模具滑塊的加工工藝與編程[配合件-2件]

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 畢業(yè)設計說明書 畢 業(yè) 設 計 （論 文） 題 目： 模具滑塊的加工工藝與編程 分 院 ： 機電學院 專業(yè)： 數控技術 姓 名： 徐璐玲 指導教師： 賈相武 2011年 4月 16日 中文摘要 隨著科學技術飛速發(fā)展和經濟競爭的日趨激烈，機械產品的更新速度越來越快，復雜形狀的零件越來越多,精度要求越來越高,多品種、小批量生產的比重明顯增加,激烈的市場競爭使產品研制生產周期越來越短,傳統的加工設備和制造方法已難以適應這種多樣化、柔性化與復雜形狀零件的高速高質量加工要求。數控技術及數控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎工業(yè)現代化中的戰(zhàn)略性作用。數控技術及數控機床的廣泛應用，給機械制造業(yè)的產業(yè)結構、產品種類和檔次以及生產方式帶來了革命性的變化。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控技術的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運算的出現。數控加工技術作為先進生產力的代表，在機械及相關行業(yè)領域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質是數控技術的競爭。 本次設計就是進行數控加工工藝分析模具滑塊組合件，側重于該零件的加工精度，主要設計內容有：完成該零件的工藝規(guī)程（包括工藝過程卡、工序卡和數控刀具卡）和主要配合形式的分析，并繪制零件圖、裝配圖。用G代碼編制該零件的數控加工程序，在則學習計算機輔助制造（CAM）相關知識，并編制其構架。其中此次畢業(yè)設計中的配合精度要求是重點和難點。 關鍵詞：工藝分析，數控加工，數控編程，三維造型 目錄 一、 概述 4 1.1 數控機床的優(yōu)點 4 1.2 數控加工技術的發(fā)展趨勢 4 二、 加工前的準備 5 2.1 零件圖的分析 5 2.1.1 分析圖樣 5 2.2 加工工序劃分的原則 8 2.3 加工設備的選用 9 2.4 確定裝夾方案和選用夾具 9 2.4.1 定位原理 9 2.4.2 坐標系的設定 9 2.4.3 定位裝夾的基本原則 9 2.4.4 選擇夾具的基本原則 10 2.5 選擇刀具 10 2.6 切削用量的確定 11 三、 數控加工工藝的編制 12 3.1 加工工藝的基本特點 12 3.2 數控加工工藝分析主要包括的內容 13 3.3 數控加工工藝分析的一般步驟及方法 13 3.4 加工方法的選擇與加工方案的確定 13 3.4.1 加工方法的選擇 13 3.4.2 數控加工零件工藝性分析 13 3.4.3 零件1加工分析 14 3.4.4 零件2加工分析 17 3.5 工序與工步的劃分 19 3.5.1 工序的劃分 19 3.5.2 工步的劃分 20 3.6 加工路線的確定 20 四、 數控加工 20 4.1 加工工藝過程卡 20 4.2 程序 22 4.2.1 數控加工程序 22 4.2.2 數控加工程序 30 五、 總結 34 六、 致謝 35 參考文獻： 35 前言 本課題的設計意義在于數控加工工藝分析，編制程序，在期間將發(fā)現的問題及時更正，將技術更新，充分將數控技術發(fā)揮到相應水平。隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，數控設備的需求也在增加。它們總的發(fā)展趨勢是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工藝適用性和經濟性。制造業(yè)是我國國民經濟的支柱產業(yè)，其增加值約占我國國內生產總值的40%以上，而先進的制造技術是振興制造業(yè)系統工程的重要組成部分。數控技術又是其核心技術，它的出現及所帶來的巨大效益，已引起了世界各國科技與工業(yè)界的普遍重視。目前，國內數控機床用量劇增，這就需要一大批面向生產第一線的熟悉數控加工工藝，能夠熟練掌握現代數控機床編程、操作和維護的應用型高級技術人員。 數控加工技術的應用，使機械加工的大量前期準備工作與機械加工過程聯為一體，使零件的計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助工藝規(guī)劃（CAPP）和計算機輔助制造（CAM)的一體化成為現實，使機械加工的柔性自動化水平不斷提高。 本課題實踐性強，是典型零件實踐的總結。做本課題必須注重理論同實際相結合，根據現場條件靈活運用理論知識，以獲得解決問題的最佳方案。通過本課題的學習，應基本掌握數控加工中的基本知識和理論，達到本設計的要求。由于能力所限，設計有許多不足之處，希望各位老師給予批評指教。 一、 概述 1.1 數控機床的優(yōu)點 數控機床較好地解決了復雜、精密、小批、多變的零件加工問題，是一種靈活的、高效能的自動化機床，尤其對于約占機械加工總量80%的單件、小批量零件的加工，更顯示出其特有的靈活性。概括起來，采用數控機床有以下幾個方面的好處： ① 提高加工精度，尤其提高了同批零件加工的一致性，使產品質量穩(wěn)定； ② 提高生產效率，一般約提高效率3-5倍，使用數控加工中心機床則可提高生產率5-10倍； ③ 可加工復雜的零件； ④ 減輕了勞動強度，改善了勞動條件； ⑤ 有利于生產管理和機械加工綜合自動化的發(fā)展。 