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湖南機電職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計 論文 任務書 題目 電 器 盒 蓋 注 射 模 設 計 任務與要求 1 進行零件的成型工藝性分析 2 模具類型及結(jié)構(gòu)的分析與選擇 3 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 4 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 5 模具與 注射機關系的校核 6 模具零件的必要計算 7 選擇標準模架圖 8 繪制所有成型零件及抽芯滑塊零件圖并編制機械加工工藝卡 9 編寫設計計算說明書一份 不得少于 4000 字 產(chǎn)品零件圖見附頁 時間 校外實習 系部 機械工程系 專業(yè) 模具設計與制造 學生姓名 周琪安 學 號 06121235 指導單位或教研室 模具技術教研室 指導教師 系主任 2009 年 06 月 12 日 畢業(yè)設計 論文 進度要求 序 號 內(nèi) 容 天 數(shù) 12 3 1 2 4 熟悉設計課題 查閱相關資料 做好準備工作 2 12 5 1 2 9 零件的成型工藝分析 3 12 10 12 11 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 2 12 12 12 13 模具類型及結(jié)構(gòu)的確定 2 12 14 12 18 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 3 12 19 模具與注射機關系的校核 1 12 20 12 23 模具零件的必要計算 2 12 24 1 4 繪制模具裝配圖 10 1 5 1 16 繪制非標零件圖并編寫成型零件的加工工藝卡 8 1 17 1 19 編寫設計說明書一份 3 1 20 1 25 畢業(yè)答辯及總結(jié) 4 附 塑件圖 要求 1 生產(chǎn)綱領 20 萬件 年 2 模具結(jié)構(gòu)合理 緊湊 盡量一模多腔 3 設計計算準確 資料完整 說明書書寫規(guī)范 畢業(yè)設計 論文 進度計劃表 日 期 工 作 內(nèi) 容 執(zhí) 行 情 況 指導教師簽 字 12 3 1 2 4 熟悉設計課題 查閱相關資料 做好準備工作 12 5 1 2 9 零件的成型工藝分析 12 10 12 11 基本參數(shù)的計算及注射機的選 用 12 12 12 13 模具類型及結(jié)構(gòu)的確定 12 14 12 18 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 12 19 模具與注射機關系的校核 12 20 12 23 模具零件的必要計算 12 24 1 4 繪制模具裝配圖 1 5 1 16 繪制非標零件圖并編寫成型零 件的加工工藝卡 1 17 1 19 編寫設計說明書一份 1 20 1 25 畢業(yè)答辯及總結(jié) 指導教 師對進 度計劃 實施情 況總評 簽名 年 月 日 本表作評定學生平時成績的依據(jù)之一 電器盒蓋注射模設計 畢業(yè)設計 論文 開題報告 子課題名稱 電 器 盒 蓋 注 射 模 設 計 1 2 指導教師 本課題要解決的問題及采用的研究方法 這次畢業(yè)設計 我擬綜合運用塑料成型工藝與模具設計 機械設計 機械制圖 CAD PROE 計算機輔助設計 模具制造工藝等相關知識 來進行模具零件工藝性分析 經(jīng)濟 性分析 完成基本參數(shù)的計算與注射機的選用 模具類型及結(jié)構(gòu)性形成的確定 模具零件 加工工藝的編制 斜導柱側(cè)向分型與抽芯的設計 擬列出可行的工藝方案和相應的模具結(jié) 構(gòu) 然后通過計算 專業(yè)老師的指導 調(diào)研 圖書館查閱相關書籍和資料等完成以上問題 確定合理的方案為 一模四腔斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模 畢業(yè)設計 論文 進度計劃 12 12 3 4 熟悉設計課題 查閱相關資料 做好準備工作 12 5 12 9 零件的成型工藝分析 