1 塑件推出行程 mm 取 9 4mm H2 包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度 mm 14 其值為 H 9 4 20 20 4 50 5 10 104 8 109 8mm 代值計算 符合要求 2 推出機構(gòu)校核 該注射機推出行程為 60mm 大于 H1 9 4mm 符合要求 模架尺寸與注射機拉桿內(nèi)間距校核 該套模具模架的外形尺寸為 300 300mm 而注射機拉桿內(nèi)間距為 360 260mm 因 300mm 260mm 符合要求 六 模具零件的必要計算 15 1 成型零件工作尺寸的計算 L m z 0 1 S Ls x z 0 型腔徑向尺寸的計算 L60 1 0 0055 60 0 5 0 46 0 190 60 1 0 190 L71 2 1 0 0055 71 2 0 5 0 52 0 190 71 3316 0 190 L8 1 0 0055 8 0 5 0 2 0 090 7 944 0 090 L41 6 1 0 0055 41 6 0 5 0 4 0 160 41 6288 0 160 L7 5 1 0 0055 7 5 0 5 0 2 0 090 7 44125 0 090 L12 1 0 0055 12 0 5 0 22 0 110 11 956 0 110 L20 1 0 0055 20 0 5 0 28 0 0 13 19 970 0 13 L3 1 0 0055 3 0 5 0 16 0 0750 2 9365 0 0750 型芯徑向尺寸的計算 Lm 0 z 1 S Ls x 0 z L55 7 1 0 0055 55 7 0 5 0 46 0 0 19 55 776350 0 19 L66 9 1 0 0055 66 9 0 5 0 52 0 0 19 67 007950 0 19 L5 5 1 0 0055 5 5 0 5 0 18 0 0 075 5 440250 0 075 L2 7 1 0 0055 2 7 0 5 0 16 0 0 075 2 634850 0 075 L39 6 1 0 0055 39 6 0 5 0 36 0 0 16 39 63780 0 16 L6 1 0 0055 6 0 5 0 18 0 0 075 5 9430 0 075 L20 1 0 0055 20 0 5 0 28 0 0 13 19 970 0 13 型腔深度和型芯高度尺寸的計算 Hm z 0 1 S Hs x z 0 16 H9 4 1 0 0055 9 4 0 5 0 2 0 090 9 347 0 090 H6 5 1 0 0055 6 5 0 5 0 2 0 090 6 43575 0 090 Hm 0 z 1 S Hs x 0 z H12 9 1 0 0055 12 9 0 5 0 22 0 0 11 13 080950 0 11 H8 4 1 0 0055 8 4 0 5 0 2 0 0 09 8 54620 0 09 H6 5 1 0 0055 6 5 0 5 0 2 0 0 09 6 635750 0 09 中心距尺寸的計算 Cm z 2 1 S Cs z 2 C56 2 0 095 1 0 0055 56 2 0 095 56 5091 0 095 C50 2 0 095 1 0 0055 50 2 0 095 50 4761 0 095 C24 0 065 1 0 0055 24 0 065 24 132 0 065 2 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 采用整體式矩形型腔 型腔側(cè)壁厚度的計算 80MPa 0 05mm l b 1 2 p 35MPa 按剛度條件計算 S 2 5mm3 41EcpH 3405 2689 按強度條件計算 因為 H1 l 0 13 0 41 按下式計算 S 7mm Wp 3 2 160 8 4 8352 根據(jù)經(jīng)驗 選取型腔側(cè)壁厚度為 20mm 符合上述要求 17 型腔底板厚度的計算 按剛度條件計算 H 9mm3 4 Epbc 3405 26718 0 按強度條件計算 H 16mm pb 2 1607 384 2 取底板厚度為 20mm 符合上述要求 3 脫模力的計算 Fc 12K c E T f Tj th 12 0 8 0 45 8 5 10 5 2200 99 60 2 15 15 9 1077MPa 4 澆注系統(tǒng)的設計 1 主流道的設計 主流道尺寸 根據(jù)所選注射機 則主流道小端尺寸為 D 注射機噴嘴尺寸 0 5 1 5 1 6mm 主流道球面半徑為 SR 噴嘴球面半徑 1 2 15 1 16mm 球面配合高度為 H 3 5mm 取 h 3mm 主流道長度 由標準模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu) 取 L 25 30 25 80mm 主流道大端直徑 18 D d 2Ltan 6 2 80 1 30 12mm 半錐角 為 1 2 取 2 取 D 12mm 澆口套總長 L0 25 30 25 3 2 85mm 主流道襯套形式 為了便于加工和縮短主流道長度 襯套和定位圈還是設計成分體式 主流道長度取 40mm 襯套如圖 6 1 所示 材料采用 T10A 鋼 熱處 理淬火后表面硬度為 50HRC 55HRC 圖 6 1 由于該模具主流道長 定位圈和襯套設計成分體式較宜 其定位圈結(jié) 構(gòu)尺寸如圖 6 2 所示 主流道襯套的固定 主流道襯套的固定形式如圖 6 3 所示 冷料穴的設計 19 1 主流道冷料穴的設計 