1.2 數控加工技術的發(fā)展趨勢 時代和社會生產力的不斷發(fā)展，都要求數控系統與數控機床技術向更高的水平與層次邁進。目前數控機床正呈現如下發(fā)展趨勢： 1、高精度化 當前機械加工搞精度的要求如下：普通的加工精度提高一倍，精密加工精度提高兩個數量級，超精密加工精度進入納米級，主軸回轉精度要求達到0.01-0.05μm，加工圓度為0.1μm,加工表面粗糙度Ra=0.003μm等?，F代科學技術與生產的發(fā)展，對機械加工與測量提高了越來越高的精度要求。這不僅是高新技術發(fā)展的需要，也是提高普通機電產品的性能質量、壽命和可靠性的需要，也是減少機械產品修配工作量、提高裝配效率的需要。 2、運動高速化 要提高生產率，首先就得提高切削速度，高速是高效的基礎。實現這個目標的最主要、最直接的方法就是提高切削速度和減少輔助時間。數控機床的“高速化”主要體現在主軸轉速和進給速度的提高上，提高主軸轉速是提高切削速度的最直接有效的方法。 3、高柔性化 柔性是指機床適應加工對象變化的能力。柔性自動化加工的出現，能夠滿足加工對象小批量多品種、變換頻繁的特點。在提高單機柔性化的的同時，還要努力向系統柔性化的方向發(fā)展。 4、智能化 智能化的內容在數控系統中應該是包括追求加工效率和加工質量、提高驅動性能及使用連接方便、簡化編程與操作、智能診斷與監(jiān)控等很多方面。 二、 加工前的準備 2.1 零件圖的分析 2.1.1 分析圖樣 （1）零件結構分析 （2）加工精度分析 （3）零件裝配技術要求分析 在加工時做好合理的公差分配，以保證裝配要求。軸側圖與裝配圖圖紙說明了三種配合方式，分別為滑配合（配合部位為零件 1側向滑軌與零件 2 兩側滑槽）、插配合（主配合為兩側面、圓弧面和定位銷）和 V 型與圓弧配合，裝配圖給出了 3 種配合結構，明確每種配合后的裝配尺寸和間隙要求，需要在加工中重點控制與綜合考慮，進行合理的公差帶分配，配合和已加工尺寸的配合及自加工尺寸的配合兩種。 試件配合三種形式 圖2-2 圖2-2給出 3 種裝配模擬圖，包括 5 個裝配視角。裝配 1 有上下兩個視角圖，其配合方式為滑動配合，配合部位為零件 1 側向滑軌與零件 2 兩側滑槽，其余部位無干涉。 在完成兩個零件加工內容的基礎上，還要實現試件之間的三種裝配，配合尺寸和層次之多。配合精度中，既有自加工配合精度，也有和已成型尺寸的配合精度，配合條件是多重的，配合精度是綜合能力的全面檢驗。 配合件精度要求： 試件 1 和試件 2，配合精度如下： 第一種配合，其尺寸應滿足圖紙要求（56±0.05） A處配合間隙≤0.03mm； 第二種配合，其尺寸應滿足圖紙要求（52++0.2 +0.05）B 處配合間隙≤0.03mm； 第三種配合，C 處配合間隙 0.1～0.3mm。 ●第一種配合技術要求（滑動配合） 如圖2-3所示，裝配后主要控制 A 處間隙（≤0.03mm）和 1、2 面距離（56±0.05）。由于 A 處為唯一的主配合面，所以其間隙值體現在加工中的精度控制，即兩側滑槽和滑軌的尺寸一致性上。 2 面為已加工面，1、2 面的距離保證需要單個尺寸公差帶的控制。此配合的保證的前提是滑動配合，為了減少配合難度，此配合沒有滑動配合通常要保證的軸向要求。 圖2-3 ●第二種配合技術要求（插配合) 如圖2-4所示，配合后主要控制 B 處間隙 （≤0.03mm）和 1、2 面距離52+0.2 +0.05）從配合視圖可以看出，配合 2 為插配合，有三重配合要素。 ①B 處為主要配合，其圓弧配合為毛坯提供圓弧面與本序加工圓弧面的配合，保證此項配合需要，在零點設置、圓弧面測量、對稱加工等方面有較高要求。圓弧面配加工，要控制圓弧面加工精度。 ②定位銷參與配合，需要零件加工中要有較好的工藝性。 ③兩側面配合也是配合要素之一，由于對其間隙沒有特殊要求，可采用配加工方式實現。此配合為 3 種配合中難度最大的一種，而① ②兩項配合要素又相互制約，其中一項保證不了，另外一項很難保證。 圖2-4 ●第三種配合技術要求（面、面配合) 配合3從結構上看起來比較簡單，但實現起來難度也比較大，V型面與圓弧配合，圓弧為已加工面。所以加工零件2的V型結構的角度控制和尺寸加工精度有難度。如圖2-5 圖2-5 （4）零件材料分析 45號鋼為優(yōu)質碳素結構用鋼 ,硬度不高易切削加工,模具中常用來做模板、梢子、導柱等,但須熱處理。廣泛用于機械制造，這種鋼的機械性能很好。但是這是一種中碳鋼，淬火性能并不好，45號鋼可以淬硬至HRC42-46。所以如果需要表面硬度，又希望發(fā)揮45鋼優(yōu)越的機械性能，常將45鋼表面滲碳淬火，這樣就能得到需要的表面硬度。 讀圖→確定加工部位→粗定加工順序→確定精度保證→裝夾工件→選擇刀具→編制加工程序→輸入加工程序→驗證加工程序→加工精度自檢→加工結束 首先要看清裝配圖的配合形式和技術要求，明確主次配合試件。根據裝夾形式確定應試工藝方案，結合軸側視圖和配分表相關尺寸，看清零件圖加工部位。 2.2 加工工序劃分的原則 ? 按零件裝夾定位方式與加工部位劃分 ? 按粗、精加工方式劃分 ? 按所用刀具劃分工序 2.3 加工設備的選用 選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產效率，降低生產成本。選擇加工機床一般要考慮到機床的結構、載重、功率、行程和精度。還應依據加工零件的材料狀態(tài)、技術狀態(tài)要求和工藝復雜程度，選用適宜、經濟的數控機床。 立式數控銑床適合于加工平面凸輪、樣板、形狀復雜的平面或立體零件，以及模具的內、外型腔等； 1）零件 1 加工項目包括平面、銷孔、球面、型腔、凸臺、側向配合滑軌、臺階孔等，其配合尺寸是加工的重點。 2）零件 2 的其加工項目包括平面、銷孔、沉臺、型腔、兩端配合滑槽、階梯孔、螺紋孔、V 型面等，其配合尺寸亦是加工的重點。