12 10 12 11 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 12 12 12 13 模具類型及結(jié)構(gòu)的確定 12 14 12 18 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 12 19 模具與注射機關系的校核 12 20 12 23 模具零件的必要計算 12 24 1 4 繪制模具裝配圖 1 5 1 16 繪制非標零件圖并編寫成型零件的加工工藝卡 1 17 1 19 編寫設計說明書一份 1 20 1 25 畢業(yè)答辯及總結(jié) 指導 教師 意 見 年 月 日 教研室 意 見 年 月 日 1 一 塑件的成型工藝分析 塑件成型工藝性分析 1 塑件 電器盒蓋 分析 1 塑件 如圖 1 1 所示 2 塑件原圖中有四處不詳 如圖所示 圖 1 1 與指導老師商議后 將 處改為 13 9mm 將 處增加一個尺寸取 0 56mm 將 處增加兩個尺寸取 2 15mm 側(cè)壁厚 將 處增加一 個尺寸取 1mm 底厚 3 塑件名稱 ABS 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 4 色調(diào) 不透明 微黃色 成型的塑件有較好的光澤 經(jīng)過調(diào)色可配成任何 顏色 2 5 生產(chǎn)綱領 中等批量 20 萬件 年 6 塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析 1 結(jié)構(gòu)分析如下 該塑件為電器盒蓋 外表面要求光滑 采用一模一腔 在塑件外 表面澆口處會有明顯的注射痕跡 塑件屬于薄壁類 成型時注射壓 力要求較高 該塑件外形是一長方形盒蓋類零件 在一側(cè)短邊壁有長方形通孔 成型工藝分析如下 精度等級 采用一般精度 5 級 塑件的精度取自由精度 塑料制 件的尺寸公差可依據(jù) SJ1372 78 塑件公差數(shù)值標準進行設計 查塑 件公差數(shù)值表 可取該塑件的精度等級為 5 級 由于模具尺寸精度 比塑件尺寸精度高 2 3 級 查標準公差值表 取模具尺寸精度為 IT11 級 脫模斜度 該塑件本身設計有脫模斜度 其內(nèi)外表面的脫模斜度 為 1 度 查參考文獻 中國模具設計大典 脫模斜度合理 熱塑性塑料 ABS 的注射成型過程及工藝參數(shù) 1 注射成型過程 成型前的準備 對 ABS 的色澤 細度和均勻度等進行檢驗 由于 ABS 易于吸水 成型前應進行充分的干燥 干燥至水分含量 0 3 干燥條件 真空度為 9 3 105MPa 烘箱溫度為 70 度 80 度 左右 料層厚度 25mm 干燥時間 8h 12h 3 注射過程 塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱 塑化達到流動狀態(tài)后 由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型 其過程可以分為充模 壓實 保壓 倒流和冷卻 5 個階段 塑件的后處理 采用調(diào)濕處理 其熱處理條件查參考文獻 中國 模具設計大典 中的表 8 7 10 有處理介質(zhì)為油 處理溫度為 120 處理時間為 15min 2 ABS 的注射工藝參數(shù) 如表 1 1 所示 注射機類型 螺桿式 模具溫度 50 70 螺桿轉(zhuǎn)速 30 60 r min 注射壓力 70 90 MPa 冷卻時間 15 30 s 成型周期 40 70 s 前段 200 210 保壓壓力 50 70 MPa 中段 210 230 注射時間 3 5 s 料筒溫度 后段 180 200 保壓時間 15 30 s 表 1 1 ABS 的性能分析 1 使用性能 ABS 有良好的機械強度和一定的耐磨性 耐寒性 耐油性 耐水性 化學穩(wěn)定性和電氣性能 因此符合此塑件作為電器盒蓋的要求 適 用于制造水表殼 紡織器材 電器零件 文教體育用品 玩具 電 子琴及收錄機殼體 食品包裝容器 農(nóng)藥噴霧器及家具等 2 力學性能 ABS 具有良好的綜合力學性能 它是由丙烯腈 丁二 烯 苯乙烯共聚而成的 丙烯腈使 ABS 有良好的耐化學腐蝕及表面 4 硬度 丁二烯使 ABS 堅韌 苯乙烯使 ABS 有良好的加工性和染色性 