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1、加工工藝分析1模具芯軸的車削工藝零件的徑向尺寸公差為 0.01mm ，角度公差為 0.1 ，材料為45 鋼。毛坯尺寸為 66mm 100mm ，批量 30 件。加工方案如下：工序 1用三爪卡盤夾緊工件一端，加工 64 38 柱面并調(diào)頭打中心孔。工序 2用三爪卡盤夾緊工件 64 一端，另一端用頂尖頂住。加工 6462柱面。工序 3鉆螺紋底孔； 精車 20 表面，加工14 錐面及背端面； 攻螺紋工序 4加工 SR19.4 圓弧面、 26 圓柱面、角15錐面和角15 倒錐面。2）再加工出最后一個(gè)15的倒錐面該零件表面由內(nèi)外圓柱面內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外螺紋等表面組成，其中多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有
2、較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求；輪廓描述清楚完45 鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施：1）零件圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時(shí)不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2）左、右端面均為多個(gè)尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左、右端面車出來。3）內(nèi)孔尺寸較小，鏜1 20 錐孔、 32 孔及 15 斜面時(shí)需掉頭裝夾。2確定裝夾方案內(nèi)孔加工時(shí)以外圓定位， 用三爪自動(dòng)定心卡盤夾緊。 加工外輪廓時(shí)， 為保證一次安裝加工出全部外輪廓， 需要設(shè)一圓錐心軸裝置， 用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用
3、尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。3確定加工順序及走刀路線加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、 由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行4刀具選擇將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理主軸轉(zhuǎn)數(shù)設(shè)320 轉(zhuǎn)每分鐘， 將螺孔手輪轉(zhuǎn)到6 的位置，絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)模式B，車削螺紋時(shí)走刀速度為，抬起離合器的手柄使主軸正轉(zhuǎn)，按下板箱上的螺紋咬合手柄，然后在主軸轉(zhuǎn)動(dòng)的情況下使尖刀漸漸的靠近
4、被加工面，對(duì)被加工面進(jìn)行試切，看下小手輪處的刻度，退刀按下離合器主軸反轉(zhuǎn)讓螺紋車刀走到工件之右，轉(zhuǎn)動(dòng)小手輪在剛才記下刻度的基礎(chǔ)上再進(jìn)刀0.5mm ，車削直徑20mm 螺距 2.5mm 的粗螺紋，然后尖刀到退刀槽時(shí)退刀按下離合器反轉(zhuǎn)0.5mm 車削，同上最后進(jìn)刀0.25mm ，就可以得到直徑20 的螺紋。5切削用量選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，計(jì)算結(jié)果填入表6-8 工序卡中背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)； 精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l0.4mm 較為合適。
加工工藝分析