所以機床選擇三軸立式銑床。 2.4 確定裝夾方案和選用夾具 2.4.1 定位原理 采用六點定位原理進行工件的定位，要使工件沿某個方向的位置確定，即要限制該方向上的自由度，當工件的六個自由度被夾具限制即確定了工件的正確位置。 2.4.2 坐標系的設定 X 軸坐標系的設定是利用數控機床主軸的回轉精度和杠桿表的靈敏度，工件取中的方法獲得。Y 軸坐標系零點的初設在平口鉗的固定鉗口處，再根據圖紙要求利用數控機床局部坐標系設定功能 G54 來設定每一加工形狀的 Y 軸坐標零點（或進行坐標平移）。 2.4.3 定位裝夾的基本原則 1、裝夾的基本原則 1） 力求設計、工藝與編程計算的基準統一。 ? 盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。 ? 避免采用占機人工調整式加工方案，以充分發(fā)揮數控機床的效能。 2、工件找正與夾緊 1）找正：用相應的工具和量具，確定工件與刀具的正確位置和角度過程，稱為工件找正。借助杠桿表或尋邊器和測頭等工具，找正平口鉗固定鉗口 Y 軸坐標位置，用杠桿表驗證墊鐵高度一致后安裝工件。輕夾工件，用膠木錘，輕敲工件上面，檢查工件和墊鐵接觸狀態(tài)，確認后終夾緊，再次檢查工件和墊鐵接觸狀態(tài)。確定無誤后，此時工件裝夾完成。 2）夾緊：工件找正定位后，將工件固定，使其保持正確位置就是工件夾緊。為了保證工件加工質量，在夾緊過程中要注意以下事項。 ①工件在夾緊過程中，不應改變找正定位時的正確位置。 ②夾緊力要穩(wěn)定可靠，確保工件在加工過程中，工件不發(fā)生位移，即夾緊力不能過大，也不能太小。 ③工件裝夾盡可能簡單，要易于坐標系的設定。 根據先面后孔原則，先進行型面精加工，最后加工坐標孔。 這種做法有利保證型面和坐標孔間位置精度。這樣在配合中可以防止 型面和坐標孔間產生干涉現象，保證配合精度實現。 2.4.4 選擇夾具的基本原則 由于加工零件我們選擇在夾具中裝夾，它是由夾具上的定位元件來確定工件的位置，由夾具上的夾緊裝置進行夾緊。夾具安裝在機床上，并用夾緊元件進行夾緊。這樣易于保證加工精度要求，操作簡單方便，效率高，應用十分廣泛。數控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協調零件和機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還要考慮以下幾點： ? 當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具和其他通用夾具，以縮短生產準備時間，節(jié)省生產費用。當達到一定批量生產時才考慮用專用夾具，并力求結構簡單。 ? 零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。 ? 夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工。 ④ 此外，為提高數控加工的效率，在成批生產中，還可采用多位、多件夾具 所以夾具：平口虎鉗+組合夾具 2.5 選擇刀具 選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容和工件材料等因素。數控加工不僅要求刀具的精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調整方便。銑削加工選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。 在生產中加工平面零件周邊輪廓時，常采用立銑刀。銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的立銑刀或玉米銑刀。 對一些立體形面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形刀。 曲面加工時常采用球頭銑刀；但在加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應采用環(huán)形刀。 加工前應檢查所用刀具、裝夾狀態(tài)，一次把所有刀對好，并設定相關參數。不推薦用一把刀對一把刀做法，建議采用開車對刀，可以防止造成對刀中不必要的失誤。對刀具使用，要兼顧粗精加工分開原則，防止精加工刀具過早的磨損。機夾立銑刀由于有螺旋升角，銑刀側刃性不好，不適合精加工；整體硬質合金刀，側刃性好，精度高，適合精加工用。粗加工階段。盡可能不用Ф10整體硬質合金銑刀，以備精加工用。以下為各刀具的典型加工根據不同的加工內容，則需要不同規(guī)格的刀具來進行加工，該零件材料為45鋼，毛坯為140×80×40mm考慮到加工效率，接刀痕跡，走倒的重疊量，綜上分析確定 ① Φ32 機夾立銑刀，平面粗精加工，外輪廓粗加工。 ② Φ20 機夾立銑刀，內外輪廓半精加工，腔槽底面精加工。 ③ Φ10 整體硬質合金立銑刀，內外輪廓精加工， M20×1.25 螺紋底孔精加工。 ④ Φ8 球頭刀，圓弧面加工，點鉆 2-Φ8H7 孔位。 ⑤ Φ7.5 鉆頭，預鉆 2-Φ8H7 孔。 ⑥ Φ6 合金立銑刀, 精銑 2-Φ8H7 孔及部分內外輪廓精加工。 ⑦ 8H7 鉸刀，精鉸 2-Φ8H7 孔。 ⑧ M6×1.25 螺紋銑刀銑 M20×1.25 螺紋。 2）刀柄選用： Φ32 機夾立銑應采用側固刀柄； Φ20 機夾立銑刀應采用強力彈簧夾套刀柄； Φ10 整體硬質合金立銑刀和Φ8 球頭刀可采用熱裝刀柄； Φ8 鉸刀應采用彈簧夾套刀柄； M6×1.25 螺紋銑刀和Φ6 合金立銑刀，應采用彈簧夾套刀柄； Φ7.5 鉆頭應采用彈簧夾套刀柄。 