能 3 ABS 易產(chǎn)生熔接痕 模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流 的阻力 在正常的成型條件下 壁厚 熔料溫度對收縮率影響極小 在要求塑件精度高時 模具溫度可控制在 50 60 而在強調(diào)塑件 光澤和耐熱時 模具溫度應控制在 60 80 4 ABS 在升溫時粘度增高 所以成型壓力較高 故塑件上的脫模斜 度宜稍大 該塑件設有 1 的脫模斜度是合理的 5 ABS 的主要性能指標 ABS 的主要性能指標見表 1 2 密度 1 02 1 16 kg dm3 硬度 9 7R121 比體積 0 86 0 98 dm3 kg 抗拉屈服強度 50 MPa 吸水率 0 2 0 4 24h 100 拉伸彈性模量 1 8 103 無缺口 261 kg m2 抗彎強度 80 MPa 沖擊韌度 缺口 11 kg m2 熔點 130 160 0 46MPa 90 108 收縮率 0 4 0 7熱變形溫度 0 185MPa 83 103 體積電阻系數(shù) 6 9 1016 表 1 2 6 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 1 缺陷 缺料 注射量 不足 氣孔 溢料飛邊 易產(chǎn)生熔接痕 2 消除措施 5 加大主流道 分流道 澆口 增大注射壓力 塑件的質(zhì)量與體積的計算 1 塑件的體積計算 V 塑件 60 71 2 9 4 8 4 60 4 3 71 2 4 3 39 6 6 1 6 5 1 41 6 2 1 8 6 5 2 104 5 5 2 5 5 2 3 1415 11 4 4 2 5 2 7 2 2 7 2 3 1415 4 7 5 2 7 5 2 3 1415 4 8298 9372625mm3 2 塑件的質(zhì)量計算 M 塑件 V 塑件 P 塑件 8298 9372625mm3 1 09 kg dm3 1 103 9 045841616125g 9g 根據(jù) PRO E 對該塑件進行校驗 質(zhì)量為 9 68g 取塑件質(zhì)量為 9 5g 6 二 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 注射機的選用 1 所需注射量的計算 模具所需塑料溶體注射量 m 1 6nm1 1 6 4 9 5 60 8g 2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 流道凝料 包括澆口 在分型面上的投影面積 A2 在模具設計前是個未 知值 根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析 A 2是每個塑件在分型面上的投影面 積 A1 60 71 2 4272mm2 的 0 2 0 5 倍 因此可用 0 35nA1來進行估 算 所以 A 1 35nA1 1 35 4 4272 23068 8 mm2 F AP 型 23068 8 35 807408N 807 408KN 式中型腔壓力 P 型 取 35MPa 因是薄壁塑件 壓力盡量取大一些 3 注射機型號的選定 根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值 可初步選用 SZ 160 1000 型臥式注射機 其主要技術參數(shù)見表 2 1 表 2 1 注射機主要技術參數(shù) 理論注射容量 cm 3 179 鎖模力 KN 1000 螺桿直徑 mm 44 拉桿內(nèi)間距 mm 360 260 注射壓力 MPa 132 移模行程 mm 280 注射速率 g s 110 最大模具厚度 mm 360 塑化能力 g s 10 5 最小模具厚度 mm 170 螺桿轉(zhuǎn)速 r min 10 150 定位孔直徑 mm 120 噴嘴球半徑 mm 10 噴嘴孔直徑 mm 3 鎖模方式 液壓 注射機有關參數(shù)的校核 1 型腔數(shù)量的校核 1 由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù) n 7 N 46 4 型腔數(shù)校核合12360 mkMt 5 9 6018 格 上式中 k 注射機最大注射量的利用系數(shù) 一般取 0 8 M 注射機的額定塑化量 10 5g