開模時應將主流道中的凝料拉出 所以冷料穴直徑應稍大于主流道 大端直徑 該模具采用拉料桿將塑件拉出 采用如圖 6 4 所示 2 分流道冷料穴的設計 當分流道長時 可將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷 料穴 以存儲前鋒冷料 分流道的設計 1 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān) 有多種不 同的布置形式 但應遵循兩方面原則 一方面排列緊湊 縮小模具 板面尺寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 該模具的流道 布置已在第三章中確定 2 分流道的長度 長度應盡量短 且少彎折 該模具分流道的長度計算如下 1 圓形分流道單向長度為 L2 50mm 分流道總長度為 L 110mm 分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模 分流道大多設置在分型面上 工程設計 中常采用梯形截面 加工工藝性好 且塑料熔體的熱量散失 流動 阻力均不大 一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸 即 B 0 2654 H 2 3Bm4 L 20 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的質(zhì)量 g 為 9 5g L 單向分流道的長度 mm 為 55mm H 梯形的高度 mm 注 上式的適用范圍 即塑件厚度在 3mm 以下 質(zhì)量小于 200g 且 B 的計算結(jié)果在 3 2mm 9 5mm 范圍內(nèi)才合理 由于 B 0 2654 2 14974mm 故不在適用范圍 需自行設5 94 計 2 分流道的形狀 截面尺寸以及凝料體積 形狀及截面尺寸 為了便于機械加工及凝料脫模 本設計的分流道 設置在分型面上定模一側(cè) 截面形狀采用加工工藝性比較好的半圓 形截面 半圓形截面對塑料熔體及流動阻力均不大 常直徑取 5 6mm 在分型面上的分流道采用一樣的截面 凝料體積 Q 主 D 2 Dd d2 12 2 12 6 62 5608mm 3 5 6cm31 h185 分流道剪切速率校核 采用經(jīng)驗公式 3 3q R 3n 七 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設計 21 斜導柱的設計 1 斜導柱的形狀及技術(shù)要求 由于該模具抽芯時抽芯距較短 抽芯距 S 壁厚 2 3mm 2 15 3 5 15mm 斜導柱的形狀如圖 7 1 所示 工作端面設計成 最常用的錐臺形 斜導柱固定端與模板之間采用 H7 m6 過渡配合 斜導柱工作部分與滑塊上斜導孔之間采用 H11 b11 的間隙配合 斜 導柱的材料采用 T10 熱處理要求硬度 HRC 55 表面粗糙度 Ra 0 8 m 2 斜導柱的傾斜角 斜導柱的傾斜角通常取 12 22 之間 由于該模具抽芯時抽芯距 較短 抽芯距 S 壁厚 2 3mm 2 15 3 5 15mm 取小些 15 鍥緊塊的鍥緊角 18 大于 2 3 3 斜導柱長度計算 在側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開合模方向垂直時 斜導柱的工作長度 L 與抽芯距 S 及傾斜角 有關(guān) 即 L S sin 5 15 sin15 5 15 0 258 20mm L 總 d 2 2tg h cos d 2tg s sin 5 10 mm 16 2 0 27 25 0 97 12 2 0 27 5 15 0 26 5 55mm 式中 L 總 斜導柱的總長度 d2 斜導柱固定部分大端直徑 h 斜導柱固定板厚度 d 斜導柱工作部分的直徑 22 s 抽芯距 4 斜導柱受力分析與直徑計算 可知側(cè)抽芯抽拔力 Fc 1000N 查表得斜導柱基本參數(shù)為 15 Hw 10mm d 8mm 取 d 12mm 梢大于校核直接 如圖 7 1 所示 圖 7 1 側(cè)滑塊的設計 該側(cè)型芯采用燕尾槽直接鑲?cè)雮?cè)滑塊中的形式 如圖所示 側(cè)型芯是模具的成型零件 采用 T10 制造 熱處理硬度要求 HRC 50 側(cè)滑塊采用 45 鋼制造 硬度要求 HRC 40 鑲拼組合的 材料粗糙度為 Ra 0 8 m 鑲?cè)氲呐浜暇葹?H7 m6 設計總結(jié)和體會 23 在即將畢業(yè)之際 我參加了學校安排的畢業(yè)設計 為期一個半月所 選的課題為電器合蓋注射模設計 在原有的基礎上做了稍微的改動 本次課題的任務與要求 1 進行零件的成型工藝性分析 2 模具類型及結(jié)構(gòu)的分析與選擇 3 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 4 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 5 模具與注射機關(guān)系的校核 6 模具零件的必要計算 7 選擇標準模架圖 8 繪制所有成型零件及抽芯滑塊零件圖編制機械加工工藝卡 老師還為我們制定了進度計劃表 每天老師都為我們做設計指導 幫我們解決在設計時我們遇到的問題 此次設計我參考了大量的工具 書 進行了很多的計算 把我三年大學學習的知識重新運用了一遍 感 到又學到了非常多的東西 了解到了以前許多沒有了解到的東西 非常感謝學校老師及領(lǐng)導給我們這樣一次機會進行了這樣一次機 械設計 這樣在我以后的工作中將起著巨大的作用