2.6 切削用量的確定 切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量和進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。 粗加工時，考慮經濟性和加工成本，通常選擇較大的背吃刀量和進給量，采用較低的切削速度；半精加工和精加工時，通常選擇較小的背吃刀量和進給量，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度。 根據機床說明書、切削用量手冊表并結合經驗而定。 Φ32 機夾立銑刀：端銑 V=200～250M/分，單齒進給量 0.09～0.15mm/轉。 Φ20 機夾立銑刀：V=200M/分，端銑單齒進給量 0.08mm/轉，側銑單齒給進量 0.07mm/轉。 M6×1.25 螺紋銑刀：V=45M/分，單齒給進量 0.035mm/轉 Φ7.5 高速鋼鉆頭，V=30M/分，進給量 0.1～0.17mm/轉 Φ20 機夾立銑刀：擴孔 V=100M/分，單齒進給量 0.08mm/轉 Φ10 整體硬質合金立銑刀：精銑孔 V=150M/分，單齒進給量 0.05mm/轉 Φ8H7 鉸刀：V=15M/分，進給量 0.16mm/轉 Φ6 合金立銑刀：精銑孔 V=150M/分，單齒進給量 0.035mm/轉 Φ8 球頭刀：V=150M/分，單齒進給量 0.05mm/轉 三、 數控加工工藝的編制 3.1 加工工藝的基本特點 無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點，加工路線等）也需要做一些處理。因此，程序編制中的工藝分析是一項十分重要的工作。 在普通機床上加工零件時，是用工藝規(guī)程或工藝卡片來規(guī)定每道工序的操作程序，操作者按照工藝卡上規(guī)定的“程序”加工零件。而在數控機床上加工零件時要把被加工的全部工藝過程，工藝參數和位移數據編制成程序，并以數字信息的形式記錄在控制介質（如穿孔紙帶、磁盤等）上，用它控制機床加工。由此可見，數控機床加工工藝與普通機床加工工藝在原則上基本相同，但數控加工的整個過程是自動進行的因而又有其特點： ① 工序的內容復雜。 這是由于數控機床比普通機床價格昂貴，若知識加工簡單工序，在經濟上不合算，所以在數控機床上通常安排較復雜的工序，甚至在普通機床上難以加工的工序。 ② 工步的安排更為詳盡。 這是因為在普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內工步的安排、對刀點、換刀點以及加工路線的確定等問題，在編制數控機床加工工藝時卻不能忽略。 3.2 數控加工工藝分析主要包括的內容 數控加工工藝分析主要包括的內容實踐證明，數控加工工藝分析主要包括以 下幾個方面： ① 選擇適合在數控機床上加工的零件，確定工序內容。從數控銑床的特點，以銑削加工角度來考慮，模具滑塊組合件是平面類零件，適合數控銑削加工。 ② 分析被加工零件的圖樣，明確加工內容及技術要求，在此基礎上確定零件的加工方案，制定數控加工工藝路線，如工序的劃分，加工順序的安排，與傳統加工工序的銜接等。 ③ 設計數控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選 擇、切削用量的確定等。 ④ 調整數控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償。 ⑤ 分配數控加工中的容差。 ⑥ 處理數控機床上部分的工藝指令。 3.3 數控加工工藝分析的一般步驟及方法 零件的各加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點 ① 分析零件的內腔和外型，尺寸類似的采用統一的刀具規(guī)格，這樣減少換刀次數，使編程方便。 ② 采用統一的定位基準。若沒有同意的定位基準，會因工件的重新安裝而導致加工后的兩個面上輪廓位置及尺寸不協調現象。 3.4 加工方法的選擇與加工方案的確定 3.4.1 加工方法的選擇 原則是保證加工表面的選用，概括起來有三點： ?要保證加工零件的技術要求，加工出合格的產品。?有利于提高生產率。?盡可能降低生產成本（加工費用）。 3.4.2 數控加工零件工藝性分析 ① 零件圖樣上尺寸數據的給出應符合編程方便的原則 零件圖上尺寸標注方法應適應數控加工的特點。在數控加工零件圖上，應以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，也便于尺寸間的相互協調，在保持設計基準、工藝基準、檢測基準與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。在自動編程時，要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此，在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線在圖樣上相切，但根據圖樣上給出的尺寸，在計算相切條件時變成了相交或相離狀態(tài)。加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級的粗糙度及加工精度的方法有很多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 ② 加工方案確定的原則。 零件上比較精密表面的加工，常常通過粗加工，半精加工和精加工逐步達到的。對著些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確的確定從毛坯到最終成型的加工方案。 