s T 成型周期 取 55s m1 單個塑件的質(zhì)量或體積 g 或 cm3 取 m1 9 5g m2 澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積 g 或 cm3 取 22 8g 2 按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 N 13 4 型腔數(shù)校核合格 12KN 上式中 mN 注射機允許的最大注射量 g 或 cm3 該注射機為 179cm3 其他符號意義與取值同前 3 按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 塑件在充模過程中產(chǎn)生的脹模力主要作用在兩個位置 在兩瓣合模上的作用面積約為 A11 4 4272 17088mm 2 瓣合模與支承板的接觸處的作用面積約為 A12 4 1709 6835mm 2 N 4 8 4 符合要求 12ApF型 型 上式中 F 注射機的額定鎖模力 N 該注射機為 1 106N A1 4 個塑件在模具分型面上的投影面積 mm 2 A1 A11 A12 23923mm 2 A2 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 mm 2 8 A2 0 35A 1 8373 05mm2 P 型 塑料熔體對型腔的成型壓力 MPa 一般是注射壓力的 30 65 P 型 取 35MPa 2 注射機工藝參數(shù)的校核 1 注射量校核 注射量以容積表示最大注射容積為 Vmax V 0 75 179 134 25cm 3 上式中 Vmax 模具型腔和流道的最大容積 cm 3 V 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積 cm 3 該注射機 為 170 cm3 注射系數(shù) 取 0 75 0 85 無定型塑料可取 0 85 結(jié)晶 型塑料可取 0 75 該處取 0 75 倘若實際注射量過小 注射機的塑化能力得不到發(fā)揮 塑料在料筒 中停留時間就會過長 所以最小注射量容積 Vmin 0 25 179 44 75cm3 故每次注射的實際注射量容積 V 應滿 足 Vmin V Vmax 而 V 23cm 3 符合要求 2 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 Pmax 132MPa 見表 2 1 應該大于注射成型時所需調(diào)用的注射壓力 Pe 即 Pe k p 0 1 3 80 102MPa 而 Pe 132MPa 注射壓力校核合格 式中 k 安全系數(shù) 常取 1 25 1 4 取 1 3 P0 取 80MPa 9 3 鎖模力校核 F KAP 型 1 2 807 408 968 8896KN 而 F 1000KN 鎖模力校核合 格 其他安裝尺寸的校核要待模架選定 結(jié)構(gòu)尺寸確定以后才可進行 10 三 模具類型及結(jié)構(gòu)的確定 擬定模具的結(jié)構(gòu)形式 1 分型面位置的確定 1 分型面的選擇原則 有利于保證塑件的外觀質(zhì)量 分型面應選擇在塑件的最大截面處 盡可能使塑件留在動模一側(cè) 有利于保證塑件的尺寸精度 盡可能滿足塑件的使用要求 盡量減少塑件在合模方向上的投影面積 長型芯置于開模方向 有利于排氣 有利于簡化模具結(jié)構(gòu) 該塑件在進行塑件設計時已經(jīng)充分考慮了上述原則 同時從所提供 的塑件圖樣可看出該塑件為長方形電器盒蓋 盒蓋的一側(cè)壁上有方 形通孔 所以分型時需進行側(cè)向抽芯分型 2 分型面選擇方案 分型面選擇方案 根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形式 第一分型面選在盒蓋的底平面 塑件兩側(cè) 設側(cè)抽芯 即為第二分型面 采用斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 這樣整個塑件成型精度比較高 不會影響到上平面的表面質(zhì)量 模 11 具結(jié)構(gòu)比較簡單 如圖 3 1 所示 分型面選擇方案 第一分型面選在盒蓋的上平面 其余同 方案 這樣會影響塑件上平面的表面質(zhì)量 