3.4.3 零件1加工分析 加工左視圖 側面尺寸 1 兩側面凹槽、6.5-0.05 -0.10、6.5、68 0 -0.10、對稱度0.03 2 凹槽兩端平面、對稱度0.03 圖3-1 2）加工步驟（見圖3-1）： ① 找正：用杠桿標找正，加緊工件 定坐標系Y軸零點在孔鉗口處，X軸零點打表取中 用Ф20銑刀粗銑6.5-0.05 -0.10尺寸深度至6，切層，每層1mm 用Ф20銑刀粗銑尺寸104-0.10 -0.15留量 ② 用Ф6鍵槽刀粗銑6.5尺寸，深度至10，分層每層0.5mm 用Ф6鍵槽刀精銑6.5-0.05 -0.10尺寸、6.5尺寸至要求，精銑尺寸104-0.10 -0.15。 用同樣方法加工另一對面尺寸至要求 主要是保證兩側面加工基準的一致性，以方便裝配 加工俯視圖 1）圖紙要求： 裝配尺寸 1 銷孔2-Ф8H7深6、銷孔位置640.015、320.02、400.02 2 上平面，高270 -0.05、寬70+0.05 0、50 -0.05、對稱度0.03、平行度0.03 3 上凸臺Ф53+0.05 0、2-78+0.10 0、4-12+0.05 0、6-R2、4-R6，深4+0.10 +0.05 其余尺寸 1 中心圓凸臺SR30、R4 26.6 2 中心孔Ф22+0.05 0 3 兩凹槽Ф42+0.05 0、6-R3.5、深2 圖3-2 2）加工步驟（見圖3-2）： ?裝夾工件，確定坐標系：Y軸根據實測尺寸居中，定在Ф22孔中心。X軸零點打表工件兩側取中，定在Ф22孔中心 ②根據實測尺寸確定尺寸深度。用Ф32銑刀粗銑尺寸至69.6mm，深度至少8 ③用Ф10立銑刀精銑至，同時保證至4.98mm 用Ф8球刀點鉆Ф22孔中心，深度3mm，用卡尺檢測中心孔位置 用Ф20鉆頭鉆透Ф22孔 用Ф20銑刀銑Ф22孔透，直徑留量0.5mm 用Ф10銑刀精銑Ф22孔 用Ф8球刀銑SR30球面至要求 ④用Ф6銑刀銑凸臺至要求 ⑤用Ф6銑刀銑凹形至要求 ⑥用Ф10銑刀粗銑2-，單邊留0.2mm 用Ф10銑刀精銑2-至要求，并保證4-至要求 用Ф10銑刀去除剩余余量 ⑦用球刀預點2-Ф8孔中心 用Ф7.5鉆頭預鉆8至11mm深 用Ф6銑刀修正8定位孔 用Ф8鉸刀絞孔至6mm深 該部分應該先加工，上部整體平面可作為翻面裝夾面。 加工C向視圖 1)圖紙要求： 型面尺寸 1 中心孔Ф35+0.039 0、深8 2 凹槽2-14、2、4-12+0.05 0、R54、12+0.05 0、2-R6、3-R6、64+0.10 0、深3 圖3-3 2） 加工步驟：（見圖3-3） ? 找正：下裝墊鐵，用杠桿表找正工件上表面在0.01內，加緊工件 工件裝夾完畢后，用表檢測上表面是否平行，保證平行度在0.02以內 打表找正Ф22孔中心，確定工件坐標原點 用Ф20銑刀銑Ф35孔深至8mm，直徑留量0.5mm 用Ф10銑刀精銑35孔至尺寸 ? 用Ф10銑刀分層粗銑64X12和R54X12槽，深3mm，寬度12單邊留量0.2mm 用Ф10銑刀精銑槽至圖紙要求 裝夾時，下面安裝墊塊定位 3.4.4 零件2加工分析 加工4個側面 1）圖紙要求： 側面尺寸 1 左右側面凹槽4-6.5+0.05 0、4-2.5+0.05 0、4-3.5、4-R3.25 2 前后側面圓弧2-R88+0.05 0、2-12-0.10 -0.15、5+0.05 0 圖3-4 左右兩側面必需先加工，主要是加工滑槽，如加工上面再加工側面，則加工滑槽時剛性不足，加工效率低，尺寸難以保證。 2)加工步驟（見圖3-4）： ①裝夾工件，用百分表檢測上表面平行0.01以內 確定坐標系，X、Y軸取中 用6鍵槽銑刀粗加工左側面4-6.5+0.05 0、4-2.5+0.05 0、4-3.5、4-R3.25尺寸，深度至8.5mm 用6鍵槽銑刀精銑尺寸至要求，并保證29+0.05 0 為19.03mm ②用如上方法加工另一面至要求 加工前后圓弧側面應選用Ф10立銑刀加工，如選用Ф20立銑刀則會產生過切。 ③工件前側面朝上，裝夾找正 用Ф10立銑刀粗銑R88+0.05 0至深度5，單邊留量0.05mm 用Ф10立銑刀精銑R88+0.05 0為88.02 ④工件翻轉180°，加工另一面 加工C向視圖 下面尺寸 1 中間平面槽及孔220 -0.10、Ф40+0.039 0、深5+0.05 0 2 2-15°斜面 圖3-5 2) 加工步驟（見圖3-5）： V型面加工使用組合夾具，進行特殊部位的加工。V型是與已加工面的配合，加工時注意配作，控制間隙，應主要控制工件在夾具上裝夾找正準確，控制斜面與底面接到準確。 ①工件找正，工件坐標系設定40孔中心 用20銑刀粗銑220 -0.10、Ф40+0.039 0、深5，單邊留量0.2mm 用10銑刀精銑220 -0.10、Ф40+0.039 0尺寸至要求 ②加工15°斜面 將工件裝夾在給定的15°組合夾具上，用32立銑刀銑斜面到位 翻轉180°，加工另一斜面并配合，保證裝配 加工俯視圖尺寸 1）圖紙要求： 裝配尺寸 1 銷孔2-Ф8H7深6、銷孔位置640.015、320.02、400.02 2 上平面、高29+0.05 0、平行度0.03，長104+0.05 0、80 -0.05、對稱度0.03， 寬 60+0.05 0、100 -0.05、對稱度0.03 3 中間矩形平面，寬70-0.10 -0.15、4-R6、深4+0.10 +0.15 4 凸臺輪廓Ф600 -0.05、Ф500 -0.05、2-460 -0.05、2-30+0.05 0、4-R4、4-R4、4-R6 其余尺寸 1 中心凹孔Ф38、R4、深5、Ф8+0.015 0 2 內螺紋M20X1.25-7H、有效長度8、孔深15 圖3-6 2)加工步驟（見圖3-6）： ① 工件找正裝夾 找正8孔中心，設定坐標系 用32銑刀粗銑104+0.05 0X60+0.05 0尺寸至10.96深，單邊留量0.2mm 用10銑刀精銑04+0.05 0X60+0.05 0至要求 ② 用10銑刀粗銑70-0.10 -0.15X104+0.05 0深4，單邊留量0.2mm 用10銑刀精銑70-0.10 -0.15X104+0.05 0至要求 用6鍵槽刀粗銑Ф600 -0.05、Ф500 -0.05、2-460 -0.05、2-30+0.05 0、至4深，單邊留量0.15mm 精加工Ф600 -0.05、Ф500 -0.05、2-460 -0.05、2-30+0.05 0尺寸至要求 ③ 用Ф8球刀引鉆Ф8中心孔 用Ф7.5鉆透 用Ф 8球刀修正Ф8孔 ④ 用Ф10銑刀去除余量，并加工38XR4至尺寸為30，深度5 用Ф10銑刀加工M20X1.25螺紋底孔18.8，深度15mm 用球刀銑38XR4至尺寸要求，并引鉆2個Ф8中心孔 用Ф7.5鉆頭，鉆2-Ф8孔至深度11mm 用Ф6銑刀修正Ф8定位孔 用鉸刀絞3-Ф8（含中心孔） ⑤ 用Ф6X1.25螺紋銑刀銑削M20X1.25至要求，深8mm 3.5 工序與工步的劃分 3.5.1 工序的劃分 工序盡可能集中，在依次裝夾中完成大部分或全部工序。根據零件圖，對零件的加工工序進行劃分。 3.5.2 工步的劃分 主要從加工精度和效率兩個方面考慮。在一個工序內往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復雜的工序，在工序內又細分為工步。 ? 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精分開進行。 ? 對于銑面鏜孔的零件，可先銑后鏜，提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發(fā)生變形。 3.6 加工路線的確定 數控加工中，刀具刀位點，相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。數控加工工藝路線設計與通用機床加工工藝路線設計的主要區(qū)別,在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設計中一定要注意到，由于數控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與普通加工工藝銜接好。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點： ? 加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 ? 使數值計算簡單，以減少編程工作量。 ? 應使加工工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。 銑削平面時，一般采用立銑刀側刃進行切削。加工外表面輪廓時銑刀的切入和切出點應沿零件輪廓曲線的延長線上切入和切出零件表面，避免加工表面產生劃痕，保證零件輪廓光滑。 曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。 四、 數控加工 4.1 加工工藝過程卡 根據以上機床、刀具、夾具、量具選擇編出機械加工工藝過程卡。表4-1和4-2機械加工工藝過程卡。 表4-1 機械加工工藝過程卡 浙江交通職業(yè)技術學院 產品型號及名稱 組合件 零件生產批量 單件 第 頁 零件名稱 模具滑塊 零件圖號 JB-02-03 第 頁 材料名稱及型號 45 每件毛坯制坯數 1 成品外形尺寸 序號 工序 名稱 工序內容 刀具名稱及編號 量具名稱及編號 10 粗銑 兩側面凹槽65-0.10 -0.15、6.5-0.05 -0.10、6.5、68 0 -0.10、對稱度0.03 Φ20 20 精銑 凹槽兩端平面104-0.10 -0.15、對稱度0.03 Φ6 30 粗銑 上平面，高270 -0.05、寬70+0.05 0、50 -0.05、對稱度0.03、平行度0.03 Φ32 40 精銑 上平面，高270 -0.05、寬70+0.05 0、50 -0.05、對稱度0.03、平行度0.03 Φ10 50 鉆 預鉆Φ22孔 Φ20 60 精銑 精銑Φ22孔 Φ10 70 精銑 中心圓凸臺SR30、R4 26.6 球Φ8 80 精銑 兩凹槽Ф42+0.05 0、6-R3.5、深2凸臺Ф53+0.05 0、深4+0.10 +0.05 Φ6 90 精銑 輪廓2-78.8、4-R6 Φ10 100 鉆 銷孔2-Ф8H7深6、銷孔位置640.015、320.02、400.02 Φ7.5 110 粗銑 銑Φ35孔深至8mm，直徑留量0.5mm Φ20 120 精銑 銑Φ35+0.039 0孔至尺寸 Φ10 130 粗銑 銑刀分層粗銑R64X12和R54x12槽 Φ10 140 精銑 銑刀精銑槽至圖紙要求 Φ10 表4-2 機械加工工藝過程卡 浙江交通職業(yè)技術學院 產品型號及名稱 組合件 零件生產批量 單件 第 頁 零件名稱 模具滑塊 零件圖號 JB-02-04 第 頁 材料名稱及型號 45 每件毛坯制坯數 1 成品外形尺寸 序號 工序 名稱 工序內容 刀具名稱及編號 量具名稱及編號 10 銑 左右側面凹槽4-6.5+0.05 0、4-2.5+0.05 0、4-3.5、4-R3.25 Ф6 20 銑 前后側面圓弧2-R88+0.05 0、2-12-0.10 -0.15、5+0.05 0 Ф10 30 粗銑 