模具結(jié)構(gòu)也變得復雜 如圖 3 1 所示 綜上所述 采用方案 2 確定型腔數(shù)量和排列方式 型腔數(shù)量的確定 在第一節(jié)中已選定模具型腔數(shù)量為 4 腔 符合生產(chǎn)實際要求 型腔排列方式的確定 該塑件為矩形盒蓋 一側(cè)需設側(cè)抽芯機構(gòu) 可采取雙列直排 如圖 3 1 所示 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 該塑件直接可設計頂桿推出塑件 塑件一側(cè)需設計斜導柱或斜滑塊 側(cè)向抽芯機構(gòu) 注 斜導柱 斜滑塊均可對塑件側(cè)向抽芯 本人采用 斜導柱側(cè)向抽芯 流道采用平衡式 澆口采用潛伏式澆口或側(cè)澆口 因此可確定模具結(jié)構(gòu)形式為斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 12 1 模架的選擇 根據(jù)注射機選擇模架 定模座板 300 300 25 A 板 250 300 32 B 板 250 300 32 支承板 250 300 40 墊塊 C 厚度 40 推桿固定板 厚度 16 推板 厚度 25 動模座板 300 300 25 如圖 4 1 所示 五 模具與注射機關系的校核 13 安裝尺寸校核 1 噴嘴尺寸 1 主流道的小端直徑 D 大于注射機噴嘴 d 通常為 D d 0 5 1 mm 對于該模具 d 3mm 見表 2 1 取 D 3 5mm 符合要求 2 主流道入口的凹球面半徑 SR0 應大于注射機噴嘴球半徑 SR 通常 為 SR0 SR 1 2 mm 對于該模具 SR 10mm 見表 2 1 取 SR0 12mm 符合要求 2 定位圈尺寸 注射機定位孔尺寸為 120mm 定位圈尺寸取 120mm 兩者之間呈較 松動的間隙配合 符合要求 3 最大與最小模具厚度 模具厚度 H 應滿足 Hmin H Hmax 式中 Hmin 170mm Hmax 360mm 見表 2 1 而該套模具厚度 H 開模行程和推出機構(gòu)的校核 1 開模行程校核 H H 1 H2 5 10 mm 式中 H 注射機動模板的開模行程 mm 取 280mm 見表 2 1 H1 塑件推出行程 mm 取 9 4mm H2 包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度 mm 14 其值為 H 9 4 20 20 4 50 5 10 104 8 109 8mm 代值計算 符合要求 2 推出機構(gòu)校核 該注射機推出行程為 60mm 大于 H1 9 4mm 符合要求 模架尺寸與注射機拉桿內(nèi)間距校核 該套模具模架的外形尺寸為 300 300mm 而注射機拉桿內(nèi)間距為 360 260mm 因 300mm 260mm 符合要求 六 模具零件的必要計算 15 1 成型零件工作尺寸的計算 L m z 0 1 S Ls x z 0 型腔徑向尺寸的計算 L60 1 0 0055 60 0 5 0 46 0 190 60 1 0 190 L71 2 1 0 0055 71 2 0 5 0 52 0 190 71 3316 0 190 L8 1 0 0055 8 0 5 0 2 0 090 7 944 0 090 L41 6 1 0 0055 41 6 0 5 0 4 0 160 41 6288 0 160 L7 5 1 0 0055 7 5 0 5 0 2 0 090 7 44125 0 090 L12 1 0 0055 12 0 5 0 22 0 110 11 956 0 110 L20 1 0 0055 20 0 5 0 28 0 0 13 19 970 0 13 L3 1 0 0055 3 0 5 0 16 0 0750 2 9365 0 0750 型芯徑向尺寸的計算 Lm 0 z 1 S Ls x 0 z L55 7 1 0 0055 55 7 0 5 0 46 0 0 19 55 776350 0 19 L66 9 1 0 0055 66 9 0 5 0 52 0 0 19 67 007950 0 19 L5 5 1 0 0055 5 5 0 5 0 18 0 0 075 5 440250 0 075 L2 7 1 0 0055 2 7 0 5 0 16 0 0 075 2 634850 0 075 L39 6 1 