中間平面槽及孔220 -0.10、Ф40+0.039 0、深5+0.05 0 Ф20 40 精銑 中間平面槽及孔220 -0.10、Ф40+0.039 0、深5+0.05 0 Ф10 50 銑 2-15°斜面 Ф32 60 粗銑 粗銑上平面104+0.05 0X60+0.05 0 Ф32 70 精銑 精銑上平面104+0.05 0X60+0.05 0 Ф10 80 銑 中間矩形平面104+0.05 0X70-0.10 -0.15 Ф10 90 銑 凸臺輪廓Ф600 -0.05、Ф500 -0.05、2-460 -0.05、2-30+0.05 0 Ф6 100 鉆 中心孔 Ф7.5 110 銑 去余量，加工Ф38XR4，加工M20X1.25螺紋底孔 Ф10 120 銑 Ф38XR4至要求 Ф球刀 130 鉆 2-Ф8孔 Ф7.5 140 鉸 鉸3-Ф8（含中心孔） Ф8 150 銑 內螺紋Ф6X1.25 ФMX1.25 4.2 程序 4.2.1 數控加工程序 零件1 數控系統為Fanuc oi MC的數控銑床（XK5040A） （1）銑側面至尺寸 利用杠桿百分表對工件進行調平，最后夾緊，通過對刀，定坐標系Y軸零點在孔口處，X軸零點取中為程序原點。 % O0001 Ф20立銑刀 G0G17G40G80G90 6G0G90G54X100Y-100A0.S3000M3 8G43H2Z100.M8 Z10. G41X4.5Y-66.975A0.D2 G1Z-6.04F300. G2X-3.Y-71.R9.F222. G1X-17.5 Y-76. X4.5 Y-66.975 Y66.975 Y76. X-17.5 Y71. X-3. G2X4.5Y66.975R9. G1X-3.Y62. 38Y-62. X-26.5 Y-85. X13.5 Y85. X-26.5 Y62. X-3. G0Z100. M05 M30 % % O0002 Ф6立銑刀 G0G17G40G80G90 G0G90G54X-100Y-100A0.S7900M3 G43H6Z100.M8 Z0. G41X-12.2Y-57.7A0.D6 G1Z-10.07F300. X-15.8F276. Y-64.3 X-12.2 Y-57.7 Y-55. X-10. Y55. X-12.2 Y57.7 Y64.3 X-15.8 Y57.7 X-12.2 X-10.Y55. Y-55. X-18.5 Y-67. X-9.5 Y67. X-18.5 Y55. X-10. G0Z100. M5 M30 % (2)銑俯視圖 裝夾工件，確定坐標系：Y軸根據實測80尺寸居中，定在Ф22孔中心。X軸零點打表工件兩側取中，定在Ф22孔中心 O0003 Ф32立銑刀粗銑70尺寸 G0G17G40G80G90 G0G90G54X-100Y-100A0.S2488M3 G43H1Z100.M8 Z10. G41X-19.Y-20.55A0.D1 G1Z-8.F300. Y0.F248. Y20.55 X0. X19. Y0. Y-20.55 X0. X-19. X-7.Y-8.55 Y0. Y8.55 X0. X7. Y0. Y-8.55 X0. X-7. G0Z100. M30 N2 Ф10立銑刀精銑70尺寸 O0000 G0G17G40G80G90 G0G90G54X-100.Y-100A0.S4700M3 G43H3Z100.M8 Z10. G41X-30.Y-31.55A0.D3 G1Z-8.03F300. Y0.F235. Y31.55 X0. X30. Y0. Y-31.55 X0. X-30. X-22.5Y-24.05 Y0. Y24.05 X0. X22.5 Y0. Y-24.05 X0. X-22.5 X-15.Y-16.55 Y0. Y16.55 X0. X15. Y0. Y-16.55 X0. X-15. X-7.5Y-9.05 Y0. Y9.05 X0. X7.5 Y0. Y-9.05 X0. X-7.5 X-3.75Y-5.3 Y0. Y5.3 X0. X3.75 Y0. Y-5.3 X0. X-3.75 G0Z100. M30 N3 Ф8球刀點鉆 G0G17G40G80G90 G0G90G54X0.Y0.A0.S1000M3 G43H4Z100. G98G81Z-3.R10.F100. G80 M30 N4 Ф20鉆頭 G0G17G40G80G90 G0G90G54X0.Y0.A0.S1145M3 G43H9Z100.M8 G98G84Z-42.R10.F274.8 G80 M30 N5 Ф20立銑刀粗銑Ф22孔 G0G17G40G80G90 G0G90G54X100Y100.A0.S1590M3 G43H2Z100. Z10. G41X.5Y0.A0.D2 G1Z-40.F300. G3X-.5R.5F127. X.5R.5 G0Z100. M5 M30 N6 Ф10立銑刀精銑Ф22孔 G0G17G40G80G90 G0G90G54X100Y100.A0.S4700M3 G43H3Z100.M8 Z10. G41X1.75Y0.A0.D3 G1Z-40.F300. G3X-1.75R1.75F235. X1.75R1.75 G1X5.5 G3X-5.5R5.5 X5.5R5.5 G0Z100. M30 N8 Ф6外形銑削凸臺 G0G17G40G80G90 G0G90G54X-100Y-100A0.S7900M3 G43H6Z100.M8 Z10. G41X-4.329Y-44.256A0.D6 G1Z-12.F300. X-15.891Y-29.436F276. G2X-9.325Y-21.025R5.5 