0 0055 39 6 0 5 0 36 0 0 16 39 63780 0 16 L6 1 0 0055 6 0 5 0 18 0 0 075 5 9430 0 075 L20 1 0 0055 20 0 5 0 28 0 0 13 19 970 0 13 型腔深度和型芯高度尺寸的計算 Hm z 0 1 S Hs x z 0 16 H9 4 1 0 0055 9 4 0 5 0 2 0 090 9 347 0 090 H6 5 1 0 0055 6 5 0 5 0 2 0 090 6 43575 0 090 Hm 0 z 1 S Hs x 0 z H12 9 1 0 0055 12 9 0 5 0 22 0 0 11 13 080950 0 11 H8 4 1 0 0055 8 4 0 5 0 2 0 0 09 8 54620 0 09 H6 5 1 0 0055 6 5 0 5 0 2 0 0 09 6 635750 0 09 中心距尺寸的計算 Cm z 2 1 S Cs z 2 C56 2 0 095 1 0 0055 56 2 0 095 56 5091 0 095 C50 2 0 095 1 0 0055 50 2 0 095 50 4761 0 095 C24 0 065 1 0 0055 24 0 065 24 132 0 065 2 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算 采用整體式矩形型腔 型腔側(cè)壁厚度的計算 80MPa 0 05mm l b 1 2 p 35MPa 按剛度條件計算 S 2 5mm3 41EcpH 3405 2689 按強度條件計算 因為 H1 l 0 13 0 41 按下式計算 S 7mm Wp 3 2 160 8 4 8352 根據(jù)經(jīng)驗 選取型腔側(cè)壁厚度為 20mm 符合上述要求 17 型腔底板厚度的計算 按剛度條件計算 H 9mm3 4 Epbc 3405 26718 0 按強度條件計算 H 16mm pb 2 1607 384 2 取底板厚度為 20mm 符合上述要求 3 脫模力的計算 Fc 12K c E T f Tj th 12 0 8 0 45 8 5 10 5 2200 99 60 2 15 15 9 1077MPa 4 澆注系統(tǒng)的設計 1 主流道的設計 主流道尺寸 根據(jù)所選注射機 則主流道小端尺寸為 D 注射機噴嘴尺寸 0 5 1 5 1 6mm 主流道球面半徑為 SR 噴嘴球面半徑 1 2 15 1 16mm 球面配合高度為 H 3 5mm 取 h 3mm 主流道長度 由標準模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu) 取 L 25 30 25 80mm 主流道大端直徑 18 D d 2Ltan 6 2 80 1 30 12mm 半錐角 為 1 2 取 2 取 D 12mm 澆口套總長 L0 25 30 25 3 2 85mm 主流道襯套形式 為了便于加工和縮短主流道長度 襯套和定位圈還是設計成分體式 主流道長度取 40mm 襯套如圖 6 1 所示 材料采用 T10A 鋼 熱處 理淬火后表面硬度為 50HRC 55HRC 圖 6 1 由于該模具主流道長 定位圈和襯套設計成分體式較宜 其定位圈結(jié) 構(gòu)尺寸如圖 6 2 所示 主流道襯套的固定 主流道襯套的固定形式如圖 6 3 所示 冷料穴的設計 19 1 主流道冷料穴的設計 開模時應將主流道中的凝料拉出 所以冷料穴直徑應稍大于主流道 大端直徑 該模具采用拉料桿將塑件拉出 采用如圖 6 4 所示 2 分流道冷料穴的設計 當分流道長時 可將分流道端部沿料流前進方向延長作為分流道冷 料穴 以存儲前鋒冷料 分流道的設計 1 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關 有多種不 同的布置形式 但應遵循兩方面原則 一方面排列緊湊 縮小模具 板面尺寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 該模具的流道 布置已在第三章中確定 2 分流道的長度 長度應盡量短 且少彎折 該模具分流道的長度計算如下 1 圓形分流道單向長度為 L2 50mm 分流道總長度為 L 110mm 