G3X9.325R23. G2X15.891Y-29.436R5.5 G1X4.329Y-44.256 G2X-4.329R5.491 G0Z100. X-15.891Y29.436 Z10. G1Z-12.F300. X-4.329Y44.256F276. G2X4.329R5.491 G1X15.891Y29.436 G2X9.325Y21.025R5.5 G3X-9.325R23. G2X-15.891Y29.436R5.5 G0Z100. M3 N9 Ф6銑削凹形 G0G17G40G80G90 G0G90G54X-100Y1000.A0.S7900M3 G43H6Z100.M8 Z10. G41X-27.123Y0.A0.D6 G1Z-14.F300. X-26.746Y-.483F276. G2Y.483R26.75 G1X-27.123Y0. X-29.976 X-22.604Y-9.45 G2Y9.45R24.5 G1X-29.976Y0. G0Z100. X27.123 Z10. G1Z-14.F300. X26.746Y.483F276. G2Y-.483R26.75 G1X27.123Y0. X29.976 X22.604Y9.45 G2Y-9.45R24.5 G1X29.976Y0. G0Z100. M30 N10 Ф10立銑刀銑2-78 G0G17G40G49G80G90 G0G90G54X-100Y-100A0.S4700M3 G43H3Z100.M8 Z10. G41X-3.935Y-43.949A0D3 G1Z-12.F300. G3X3.935R4.991F238. G1X15.497Y-29.128 G3X9.528Y-21.482R5. G2X-9.528R23.5 G3X-15.497Y-29.128R5. G1X-3.935Y-43.949 G3X3.935R4.991 G1X15.497Y-29.128 G3X15.958Y-23.683R5. G1X22.027Y-17.5 X22.532Y-18.1 X23.136Y-16.3 X23.856Y-15.1 X23.957Y-13.3 X24.016Y13.4 X22.474Y17.9 X22.183Y17.6 X16.687Y18.2 X19.23Y15.5 X22.113Y11. X23.907Y6.2 X24.674Y1.1 X24.322Y-4.3 X22.841Y-9.4 X20.209Y-14.2 X16.794Y-18.1 X15.312Y-18.4 X17.085Y-18.7 X17.459Y-19. X19.479Y-21.4 X20.605Y-24.4 X9.066Y-42.4 X18.134Y-30.4 X20.279Y-26.8 X20.767Y-25.3 X27.847Y-16.3 X27.925Y16.1 X22.795Y22.7 X9.222Y42.2 X19.425Y29. X20.492Y26.9 X20.724Y25.7 X20.498Y23.9 X19.174Y20.9 X17.215Y18.8 X15.5Y18.5 X9.143Y18.348 G3X-10.01Y17.89R20.5 G1X-22.121Y17.6 X-22.327Y17.9 X-23.721Y15.2 X-24.015Y13.1 X-22.069Y-17.5 X-23.956Y-13.6 X-23.568Y-15.7 X-22.602Y-18.1 X-20.605Y-24.4 X-20.545Y-24.1 X-19.302Y-21.1 X-17.085Y-18.7 X-15.312Y-18.4 X-16.794Y-18.1 X-19.31Y-15.4 X-22.163Y-10.9 X-23.933Y-6.1 X-24.678Y-1. X-24.305Y4.4 X-22.8Y9.5 X-20.139Y14.3 X-16.687Y18.2 X-15.5Y18.5 X-17.215Y18.8 X-17.892Y19.4 X-19.708Y21.8 X-20.622Y24.5 X-9.222Y42.2 X-18.305Y30.2 X-20.371Y26.6 X-20.689Y25.4 X-27.925Y16.1 X-27.847Y-16.3 X-20.131Y-26.2 X-19.493Y-28.3 X-18.389Y-30.1 X-9.066Y-42.4 X-9.945Y-46. X9.945 X32.Y-17.728 Y17.728 X9.945Y46. X-9.945 X-32.Y17.728 Y0. Y-17.728 X-9.945Y-46. X-6.452Y-40.723 X-15.497Y-29.128 G2X-9.528Y-21.482R5. G3X5.356Y-22.882R23.5 G1X8.011Y-18.87 G3X20.5Y0.R20.5 X-20.5R20.5 X20.5R20.5 G2X-20.5R20.5 X12.017Y16.609R20.5 G1X9.528Y21.482 G3X15.497Y29.128R5. G1X3.935Y43.949 G3X-3.935R4.991 G1X-15.497Y29.128 G3X-9.528Y21.482R5. G2X9.528R23.5 G0Z100. M30 N11 Ф7.5鉆孔 N102G0G17G40G80G90 N106G0G90G54X0.Y-32.A0.S1200M3 N108G43H50Z100.M8 N110G98G81Z-2.R10.F120. N112Y32. N114G80 N122M30 N12 Ф6修正定位孔 N