分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模 分流道大多設置在分型面上 工程設計 中常采用梯形截面 加工工藝性好 且塑料熔體的熱量散失 流動 阻力均不大 一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸 即 B 0 2654 H 2 3Bm4 L 20 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的質(zhì)量 g 為 9 5g L 單向分流道的長度 mm 為 55mm H 梯形的高度 mm 注 上式的適用范圍 即塑件厚度在 3mm 以下 質(zhì)量小于 200g 且 B 的計算結(jié)果在 3 2mm 9 5mm 范圍內(nèi)才合理 由于 B 0 2654 2 14974mm 故不在適用范圍 需自行設5 94 計 2 分流道的形狀 截面尺寸以及凝料體積 形狀及截面尺寸 為了便于機械加工及凝料脫模 本設計的分流道 設置在分型面上定模一側(cè) 截面形狀采用加工工藝性比較好的半圓 形截面 半圓形截面對塑料熔體及流動阻力均不大 常直徑取 5 6mm 在分型面上的分流道采用一樣的截面 凝料體積 Q 主 D 2 Dd d2 12 2 12 6 62 5608mm 3 5 6cm31 h185 分流道剪切速率校核 采用經(jīng)驗公式 3 3q R 3n 七 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設計 21 斜導柱的設計 1 斜導柱的形狀及技術要求 由于該模具抽芯時抽芯距較短 抽芯距 S 壁厚 2 3mm 2 15 3 5 15mm 斜導柱的形狀如圖 7 1 所示 工作端面設計成 最常用的錐臺形 斜導柱固定端與模板之間采用 H7 m6 過渡配合 斜導柱工作部分與滑塊上斜導孔之間采用 H11 b11 的間隙配合 斜 導柱的材料采用 T10 熱處理要求硬度 HRC 55 表面粗糙度 Ra 0 8 m 2 斜導柱的傾斜角 斜導柱的傾斜角通常取 12 22 之間 由于該模具抽芯時抽芯距 較短 抽芯距 S 壁厚 2 3mm 2 15 3 5 15mm 取小些 15 鍥緊塊的鍥緊角 18 大于 2 3 3 斜導柱長度計算 在側(cè)型芯滑塊抽芯方向與開合模方向垂直時 斜導柱的工作長度 L 與抽芯距 S 及傾斜角 有關 即 L S sin 5 15 sin15 5 15 0 258 20mm L 總 d 2 2tg h cos d 2tg s sin 5 10 mm 16 2 0 27 25 0 97 12 2 0 27 5 15 0 26 5 55mm 式中 L 總 斜導柱的總長度 d2 斜導柱固定部分大端直徑 h 斜導柱固定板厚度 d 斜導柱工作部分的直徑 22 s 抽芯距 4 斜導柱受力分析與直徑計算 可知側(cè)抽芯抽拔力 Fc 1000N 查表得斜導柱基本參數(shù)為 15 Hw 10mm d 8mm 取 d 12mm 梢大于校核直接 如圖 7 1 所示 圖 7 1 側(cè)滑塊的設計 該側(cè)型芯采用燕尾槽直接鑲?cè)雮?cè)滑塊中的形式 如圖所示 側(cè)型芯是模具的成型零件 采用 T10 制造 熱處理硬度要求 HRC 50 側(cè)滑塊采用 45 鋼制造 硬度要求 HRC 40 鑲拼組合的 材料粗糙度為 Ra 0 8 m 鑲?cè)氲呐浜暇葹?H7 m6 設計總結(jié)和體會 23 在即將畢業(yè)之際 我參加了學校安排的畢業(yè)設計 為期一個半月所 選的課題為電器合蓋注射模設計 在原有的基礎上做了稍微的改動 本次課題的任務與要求 1 進行零件的成型工藝性分析 2 模具類型及結(jié)構(gòu)的分析與選擇 3 基本參數(shù)的計算及注射機的選用 4 模具結(jié)構(gòu)草圖的繪制 5 模具與注射機關系的校核 6 模具零件的必要計算 7 選擇標準模架圖 8 繪制所有成型零件及抽芯滑塊零件圖編制機械加工工藝卡 老師還為我們制定了進度計劃表 每天老師都為我們做設計指導 幫我們解決在設計時我們遇到的問題 此次設計我參考了大量的工具 書 進行了很多的計算 把我三年大學學習的知識重新運用了一遍 感 到又學到了非常多的東西 了解到了以前許多沒有了解到的東西 非常感謝學校老師及領導給我們這樣一次機會進行了這樣一次機 械設計 這樣在我以后的工作中將起著巨大的作用